گزارش کامل کارآموزی رشته صنایع غذایی کارخانه تن ماهی پونل

اختصاصی از فی بوو گزارش کامل کارآموزی رشته صنایع غذایی کارخانه تن ماهی پونل دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود  گزارش کامل کارآموزی رشته صنایع غذایی کارخانه تن ماهی پونل بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 15

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی

پروژه بنده در مورد کارخانه تن ماهی پونل می باشد . که واقع در استان گیلان ،30 کیلومتری شهرستان انزلی شهری به نام پونل می باشد .  شرکت پونل یکی از هفت شرکت زنجیره ای pounel group است که فعالیت خود را از سال 68 آغاز کرده و در ابتدا با پرورش شاه میگو و سپس با تولید کنسرو خوراک ، کنسرو ماهی در روغن زیتون ، کنسرو رژیمی ، کنسرو ماهی در روغن آفتابگردان ، fastfood ، صادرات شاه میگو به کشورهای آلمان – هلند – امریکا و سایر کشورهای مجاور مشغول به فعالیت است .  البته هم اکنون نیز گروه R&D ( تحقیق و توسعه ) در حال مطالعه طراحی جدید است که بزودی تولید سوسیس و کالباس پونل نیز آغاز شود .  تعداد پرسنل شاغل در کل کارخانه در ابتدای تولید یعنی در سال 68 بیست نفر بود ، اما در حال حاضر تعداد پرسنل 120 نفر می باشد . که تعداد 40 نفر از این افراد دارای مدرک کارشناسی و کارشناس اعم از فنی و اداری و آزمایشگاه و غیره می باشد . و 20 نفر دیگر از این افراد دارای مدرک فوق دیپلم که در تولید و انبار داری و قسمت فروش مشغول به کار می باشند و 60 نفر دیگر این افراد نیز دارای مدرک دیپلم و زیر دیپلم می باشند که کارگران واحدهای مختلف محسوب می شوند و کلاً 80 نفر از این افراد در بخش تولید فعالیت می کنند که متوسط سابقه کارشناس 10 سال و متوسط سابقه کاگران در حدود 15 سال می باشد .  اطلاعات فنی کارخانه  1-    ظرفیت سردخانه زیر صفر ،60تن می باشد .  2-    ظرفیت دیگهای بخار        2 عدد دیگ 3 تنی Fire tube                                           1 عدد دیگ 2 تنی Fire tube می باشد .  3- چهار عدد دستگاه لینگر در بندی کنسرو وجود دارد .  4- ماکزیمم توان دربندی هر دستگاه در یک دقیقه 50 عدد قوطی می باشد. 5- قدرت برق این کارخانه 250 کیلو وات می باشد .  6- تعداد پرسنل شاغل در کل کارخانه 120 نفر می باشد که تفکیک این نیروها در هرواحد به صورت زیر می باشد : در قسمت تولید 80 نفر – نگهبانی 8 نفر – اداری 12 نفر – فنی 12 نفر – و قسمت انبار نیز 8 نفر مشغول به کار می باشند .  7- یک شیفت در روز در حال تولید می باشند که هر شیفت کاری 8 ساعت می باشد.  8- تعداد تولید روزانه30000 قوطی در روز است ولی ظرفیت اسمی تولید کارخانه 50000 قوطی است . 9- مصرف ماهی ورودی به کارخانه نیز 15 تن در هر روز می باشد .    توضیح کامل روند تولید  ابتدا ماهی خام در ورودی سالن تولید شماره 1 ( که در تصویر layout کارخانه مشخص شده است ) توسط دستگاه های برش A قطعه بندی می شود و سپس در مرحله بعد در اتاق پخت اولیه شماره 2 توسط فشار بخار اتاقهای استیل پخت قسمت b پخته می شوند. ماهی پخته شده در مرحلهبعد وارد سالن اصلی تولید 6 شده و پس از آن توسط دستگاه های پرکن وارد قوطی می شوند و پس از انتقال در 1 و 2 line با نوار نقاله به سمت دستگاه نمک ریز و روغن ریز رفته و مواد لازم داخل قوطی ریخته می شوند و در ادامه قوطی محتوی ماهی با نمک و روغن به سمت تونل اگز است رفته تاکل هوای موجود در داخل قوطی تبخیر و استریل اولیه انجام گیرد .  در انتهای خط تولید دستگاه در بندی قوطی ها را در بندی نموده و کار تولید تمام می شود . البته به منظور ماندگاری قوطی کنسرو برای 2 سال باید قوطی حاصل از دستگاه دربندی در دستگاه اتوکلاو ( که در قسمت G می باشد . ) و تحت فشار bar 1/1 و دمای 120 درجه قرار می گیرد . تا به اصطلاح استریل نهایی انجام گیرد حال قوطی کنسرو آماده ارائه به بازار مصرف می باشد . البته محاسبه cold point یا مرکز محتویات قوطی و معروف به نقطه سرد و تنظیمات دستگاههای خط تولید محاسبات دیگری دارد که مختص رشته مکانیک بوده و از توضیح آن خودداری می شود .  در شرکت تن ماهی پونل خرابی ناگهانی هر دستگاه می تواند منجر به توقف تولید شود . این امر بدلیل وابستگی دستگاه ها به یکدیگر است که توقف هر دستگاه موجب بیکاری پرسنل در مدت زمان توقف تولید می شود که البته برای رفع یا کاهش ضریب ناگهانی توقفات ، برنامه p.m ( نگهداری پیشگیرانه ) انجام می گیرد .  اگر راندمان ماهی ورودی 2 در نظر گرفته شود ( یعنی از هر یک کیلو ماهی ، دو عد قوطی کنسرو بدهد چون هر روز 30000 قوطی تولید می شود و مقدار ماهی خام مصرفی 15 تن است این یعنی کارخانه به اندازه ظرفیت اسمی تولید ندارد چون مواد اولیه محدود است و بدلیل بالارفتن هزینه های مواد اولیه – هزینه تولید – هزینه پرسنل – هزینه استهلاک – هزینه تعمیرات و نگهداری – هزینه بیمه – هزینه برق ، آب ، سوخت ، تلفن – هزینه های جاری – هزینه ...  این شرکت توان تولید تامین هزینه ها را در صورت تولید اسمی نخواهد داشت .   با این وجود هر عدد قوطی کنسرو با در نظر گرفتن مواد اولیه و هزینه های فوق 900 تومان برآورد می شود که قیمت فروش هر قوطی کنسرودر بازار 1200 تومان است .  بنده باانجام دادن این تحقیق توانستم دو پیشنهاد به مسئولان شرکت تن ماهی پونل بدهم ( البته باراهنمایی های استاد عزیز و ارجمند ) 1-    پیشنهاد اول اینکه دستگاه پر کن قوطی این شرکت توانایی پر کردن فقط 40 عدد قوطی رادر دقیقه دارد که اگر از دستگاهی ( که در بازار نیز وجود دارد ) که توانایی پر کردن 160 عدد قوطی را در دقیقه دارد را خریداری نمایند . مقرون به صرفه می باشد و تولید نیز در زمان کمتری انجام می شود در این صورت مشکل عدم تناسب ظرفیت نیز از بین می رود .

