دانلود پایان نامه علم تکنولوژی مواد

اختصاصی از فی بوو دانلود پایان نامه علم تکنولوژی مواد دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

برای تهیة‌ فولاد از آهن خام باید میزان کربن را کاهش داد و دیگر عناصر موجود در آهن خام (گوگرد، فسفر، سیلیسیم و منگنز) را در حد مطلوب قرار داد.

روشهای تولید فولاد از آهن خام عبارتند از:

1-6-2- روش توماس بسمر

2-6-2- روش L-D

3-6-2- روش زیمنس مارتین

4-6-2- روش کورة‌قوس الکتریکی

1-6-2- روش توماس بسمر:

مبدل توماس بسمر به شکل گلابی می‌باشد و به آن کنورتر نیز گفته می‌شود.

مبدل توماس جدارة خارجی از فولاد و جداره داخلی از «دلمیت» است. (دلمیت- کربنات مضاعف کلسیم و منیزیم)  و چون پوشش آن خاصیت قلیایی دارد برای اکسید یا تازه کردن آهن‌هایی استفاده می‌شود که خاصیت  قلیایی (فسفر، گوگرد زیاد، سیلسیم کم ) دارند.

مبدل بسمر: جداره خارجی از فولاد و جداره داخلی آن از آجر نسوز سیلیکات می باشد و برای اکسید یا تازه کردن آهن های استفاده می شود که خاصیت اسیدی (فسفر، گوگرد کم، سیلسیم زیاد) دارند.

کنورتر به صورت عمودی بوده و هوا با فشار 2 بار از پائین به سمت بالا دمیده می شود. برای جذب اکسیژن فسفر به آن آهک اضافه می کنند و به سرباره وارد می شود.

عبور هوا که حامل اکسیژن نیز می‌باشد باعث سوختن کربن، سیلسیم و منگنز شده و به سطح سرباره می‌آیند. رسیدن هوا 15 تا 20 دقیقه ادامه دارد.  و در جه حرارت آهن مذاب از 1300 درجه به 1600 درجه سانتی گراد افزایش می‌یابد.

از سربارة کنورتر توماس به دلیل داشتن فسفر زیاد برای تهیه کودشیمیائی استفاده می‌شود.

فولاد تولیدی به فولاد توماس معروف است و 05/0 تا 5/0 درصد کربن دارد که قابلیت آهنگری و جوشکاری خوبی دارد و برای تهیة پروفیلها میله‌ها ، ورقها، نبشیها و تیر آهنها استفاده می‌شود.

عیب روش توماس بسمر این است که مقداری از ازت موجود در هوا جذب فولاد شده و باعث می‌شود که قابلیت شکستگی فولادهای کم کربن در تغییر فرم در حالت سرد افزایش یابد. به همین خاطر بهتر است از روش L-P استفاده شود.

1-1- تعریف تکنولوژی مواد:  
2-1- طبقه‌بندی عناصر
 
3-1- عناصر مهم و ترکیبات آنها
2-3-1- هیدروژن (H) :
3-3-1- کربن (C)
4-3-1- سیلیسم (Si) :
5-3-4- گوگرد (S):
1-4-1- قابلیت هدایت حرارت:
2-4-1- قابلیت هدایت الکتریسیته:
 
3-4-1- جرم مخصوص:
4-4-1- نقطه ذوب:
1-2- آهن، فولاد، چدن
3-1-5- سوخت‌های گازی :
1- طبقه بندی مواد کار
4-1- خواص فیزیکی مواد:
5-1 خواص مکانیکی مواد:
6-1- خواص تکنولوژی مواد :
7-1- خواص شیمیایی مواد:
1-    فلزات آهنی
2-2- تهیه آهن خام به روش احیای غیرمستقیم:
3-2- محصولات کوره بلند:
4-2- تولید آهن خام با روش احیای مستقیم:
5-2- تولید چدن از آهن خام:
6-2- تولید فولاد از آهن خام:
تهیه نیمه ساخته‌ها:
1-3- فلزات غیر آهنی سنگین:
1-5- سوخت‌ها
فرآورده‌های نفتی :
1-6- عایقهای حرارتی و برودتی
 