گزارش کامل کارآموزی رشته صنایع غذایی کارخانه تولید رب گوجه فرنگی

اختصاصی از فی بوو گزارش کامل کارآموزی رشته صنایع غذایی کارخانه تولید رب گوجه فرنگی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کامل کارآموزی رشته صنایع غذایی کارخانه تولید رب گوجه فرنگی بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات351

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارورزی,گزارش کارآموزی


این گزارش  کارآموزی بسیاردقیق وکامل طراحی شده وقابل ارائه جهت واحد درسی کارآموزی

پیشگفتار:

از ابتدای قرن اخیر تاکنون کنسروسازی صنعتی همواره به عنوان یکی از مهمترین روشهای نگهداری، تبدیل و عرضه مواد غذایی در تمام دنیا مطرح بوده و به احتمال بسیار زیاد در آینده این موقعیت خود را حفظ خواهد نمود علیرغم این واقعیت و با توجه به اینکه در حال حاضر حدود یکصد و پنجاه کارخانه کنسروسازی در کشور مشغول تولید فرآورده های مختلف کنسرو می باشند و با عنایت به گسترش رشته های علوم و صنایع غذائی در دانشگاههای بزرگ کشور تاکنون هیچ مجموعه کاملی در این زمینه به رشته تحریر در نیامده و کتاب موجود هم بیشتر برگردان کتابهای خارجی هستند که یا در دسته عموم نیستند یا فهم و درک آنها مشکل است و  یا پراکندگی مطالب در آنها موجب شده که هیچ یک نتوانند به عنوان کتاب درس این رشته معرفی گردند. مطالب موجود در این پایان نامه به طور عمده بر اساس سر فصلهای کتابهای مختلف صنایع غذائی در دوره های کارشناسی علوم و صنایع غذائی و به منظور معرفی ابعاد مورد نظر به دانشجویان عزیز و پژوهشگران جوان تدوین شده و در تهیه آن از مطالب آموزشی دوره ای کارشناسی ارشد رشته علوم و صنایع غذائی و کتب و مقالات علمی فراوانی که پاره ای از آنها در  فهرست منابع درج گردیده است. مقدمه: منشاء اکثر فنون نگهداری مواد غذائی که امروزه در صنعت کاربرد دارد به قبل از تاریخ و زمانی که بشر به فکر حفظ غذا برای مواقع قحطی یا بهبود قابلیت خوراکی غذا برآمد برمی گردد. از زمانهای بسیار قدیم بشر پس از برداشت محصول گیاهان مفید بفکر نگهداری محصولات برداشت شده برای روزهای خارج از فصل برداشت بوده تا بتواند به مواد غذائی دسترسی داشته باشد. برای این منظور اولین روشی که انجام  می داده خشک کردن مواد غذائی در آفتاب بوده است. البته این روش را بشر از طبیعت آموخته که می توان بوسیلة خشک کردن موادغذائی را نگهداری نمود. بعد از این روش استفاده از دود دادن نیز مورد استفاده قرار گرفته است و در مناطقی هم که نور خورشید کافی نبوه از آتش استفاده می شده است. بعدها روش نمک زدن را در مورد گوشت بکار برده اند و بیشتر گوشت ماهی را به وسیله نمک زدن نگهداری می کرده اند. نقل شده است که سپاهان چنگیز در مواقع جنگ با خود صفحات بسیار نازک گوشت خشک کرده را حمل و از آن در تجدید قوا استفاده می کرده اند. احتمالاً از زمانی که بشر پخت غذا را آموخته با فساد مواد غذائی هم روبرو شده سات و همین امر شاید باعث شده که به فکر جلوگیری از فساد موادغذائی و روشهای صحیح نگهداری آن باشد روشهای نگهدای بوسیلة روغن شاید بعد از مرحلة‌ نمک زدن باشد از روغن و نمک جهت جلوگیری از فساد و نگهداری گوشت استفاده     می شده است این روش در بعضی از نقاط هنوز هم انجام می شود و اصطلاحاً روش قورمه نام دارد. عادات و سننن و طریقه زندگی عشایر که درحال ییلاق و قشلاق هستند ایجاب می کند که این روش مورد استفاده قرار گیرد. این روشها ادامه داشتند تا قرن هفدهم میلادی که نیکلا آپرت Nicola  Appert    که او را پدر کنسرو می شناسند طریقه نگهداری مواد غذائی در طرف سربسته را کشف کرد. و نتایج تحقیقات خود را بصورت زیر خلاصه نمود. 1) مواد غذائی را باید در داخل ظروف شیشه ای و یا فلزی مسدود نمایند. 