2-6- عایق‌های الکتریکی:
آلیاژ ریختگی AL:

شامل 78 صفحه فایل word

گزارش کارآموزی رشته نقشه کشی صنعتی خورجینگ و تکنولوژی آن

اختصاصی از فی بوو گزارش کارآموزی رشته نقشه کشی صنعتی خورجینگ و تکنولوژی آن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کارآموزی رشته  نقشه کشی صنعتی خورجینگ و تکنولوژی آن بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 46

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی


این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

فصل اول •  

 صنعت فورج فرم و شکل دهی فلزات گداخته یا تحت فشار قرار دادن آن‌ها، توسط قالب‌های فورج و یا پرس‌های هیدرولیکی یا پنوماتیک و یا پتک‌های ضربه‌ای را صنعت فورجینگ می‌نامند.  اکثر قطعات صنعتی در صنایع مهم مانند ماشین‌سازی، خودروسازی و صنایع نظامی‌با روش فورج تهیه می‌شوند. عملیات فورج قطعات را می‌توان با استفاده از پتک‌های تمام اتوماتیک و  پیشرفته که قادر است تعداد ضربات لازم و ارتفاع صحیح هر ضربه را کنترل و تنظم نماید، تعیین نمود.  در روش فورجینگ (آهنگری) مواد کار با قابلیت کوره کری، و در حالت گداخته، فرم لازم را می‌گیرند. این قطعات دارای مقاومت و استحکام بیشتری نسبت به قطعات مشابه ماشین‌کاری شده هستند. زیرا در پروسه‌ی آهنگری مواد اولیه قطعات به هم فشرده شده و قعطات مهمی‌مانند میل لنگ‌ها، دسته‌ پیستون‌ها، آچارها و . . .  ساخته می‌شوند. از قابلیت‌های روش فورج در تولید فرآوره‌های صنعتی می‌توان به کاهش هزینه و انبوهی تولید و از معایب این روش به کمتر دقیق بودن قطعات تولید شده اشاره کرد. اکثر قلزات چکش‌خوار مانند فولادها، و آلیاژهای مس، آلیاژهای آلومینیوم و . . .  قابلیت عملیات آهنگری را دانرد. چدن خاکستری جزء فلزاتی است که خاصیت آهنگری نداشته، زیرا امکان شکستگی در آن وجود دارد.  قابلیت کوره‌کاری و فورج قطعات فولادی؟، به مواد آلیاژی موجود در آن ها بستگی دارد. هر چه مقدار کربن فولادها کمتر باشد، می‌توان حرارت شروع آهنگری را افزایش داد. در پروسه‌ی فورجینگ با افزایش مدقار کربن در فلزات، از قابلیت فرم گیری و آهنگری آ‌نها کاسته می‌شود. همچنین فولادهایی برای عملیات فورج مناسب می‌باشند که مقدار فسفر و گوگرد آنها از 1% بیشتر نباشد و اگر مقدار گوگرد در وفلاد زیاد باشد باعث ایجاد شکستگی و ترک‌هایی بر رئی فولاد گداخته می‌گردد. در ساخت قالب‌های فورج از روش‌های جدید تکنولوژی ماشین‌کاری و اسپارک استفاده می‌کنند، به این شکل که ابتدا محفظه‌ی قالب‌های فورج را با روش سنتی ماشین‌کاری می‌کنند و اندازه‌ی نهایی را با ساختن الکترودهای مسی که شکل و ابعاد دقیق قطعه کار است، با عملیات اسپارک اورژن انجام می‌دهند. البته مدل‌های مسی (الکترودها) با روش کپی کاری گرافیت روی دستگه سه بعدی کپی ساز طراحی و ساخته می‌شوند که در بخش‌های بعدی کتاب مورد بحث قرار می‌گیرد. در طراحی و ساخت قالب‌های فورج باید به قدرت بولک‌ها، اسکلت قالب‌های فورج، با توجه به فشار بالا، و مدقار تناژ لازم و نیرویی