2) مسدود کردن در شیشه باید با دقت بسیار انجام گیرد. 3) مواد غذائی مسدود شده در داخل ظروف کاملاً سربسته را باید مدتهای کوتاه و یا زیاد در آب جوش عقیم نمود. 4) مواد غذائی عقیم شده را باید بعد از مدت مشخص از آب جوش خارج و سرد نمود. روش آپرت به تدریج توسعه یافت و تکمیل شدو آهن سفید جانشین شیشه شد. در سال 1814 آلبرت به لندن مسافرت نمود و در آنجا آشپزخانه بزرگی را مشاهده نمود که کمتر استفاده می شود و از بخار آب برای تهیه غذا استفاده می نمایند. در این موقع به فکر استفاده از اتوکلاو در عقیم کردن موادغذائی افتاد  نتجه کار آپرت کاملاً رضایت بخش بود و انواع مختلف  کنسرو و میوه و گوشت را تهیه و به بازار عرضه نمود. در سال 1847 بحران بزرگی مواد غذائی را در فرانسه فراگرفت و اکثر قوطی های کنسرو فاسد گردیدند نتیجه این رشد که در سال 1850 شیمی دان فرانسوی بنام Favre پیشنهاد کرد که به جای عقیم نمودن بوسیلة آب جوش آن را در حمام آب نمک  عقیم نمایند و در نتیجه نقطه جوش بیش از 100 درجه سانتی گراد خواهد بود. در سال 1851 جانشین Appert  به نام Chevallie  Appert  پیشنهاد کرد که به جای   آب نمک  بهتر است عمل حرارت دادن و عقیم نمودن را در داخل اتوکلاو انجام دهند و در سال 1852 با استفاده از فشارسنج ایده خود را به مرحله اجرا درآورد. در سال 1851 Appert  فوت نمود بدون اینکه دیناری برای کفن و دفن خود به جای گذاشته باشد ولی از نتایج شگفت انگیز اختراعش بی نهایت خوشحال بوده بعلت فداکاریهای Appert او را پدر کنسرو می نامند و نگهداری موادغذائی را به وسیلة‌ حرارت  Appertisation و آمریکا و انگلستان Appertising می نامند. در سال 1876 شریور (Shriver) اتوکلاو با بخار تحت فشار را کشف کرد و آن را رتورت نامید. در اوایل قرن بیست قوطی ای حلبی سه تکه به شکل امروزی متداول گشت و در سال 1921 لعاب قوطی کشف شد که از بسیاری از فسادهای شیمیائی جلوگیری می کرد. بین سالهای 1920 و 1930 مطالعات اساسی بسیاری برای تعیین رابطه دما و زمان برای از بین بردن باکتریها اسپردار انجام شد و دانشمندی آمریکائی توانست با استفاده از اطلاعات جمع آوری شده روی انتقال حرارت در قوطی یک سیستم ریاضی برای تعیین حداقل گرمای لازم برای استریل کدن کامل، تدوین کند. در جنگ جهانی دوم اطلاعات ما دربارة‌ ویتامینها و اثر گرما در ارزش غذائی توسعه پیدا کرد. براساس این قبیل اطلاعات بود که توانستند غذاهای قوطی شده ای با ارزش غذائی بسیار خوب تهیه کنند. امروز، که فقط 150 سال از تولید تجارتی غذاهای قوطی شده می گذرد این صنعت به جائی رسیده که توانسته است هزاران نوع غذای ساده و پخته آماده در اختیار دنیا در اختیار همه افراد بشر قرار دهد و از این راه بزرگترین خدتمت بهداشتی را به بشر ارائه دهد و به لذت زندگی آنها بیفزاید. تعریف موضوع: کلمه کنسرو از لغت یونانی Conservar  به معنی حفظ کردن مشتق شده است. به طور کلی کنسرو کردن در صنایع غذائی عبارت است از ایجاد شرایطی که بتوان تحت آن شرایط محصول مورد نظر را برای مدتهای طولانی حفظ نمود. بنابراین تعریف از کلمه کنسرو باید بتوان برای کلیه روشهایی که به هر نحو موجب افزایش زمان قابلیت نگهداری محصول می شوند استفاده نمود. اما در ایران از ابتدای کار صنایع قوطی کردن مواد غذائی از کلمه کنسرو برای آن استفاده گردیده و هنوز هم این غلط مصطلح  متداول می باشد. و از آن به جای معادل Canning  یا Tinning  استفاده می شود.

طرح توجیهی کارخانه رب گوجه

اختصاصی از فی بوو طرح توجیهی کارخانه رب گوجه دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

طرح توجیهی کارخانه رب گوجه در 30 صفحه و در قالب ورد و قابل ویرایش می باشداین فایل مناسب برای درس کارآفرینی و پروژه است.شما می توانید با پرداخت هزینه ای اندک فایل را خریداری و دانلود نمایید.

معرفی کسب و کار

شرکت تولیدی صنایع غذایی با هدف تولید رب گوجه فرنگی

معرفی محصول یا خدمت

رب گوجه فرنگی بسته بندی شده در بسته های یک کیلوگرمی.

رب گوجه فرنگی

رب گوجه فرنگی از فرآورده های غذایی تبدیلی است که به عنوان عصاره گوجه فرنگی حاوی حجم زیادی از خواص یاد شده از گوجه فرنگی می باشد که به عنوان چاشنی در بیشتر غذاها مصرف می شود و طعم دهنده و رنگ دهنده ای منحصر به فرد می باشد .در گذشته ای نچندان دور هر کسی رب مورد مصرف خود را به صورت سنتی در منزل طبخ می نمود. در این روش سنتی گوجه ها را شسته و به مدت یک روز در آب خیس نموده و خورد می کنند و بعد از مدتی تحت فشار قرار داده تا آب گوجه فرنگی خارج شود سپس آن را در صافی ریخته تا آب گوجه فرنگی را از تفاله آن جدا کنند .پس از این مرحله آب صاف شده گوجه فرنگی را جوشانده تا غلیظ شود و رب گوجه فرنگی حاصل گردد و در ظروف سفالی و یا شیشه ای نگهداری کنند.

گوجه فرنگی وخواص دارویی

گوجه‌فرنگی حاوی هر چهار کارتینوئید می‌باشد: کارتینوئید آلفا و بتا، لوتئین، و لیکوپن. هریک از این کارتینوئیدها خواص خاص خود را دارند اما در کنار یکدیگر نیز فوایدی را ایجاد می‌کنند.