که برای تولید به کار می‌رود، توجه نمود. بلوک‌ها و ساختمان قالب باید توانایی تحمل فشارهای عمودی (فشارهای پرسی) و فشارهای جانبی (عکس‌العمل داخلی قالب ) را داشته باشند و در به کارگیری فولاد‌های آلیاژی با استفاده از جداول فولادها ، بهترین انتخاب را انجام داد. •    اصول طراحی قالب‌های فورج قالب‌های فورج با استفاده از تکنولوژی پیشرفته و محاسبات دقیق و به کارگیری نرم افزارها و تجارب کاربردی طراحی می‌شوند.  خاصیت تغییر فرم پذیری قطعات فلزی بر اثر حرارت، فشار و ضربه‌ی قابلیت فورجینگ آن‌ها می‌باشد. فلزاتی مانند فولادها، آلیاژهای مس، آلومینیوم و غیره خصیت این شکل‌پذیری در پروسه‌ی فورجینگ (آهنگری) را دارند. قطعات فورج کوره‌کاری شده، دارای کیفیت و قدرت بیشتری هستند. در طراحی قالب‌های فورج، خواص فیزیکی، تکنولوژیکی، قابلیت‌های آهنگری و کوره کاری فلزات که تعیین کننده هستند، باید در نظر گرفته شوند.  طراح قالب‌های فورج برای پتک‌کاری آلیاژهای مقاوم در برابر دما، باید توجه ویژه‌ای نسبت به طرح مواد قالب و عملیات ماشین‌کاری و قالب سازی داشته باشد و در پروسه‌ی پتک کاری آلیاژها، قالب‌های فورج باید دارای مقاومت، تحمل حرارت بالا و استحکام لازم باشند.  در طراحی قالب‌های فورج، نیازی نیست حفره‌های قالب از حفره‌هایی که برای پتک‌کاری همان شکل از فولاد استفاده می‌شود، متفاوت باشد. به خاطر لزوم نیروی بیشتر برای پتک‌کاری آلیاژهای ضد حرارت باید توجه بیشتری به نیروی قالب به منظور جلوگیری از شکستگی معطوف شود. قالب‌های اصلی باید ضخیم‌تر باشند. یا تعداد فرورفتگی‌هایشان کمتر باشد. برای قالب‌های بسیار عمیق باید از حلقه‌های تکیه‌گاه استفاده شود تا از شکستن قالب جلوگیر کند.  آلیاژهای آهن‌دار در قالب‌هایی ریخته می‌شوند که قبلاً برای قالب گرفتن همان شکل از فولاد Forged steel آهنگری شده استفاده می‌شد. برای پتک کاری آلیاژهای نیکل‌دار، از قالب‌هاییی که قبلاً برای فورج فولاد به کار رفته است استفاده نمی‌شود. این آلیاژها نیازمند قالب‌هایی که قبلاً برای فورج فولاد به کار رفته است استفاده نمیشود. این آلیاژها نیازمند قالب‌های قوی‌تر هستند. در طراحی و ساخت قالب‌های فورج، کاربرد مستمر و طول عمر قالب یک مشکل بزرگ در پتک‌کاری آلیاژهای ضد حرارت است و اغلب قالب‌ها باید بعد از کوبیدن حدود 400 قطعه مودد بازسازی قرار گیرند. در مقابل، اگر فولاد کربن به همان شکل ریخته شده باشد قالب ها عموماً قبلاز بازسازی اصلی قادر به تولید 10000 تا 20000 قطعه، پتک کاری خواهند بود. این تفاوت مربوط به نیروی بیشتر آلیاژهای ضد حرارت در دمای بالا و تلرانس نزدیک‌تری است که معمولاً برای پتک‌کاری آلیاژهای ضد حرارت لازم است. در نتیجه هر گونه تلاشی صورت می‌گیرد تا انتخاب مواد قالب درست و سختی و استحکام آن برای طول  عمر قالب بیشتر باشد.  