به طور خاص، گوجه‌فرنگی حاوی مقدار بسیار زیادی لیکوپن است که گفته میشود بالاترین فعالیت آنتی‌اکسیدانه را در بین کارتینوئیدها داراست.

گوجه‌فرنگی و بروکلی در کنار هم بسیار پرفایده هستند و احتمال ابتلا به سرطان پروستات را کاهش می دهند. در یک تحقیق مشخص شد که در موش‌های صحرائی که به آنها گوجه‌فرنگی و کلم بروکلی داده شده بود، نسبت به موش‌هایی که به آنها لیکوپن بعنوان یک مکمل غذایی داده شده بود یا گوجه‌فرنگی و کلم بروکلی جداگانه به آنها داده شده بود، تومورهای پروستات بسیار کندتر رشد می‌کند.

طبق تحقیقی که در دانشگاه مونترآل انجام گرفت، مشخص شد رژیم‌های غذایی سرشار از گوجه‌فرنگی، به کاهش احتمال ابتلا به سرطان لوزالمعده نیز کمک می‌کند. در این تحقیق محققان دریافتند که لیکوپن می‌تواند تا 31 درصد احتمال سرطان لوزالمعده را در میان آقایان با بالاترین و پایین‌ترین مقدار مصرف از این کارتینوئید، کاهش دهد.

گوجه‌فرنگی حاوی 3 آنتی اکسیدان بسیار مهم است: بتا-کاروتیئن (که فعالیت ویتامین A را در بدن دارد)، ویتامین E، و ویتامین C.

گوجه‌فرنگی سرشار از پتاسیم است، ماده معدنی که اکثر ما با کمبود آن مواجه هستیم. یک لیوان آب گوجه‌فرنگی حاوی 543 میلی‌گرم پتاسیم بوده و ½ فنجان سس گوجه‌فرنگی حاوی 454 میلی‌گرم از این ماده است.

وقتی گوجه‌فرنگی همراه با سایر چربی‌های مفید مثل آوکادو یا روغن زیتون، مصرف شود، جذب کارتینوئیدهای گیاشیمیایی در گوجه‌فرنگی، 2 تا 15 مرتبه بیشتر می‌شود.

گوجه‌فرنگی بخش مهمی از رژیم‌های غذایی مدیترانه‌ای را تشکیل می‌دهد. در بسیاری از غذاهای مدیترانه‌ای از گوجه‌فرنگی یا سس آن استفاده می‌شود. برخی تحقیقات نشان می‌دهد افرادی که معمولاً از رژیم‌های مدیترانه‌ای استفاده می‌کنند، کمتر از سایرین به خاطر مشکلات قلبی  می‌سپارند

گزارش کار کارخانه فراورده های لبنی آستان قدس رضوی 11 ص

اختصاصی از فی بوو گزارش کار کارخانه فراورده های لبنی آستان قدس رضوی 11 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 15

گزارش کار

معارفه 11/7/86

کارخانه فراورده های لبنی آستان قدس رضوی ، واقع در جاده ی کیلومتر 17 جاده ی سرخس

می باشد. این کارخانه در خرداد ماه سال 1374 شروع به فعالیت نموده است و تعداد پرسنل

آن به طور کلی 130 نفر می باشد . 80 نفر به صورت قراردادی زیر نظر پیمانکار ( روز

مزد)و به طور میانگین 70 نفر پرسنل در خط تولید مشغول به کار می با شد که بنا به نیاز

نیروی کار می توانند در 2 یا 3 شیفت کار کند .

این کارخانه وابسته به کارخانه ی آستان قدس رضوی می با شد . ظزفیت تولید محصولات

مختلف بسته به در خواست سفارش کنندگان متفاوت می باشد . ظرفیت مخازن تحویل شیر

220 تن می باشد که به طور میانگین 70 تن شیر روزانه تحویل گرفته می شود .

تحویل شیر خام

شیر پس از ورود به کارخانه بر اساس نوع کیفیت دسته بندی می گردد که 90 % مربوط به

دامداری آستان قدس است که یا مورد تائید است یا با شرایط ویژه ( مصرف خاص ) تولید می

گردد . ابتدا شیراز داخل شلنگ از صافی می گذرد ؛ و بعد از پمپاژ به داخل بالانس ،

هواگیری می شود . سپس از مسیر یکطرفه بالانس به داخل جعبه فلومتر( که این دستگاه شدت

جریان شیر را محاسبه می کند . لازم به ذکر است اگر شیربر حسب لیتر را در دانسیته ی آن

ضرب کنیم شیر برحسب کیلوگرم به دست می آید) . فرستاده می شود سپس ازلوله های

ارتباطی وارد 4 تا سیلو تانک می گردد .که ظرفیت هر یک 54 تن می باشد و جنس آنها استیل

و دو جداره می باشد. یعنی شیر باهر دمایی که وارد می شود تا 48 ساعت تا همان دما باقی

می ماند هر یک از تانکها دارای هم زن است که شیر از پایین وارد تانک می شود زیرا اگر از

بالا وارد تانک شود با هوا وارد شده و شیر کفدار می گردد .