اکثر قالب‌ها برای پتک‌کاری توسط چکش و ماشین‌های پرس از فولاد ابزرای گرم کاری (Hot-work) مانند H13 و H12 و AISI H11 ساخته شده‌اند. ایده‌آل‌ترین طول عمر قالب از قالب‌هایی به دست می‌آید که در اثر عملیات حرارتی صحیح درست شده‌اند و به حداکثر ممکن سختی رسیده‌اند. گر چه گاهی سختی باید فدای قدرت شود و از احتمال شکستگی قبل از درست شدن قالب جلوگیری شود. برای مثال، در قالب‌گیری پرده‌های توربین در یک پرس مکانیکی، سختی قالب فوق ممکن است از HRC 56-47 باشد. برای پتک‌کاری‌هایی که از حداقل سختی برخومردارند قالب زیر در HRC 56-53 در مقابل حرارت عمل آورده می‌شوند و با افزایش شدت ضربه، میزان سختی قالب‌ها کاهش می‌یابد. برای پتک‌کاری در حداکثر سختی حدود HRC 49-47 استفاده می‌شود.  در طراحی قالب‌های لغزشی باید فرآیند پروسه‌ای پتک‌کاری پرچ گرم مورد بررسی دقیق قرار گیرد. فرآیند پتک کاری پرچ گرم تنها محدود به س یا ته میله نیست. به وسیله‌ی این کار می‌توان مواد را برای پهن‌سازی در هر نقطه در طول میله جمع کرد. این شیوه بخصوص پهن‌سازی که می‌تواند روی میله‌های گرد یا کتابی صورت یگرد نیازمند ابزار ویژه‌ای به شکل قالب‌های لغزشی است. این قالب‌ها درچارچوب گیره قالب قرار می‌گیرند.  یک نمونه از ترتیب قرارگیری قالب لغزشی در شکل 1-21 آورده شده است. با این روش یکی از قالب‌های متحرک به طرف قالب ثابت که قطعه کار را نگه داشته حرکت می‌کند. کوبه (Ram) (قسمتی از پرس که قسمت بالایی قالب به آن بسته می‌شود) به آن می‌خورد و دو قسمت قالب را به درون و هب طرف مقابل دسته حدیده فشار می‌دهد تا به این ترتیب عمل پرچکاری  (پهن‌سازی) انجام گیرد. عمل لغزش با پشتیبانی قالب توس یک قطعه برنجی، تسهیل می‌شود. قالب‌های لغزشی توسط فنر یا کار گذاشتن یک قطعه جدید درون پرچ کننده جمع می‌شوند.  آن ها عمر ماتریس را که در آن قرار دارند افزایش می‌دهند. استفاده از روش جاسازی می‌تواند هزینه ی تولید را کم کند، یعنی چند قالب جدا سازی شده تنها با هزینه ی یک قالب یک تکه ساخته می‌شوند. زمان لازم برای تعویض و جاگذاری قطعات قالب کوتاه است، زیرا در حال استفاده از اولین ست (Set) می‌توان دومین ست را سرهم کرد.  در یک قالب چند تکه می‌توان پتک کاری دقیق تری نسبت به یک قالب یک تکه انجام داد.  فولادها با ظرفیت آلیاژی بالاتر و سفتی بیشتر می‌توانند در قالب‌های جاسایزی استفاده شوند که هم ایمن تر و هم از نظر اقتصادی مقرون به صرفه تر نسبت قالب‌های یک تکه است. به هر حال در بعضی از کارگاه‌های آهنگری ( فروج کاری) که در آن بیشتر واحدهای پتک کاری از دستکاه چکشی که توسط نیروی جاذبه می‌افتد استفاده می‌کند، و کاربرد محدودی در قالب‌های جاسازی دارند.  قطعات قالب می‌تواند تنها اثر بخشی از پتک کاری را بگیرد که در معرض بیشترین سایش است یا می‌تواند اثر کل پتک کاری را به خود بگیرید. مثال‌های نوع اول یک نوع میله (Plug) است که برای پتک کاری حفره‌های عمیق به کار می‌رود. مثال‌های نوع دوم شامل قالب‌های جاسازی Master -block حفره‌های باعث پتک کاری یکسری از قطعات تو خالی در یک ماتریس تکی می‌شود و قالب‌های جاسازی که برای جایگزین مناسب است که در قالب‌های چند تکه به سرعت مورد سایش قرار می‌گیرد.  