مقدار شیر 100 تن تا 150 تن در روز می باشد که از صبح تا 6 شب در یافت می گردد

توزین آن بر حسب لیتر است که توسط سیستم کامپیوتر صورت می پذیرد در این بخش از

کارخانه ضایعات احتمالی نداریم و همچنین انبار و سرد خانه برای نگهداری شیر خام نداریم .

سیلو تانکها ساخت اصفهان است مسئول قسمت تحویل شیر مواردی مانند ph ، اسیدیته ، الکل

و دانسیته و چربی وآب اضافی که آزما یشگاه اندازه گیری کرده است را یاداشت نموده در

برگه های مخصوص و ته برگ زرد آن به دست مسئولان کنترل کیفیت می رسد .

قیمت شیر خام توسط مدیریت تعیین می گردد که معیار انتخاب چربی و دانسیته است . در

ضمن اگر آب اضافی داشته باشد جریمه می گردد.

شیر قبل از سیلو تانک وارد مبدل می گردد و سرد می شود ؛ و مرتبا دما و فشار آن کنترل

میشود. تانکهای ذخیره دارای شیر نمونه گیری فشارسنج و دریچه آدم روست . جعبه حجم

سنج کنارآن عدد ی را نشان می دهدکه اگر در عدد 10 ضرب می کنیم در واقع حجم شیر

داخل تانک است . این تانک 31 تن در ساعت شیر را تخلیه می کند که میزان تخلیه به هوای

محیط بستگی دارد یعنی اگر فصل تابستان باشد این عمل سختر است و اگر زمستان باشد

در ضمن عمل سرد کردن شیر، این عمل راحتر صورت می پذیرد . جعبه ای که در کناراین

تانک تعبیه شده است میزان تخلیه را مکررا نشان می دهدبه مجموعه ی لوله هایی که شیررا به

خط تولید می برند کلکسیون می گوییند .

آزمایشگاه

آزمایشات شیمیایی

تحقیق و بررسی در مورد کارخانه ذوب آهن در ایران

اختصاصی از فی بوو تحقیق و بررسی در مورد کارخانه ذوب آهن در ایران دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه

 21

برخی از فهرست مطالب

اولین کارخانه ذوب آهن در ایران

  اولین تلاش در مسیر استقرار صنعت ذوب آهن در ایران در سال 1887 م. توسط مرحوم"حاج محمد ح سن امین الضرب" بوده است. وی با اخذ اجازه و انحصار تأسیس کارخانه ذوب آهن از "ناصرالدین شاه" به مدت سی سال و در محل شهر آمل برای خرید توربینهای بخار، کوره های دمشی و نیز سایر تجهیزات یک واحد فولاد سازی از فرانسه اقدام کرد.

 ارتفاع کوره خریداری شده 8 متر و تولید آن 15 تن آهن خام در شبانه روز بود. اما طرز فکر زمانه و نیز خواست دولتهای استعمارگر مانع انجام این مهم شد و وی متهم به اخاذی و ضرب مسکوک اضافه بر مقدار تعیین شده و حتی همکاری با بیگانگان گردید و با توقیف اموال ، محکوم به پرداخت 765 هزار تومان جریمه شد.

  پس از گذشت مدتی طولانی، قانونی در تاریخ چهارم اسفند 1305 ه. ش. تصویب شد که به موجب آن از محل وجوه عایدات قند و شکر مبلغ 5/4 میلیون تومان برای ایجاد ذوب آهن اختصاص داده شد و بدین منظور "مسیو هارتمان" در سال 1306 ه. ش. و "مسیو مارتن" در سال 1308 ه. ش. از طرف وزارت فواید عامه جهت مطالعات ضروری برای احداث واحدهای تولید آهن و فولاد در ایران انتخاب شدند، ولی اقدامات آنها در این زمینه نیز به نتیجه نرسید. حتی سنگ زیر بنای یک واحد تولید آهن و فولاد به وسیله "رضاه شاه" در سال 1312 ه. ش. در امین آباد شهر ری (زیر مسگر آباد در جنوب تهران) قرار داده شد، اما این طرح به علت کمبود آب این محل صورت عمل به خود نگرفت