در اکثر موارد کاربردی، قالب‌های طراحی شده برای پتک کاری شکل داده شده از کربن یا آلیاژ فولاد می‌توانند برای ریختن طرح همان شکل از فولاد ضدزنگ استفاده شوند. به هر حال به دلیل نیروی بیشتر به کار رفته در پتک کاری فولاد ضد زنگ، قدرت بیشتری برای قالب لازم است. بنابراین، قالب نمی‌تواند چندین دفعه برای پتک کاری فولاد ضد زنگ بازسازی شود. زیرا ممکن است شکسته شود. وقتی در ابتدا یک قالب برای پتک کاری یا ریختن فولاد ضدزنگ طراحی می‌شود یک ماتریس ضخیم تر به طور معمول استفاده می‌شود تا دفعات بیشتری مورد بازسازی قرار گیرد و در کل طول عمر قالب زیادتر شود. قالب گیری برای پتک کاری فولاد ضد زنگ به طور قابل  ملاحظه ای در کارخانجات مختلف، متفاوت است و بستگی به عملیات پتک کاری در چکش یا پرس کاری و روش‌های تکنولوژیکی تولید و به تعداد پتک کاری‌های تولید شده از فلزات دیگر نسبت به تعداد پتک کاری شده از فولاد ضد زنگ دارد.  قالب‌های چند حفره ای برای پتک کاری‌های کوچک ( کمتر از  kg 10  یا Ib 25 ) بیشتر در چکش ها و کمتر در پر سها استفاده می‌شوند. اگر قالب چند حفره استفاده شود حفره ها معمولاً به صورت قالب‌های جاسازی جدا گانه اند زیرا حفره ها دارای زمان کاری بیشتری نسبت به سایر قالب ها هستند. با این عمل، قالب‌های جاسازی جداگانه را می‌توان به هر شکلی که مورد نیاز است تغییر داد. یتک کاری‌های بزرگ تر (بیشتر از kg 10 یا Ib 25 ) معمولاً در یک قالب تک حفره ای تولید می‌شوند. بدون توجه به اینکه از یک چکش یا پرس استفاده می‌شود.  در ماشین‌های پرس فلز که در آن کربن و فولادهای آلیاژی قسمت اعظم فلزات یتک کاری شده را تشکیل می‌دهند روش معمول، استفاده از همان سیستم قالب  (تک حفره ای در مقابل چند حفره ای) برای فولاد ضدزنگ است با قبول این حقیقت که عمر قالب کوتاهتر می‌شود، این روش معمولاً مقرون به صرفه تر از استفاده از روش قالب جدا برای وزن‌های یتک کاری کوچک است.  ممکن است روش گارگاه ها کاملاً متفاوت باشد زیرا در اکثر آن ها پتک کاری‌های تولید شده از فولاد ضدزنگ یا از سایر فلزات مقاوم در برابر پتک کاری مثل آلیاژ‌های ضد حرارت تولید می‌شوند. بای مثال: در کارگاهی که در آن پرس‌های مکانیکی تقریباً منحصراً مورد استفاده قرار می‌گیرند، اکثر قالب ها مد تک حفره ای هستند. حد مجازها ( Tolerancc) همیشه نزدیکترند. بنابراین روش، بدون توجه به کمیتی که باید تولید شود، همان است. یک قالب با یک حفره پرداخت کاری درست شده و بعد از اینکه کاملاً ساییده شده به طوری که دیگر نتواند پتک کاری‌هایی با تلرانس مشخص تولید کند، حفره ی فوق مجدداً برای نیم پرداخت یا حفره مسدود کننده (Blockcr) باز  می‌شود. وقتی دیگر نتوان از آن به عنوان یک قالب مسدود کننئده استفاده کرد، عمر مفید آن تمام شده است زیرا بازسازی آن منجر به یک ماتریس نازک می‌شود. در طراحی قالب‌های فورج، مواد قالب اهمیت بالایی دارند. در کارگاه‌هایی که در آن طرز کار قالب برای فولاد ضدزنگ همانند روش انجام گرفته برای کربن و فولادهای آلیاژی است، مواد قالب نیز یک جور هستند.