پس از آن در آبان ماه 1316 ه.ش. ( اوایل نوامبر 1937 م. ) قراردادی بین دولت ایران و کنسرسیوم دماگ – کروپ از آلمان برای احداث یک واحد فولاد سازی به ظرفیتی حدود 100 هزار تن فولاد در سال (معادل 300 تن در روز) در کرج واقع در 40 کیلومتری شمال غرب تهران امضاء و تأسیسات آن بین سالهای 1318 و 1319 ه. ش. (1936 و 1940 م.) بنا شد. اما به علت جنگ جهانی دوم قسمتی از تأسیسات این کارخانه در راه انتقال از آلمان به ایران به علت خطر نابودی توسط متفقین به حبشه برده شد. قسمتی مفقود و بقیه پس از جنگ به ایران حمل، ولی عملأ همه آنها نابود شدند.

  تا سال 1339 چندین طرح و قرارداد با کنسر سیوم د ماگ – کروپ برای راه اندازی کارخانه تولید آهن و فولاد در ایران منعقد که هر یک به عللی به اجرا در نیامدند.  پس از آن به دعوت دولت ایران کارشناسان شرکت ایرسید از فرانسه برای بنیان نهادن یک واحد تولید آهن و فولاد در ایران انجام دادند. آنها نقاط کرمان، بافق، قم، ازنا، اصفهان و یکی از بنادر خوزستان را برای استقرار کارخانه فولار سازی مورد مطالعه قرار داده و به این نتیجه رسیدند که حوالی اصفهان برای استقرار یک کارخانه فولادسازی با ظرفیت 600 هزار تن فولاد خام در سال مناسب می باشد که تأمین کننده سنک آهن آن معادن چغارت بوده و روش تولید مناسب کوره بلند پیشنهاد شد، اما این طرح نیز مسکوت ماند

 سرانجام توسعه و گسترش مناسبات اقتصادی با اتحاد شوروی در سال 1344 منجر به عقد قرارداد ایجاد کارخانه ذوب آهن اصفهان به ظرفیت 500-600 هزار تن، قابل توسعه در مرحله اولیه تا 9/1 میلیون تن و در مرحله بعد تا چهار میلیون تن شد. برای انتخاب محل دقیق کارخانه در اواسط سال 1344 هیأتی مرکب از کارشناسان ایران و شوروی به اصفهان عزیمت و حدود 11 ناحیه را در اطراف اصفهان از نظر زمین شناسی، مهندسی، شبکه ارتباطی، آب، گاز، برق مورد لزوم، نیروی انسانی و سایر عوامل فنی اقتصادی و اجتماعی مورد بررسی قرار داده و در نتیجه دشت طبس واقع در شمال قریه ریز در 45 کیلومتری جنوب غربی اصفهان به فاصله  5 کیلومتری زاینده رود را مناسب ترین ناحیه تشخیص دادند. به دنبال آن عملیات ساختمانی در نیمه دوم سال 1346 آغاز شد و در 23 اسفند ماه 1350 نخستین کارخانه ذوب آهن در ایران نصب و اولین شمش چدن در دی ماه 1351 تحویل شد. کوره بلند نیز رسمأ در 23 اسفند ماه 1351 تولید خود را آغاز کرد

تاریخچه شرکت سهامی ذوب آهن اصفهان 

ایران در قرون واعصار گذشته،  از جهت آشنایی با نحوه به دست آوردن آهن و فولاد همسطح و همتراز دیگر جوامع و تمدن های بزرگ بود.  اما در سه قرن اخیر به لحاظ افزایش سرعت تحولات در زمینه تکنولوژی تولید فولاد در کشورهای صنعتی و نیاز روزافزون به محصولات فولادی ایران در زمره وارد کنندگان محصولات فلزی قرار گرفت و ایجاد یک کارخانه ذوب آهن که مادر صنایع محسوب می شود به عنوان یک آرمان ملی از دوره قاجار مطرح بود که همواره با موانع متعددی از جمله مشکلات سیاسی خارجی و داخلی و محدودیت های مالی مواجه بود.  

 تا اینکه در چهارچوب پروتکل همکاری های فنی و اقتصادی بین دولتین ایران و شوروی سابق، احداث کارخانه  ذوب آهن مورد توافق قرار گرفت و موافقت نامه ای به امضاء رسید که در 23 دی ماه 1344 به تصویب مجلس رسید. یکی از اصول این توافق نامه همکاری دولت شوروی در زمینه احداث کارخانه ذوب آهن در ایران بود. بر همین اساس شرکت ملی ذوب آهن ایران قراردادی با موسسه ( تیاژپروم اکسپورت شوروی ) برای تهیه طرح و تجهیزات لازم کارخانه و تجهیز معادن سنگ آهن و زغال سنگ و سنگ آهک منعقد کرد.  کارشناسان شوروی با توجه به محدودیت منابع مالی و مواد اولیه خصوصاً ذخایر شناخته شده زغال سنگ،  ظرفیت کارخانه را در فاز اول 550 هزار تن فولاد در سال تعیین کردند که مورد موافقت  قرار گرفت.

متعاقباً کارشناسان ایرانی و شوروی اطراف شهر اصفهان را از نظر استحکام طبقات زمین، موقعیت محل از نظر زلزله، تامین آب، انرژی الکتریکی، مواد اولیه، خطوط ارتباطی، عوامل فنی، اقتصادی اجتماعی مورد بررسی قرار دادند.

در نتیجه مطالعات آنها دشت طبس واقع در 45 کیلومتری جنوب غربی اصفهان برای احداث کارخانه مناسب تشخیص داده شده و قطعیت یافت.  کارهای اجرایی احداث ساختمان واحدهای مختلف کارخانه از سال 1346 آغاز و با ایجاد کارگاه های کک سازی، اگلومراسیون و کوره بلند شماره 1 در نیمه اول دی ماه 1350 ،  بهره برداری از مجتمع با تولید چدن آغاز شد و تولید محصولات فولادی  نیز با راه اندازی بخش فولاد سازی و مهندسی نورد در دی ماه 1351 با ظرفیت 550 هزار تن در سال شروع شد.  متعاقب آن در سال 1351 کارهای ساختمانی و اجرایی طرح توسعه برای رسیدن به ظرفیت 000/900 /1 تن فولاد در سال با احداث کوره بلند شماره 2 و توسعه بخش های مختلف آگلومراسیون،  کک سازی، فولاد سازی، نورد و .... شروع گردید. و عملیات ساختمانی کمپلکس چدن در سال 1357 به اتمام رسید.  لیکن به دلیل اشکالات موجود در طراحی ماشین های ریخته گری مداوم روسی،  فولادسازی به عنوان گلوگاه و محدود کننده تولید بود که درهمین رابطه از سال 1367 نصب دو دستگاه ریخته گری مدرن از کشور ایتالیا شروع و در سال 1369 بهره برداری کامل از کمپلکس فولاد تا مرز ظرفیت اسمی انجام پذیرفت.  اگرچه در دوران جنگ تحمیلی در ذوب آهن نیز همچون دیگر صنایع روند رسیدن به اهداف طرح توسعه  درد حد مطلوب نبود ولی پس از اتمام جنگ این کارخانه با به کارگیری امکانات خود توانست به مرز تولید 000/000/2 تن یعنی بیش از ظرفیت نصب شده تجهیزات خود برسد.  در ادامه به دنبال مطالعات انجام شده، اجرای بازسازی جامع و همه جانبه در دستور کار کارخانه قرار گرفت و با تکیه به توانمندی های موجود در نیروهای متخصص سعی شد ضمن استفاده از ظرفیت بازسازی با کمترین هزینه و اتلاف وقت اقدام به افزایش ظرفیت تولید واحدها نموده،  تنوع محصولات را اضافه کرده و همچنین کیفیت آنها را بهبود بخشید.  پیرو بررسی و مطالعات انجام شده و با هدف متوازن نمودن ظرفیت تولید واحدهای مختلف کارخانه اجرای طرح توازن کارخانه در دست اقدام می باشد.

خط تولید

بخش آگلومراسیون و احیاء  

وظیفه اصلی بخش اگلومراسیون تولید آگلومره با شرایط فنی مناسب جهت مصرف در کوره بلند می باشد. این بخش شامل انبار مواد خام، کارگاه بونکرهای مواد آماده و کارگاه پخت است. مصرف آگلومره نسبت به مصرف مستقیم سنگ آهن به دلیل یکنواختی آنالیز شیمیایی و احیاء پذیری بهتر باعث افزایش  راندمان کوره بلند به میزان 25 تا 30 درصد گردیده و همچنین مصرف کک را تا میزان 20 درصد کاهش می دهد .

انبار مواد خام

 انبار مواد خام دارای سه وظیفه اصلی به شرح ذیل است :

-  دریافت مواد اولیه مناسب از نظر کمی و کیفی و ذخیره سازی آنها

 -  همگن کردن مواد

- ارسال مواد به واحدهای مصرف کننده 

کلیه مواد مصرفی در خط تولید به جز زغال سنگ که مستقیماً در سیلوهای بخش