دانلود پایان نامه تکنولوژی تولید ماکارونی

اختصاصی از فی بوو دانلود پایان نامه تکنولوژی تولید ماکارونی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

تکنولوژی تولید ماکارونی

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه:117

پایان نامه جهت اخذ مدرک کارشناسی

رشته مهندسی علوم صنایع غذایی

فهرست مطالب :

مقدمه و تارتخچه ............................. 1

فصل اول

1-1- بخش اول : گندم و ویژگیهای آرد ماکارونی .. 4

2-1- بخش دوم : انواع ماکارونی ............... 10

3-1- بخش سوم: ارزش غذایی فرآورده‌های ماکارونی. 18

4-1- بخش چهارم: موقعیت و محل کارخانة بازدید شده 20

فصل دوم

2-1- بخش اول: مواد اولیه مورد استفاده ....... 24

فصل سوم

1-3- بخش اول : ساخت ماکارونی................. 37

1-1-3- روشهای ساخت انواع ماکارونی ........... 38

الف: روش غیر پیوسته ...................... 40

ب: روش پیوسته ............................ 41

2-3- بخش دوم:‌ انتقال دهنده .................. 42

الف: انتقال دهنده‌های افقی ................... 43

ب: انتقال دهنده‌های عمودی .................... 43

ج: انتقال دهنده‌های بادی ..................... 43

فصل چهارم :

1-4- بخش اول : خشک کردن ..................... 46

الف) خشک کردن اولیه ......................... 48

ب) خشک کردن میانی ........................... 49

ج) خشک کردن نهایی ........................... 49

2-4- بخش دوم : یک دیاگرام خشک کردن موفقیت آمیز 53

3-4- بخش سوم : منحنی خشک کردن و نمودار آن ... 55

فصل پنجم

1-5- گرمخانه‌های ماکارونی .................... 59

فصل ششم:

بخش اول : بسته‌بندی توسط کارگر و بسته‌بندی اتوماتیک   63

بخش دوم : ویژگی‌های بسته‌بندی مطابق استاندارد . 64

فصل هفتم

1-7- بخش اول : نگهداری و انبار کردن محصول ... 67

فصل هشتم

1-8- بخش اول : بهداشت کارخانه ............... 70

الف) رعایت بهداشت توسط کارگران خط تولید ..... 70

ب) رعایت بهداشت توسط کارگران بخش بسته بندی و انبار 71

ج) نظافت قسمتهای مختلف انبار ................ 71

فصل نهم :

1-9: بخش اول آزمایش شیمی .................... 75

الف) تعیین pH ماکارونی ...................... 75

ب) آزمایش پخت و آزمایش جهت تعیین وزن مواد جامد در آب     75

ج) آزمایش رطوبت ............................. 76

2-9- بخش دوم : طرز تهیه محیط‌های کشت ......... 77

الف) طریقه کشت پلیت کنت آگار ................ 77

ب) دستور تهیه سوسپانسیون زرده تخم مرغ ...... 78

پ) تهیه محیط کشت سوبرودکستروز آگار .......... 79

ت) طریقه کشت و شمارش آزمونهای میکروبی ....... 81

ث) تهیه محیط کشت باسیلوس سرئوس .............. 82

ج) طریق کشت کپک.............................. 83

3-9- بخش سوم : آزمون کنترل کیفی مواد اولیه .. 83

4-9- بخش چهارم: کنترل کیفیت فرآورده‌های نهایی 88

فصل دهم:

1-10- بخش اول : استاندارد ویژگی‌های ماکارونی . 97

فصل یازدهم:

بخش اول : بحث و نتیجه‌گیری .................. 112

بخش دوم: پیشنهادات ......................... 113

بخش سوم: مقاله

بخش چهارم: منابع ........................... 117

چکیده :

بر طبق گواهی افسانه های قدیمی برای اولین بار مارکوپولو (Marco polo )در قرن 13 پس از بازگشت از چین غذایی آردی شبیه به کارونی را به دربار هدیه کرد .بطور کلی برای مردم آن زمان علی الخصوص دریانوردان حمل و نگهداری آذوقه سفر امری مهم تلقی می شد چرا که گاه سفر چندین ماه بطول می انجامید و آنها نیاز به غذایی داشتند که فاسد و خراب نشود . همچنین مرغوبیت و ارزش غذایی خود را حفظ کند. ظاهر همه این ویژگیها در ماکارونی وجود دارد این محصول در طی نگهداری به مدت طولانی طعم مزه و کیفیت خود را حفظ می نماید .

هر چند تولید ماکارونی از یک ریشه تاریخی منشا می گیرد اما به طور وسیع د رقرن بیستم با تغییرات اساسی وارد بازار مصرف عمومی و تجارت گردید در اولیل این قرن و قبل از صنعتی شدن تولیدات تهیه و تولید این محصول بصورت خانگی و یا به مقادیر کم ،درکارگاههای کوچک انجام می شود و در مجموع مقدار قابل توجهی را در بر نمی گرفت . طبق بررسی ، از سال 1850 میلادی تولید بصورت ماشینی وصنعتی با ابداع و اختراع ماشین های پرس کننده خمیر شروع شد مجموعه ای از این ماشین آلات متشکل از یک سیستم ورز دهنده خمیر (kneading device)با پیستون و سیلندر مربوطه و یک صفحه مشبک که منتهی از یک مارپیچ بودند کارتولید را در مقیاس صنعتی شروع کردند .در آغاز قرن بیستم لوازم موجود برای ساخت ماکارونی شامل مخلوط کن و پرس و قفسه های مخصوص خشک کردن ساخته شدند در سال 1934 یک شرکت فرانسوی که قبلا اکسترودر های ساده می ساخت سیستم پیوسته را جایگزین نمود و در همان سالها سوئیسی ها پرس های مداوم اتوماتیک را مورد بهره برداری قرار دادند امروزه این ماشین آلات به سیستم های تولید پیوسته تبدیل شده اند و می توانند با ظرفیت های بسیار بالا کار کنند استفاده نیروی انسانی برای این سیستم ها نیز بسیار اندک است تولید در این سیستم ها نیازمند دقت فراوان و ماده اولیه همگون می باشد .

تاریخچه ماکارونی در ایران

   در ایران در سال 1315 اولین کارخانه ماکارونی بنام نوبل در تهران راه اندازی شد که عمده تولیدات آن برای سفارتخا نه ها و خارجیان مقیم ایران مصرف می گردید .سپس کارگاهی در خیابان طالقانی مقابل سفارت سابق امریکا احداث شد این واحددارای یک پرس یک سیلندری بود سیستم آرد و الک در طبقه پایین تر قرار داشت آرد توسط مارپیچ به مخلوط کن و رشته ساز منتقل می شد ماکارونی ها پس از برش در روی نی های خیزران آویخته می شدند و سپس به گرمخانه انتقال می بافتند عمده تولید این واحد نیز برای خارجیان مقیم تهران اختصاص داشت بقایای این کارگاه تا سال 1373 در محل باقی بود در حال حاضر حدود 250 واحد فعال ماکارونی در ایران دایر است ظرفیت کل این واحدها حدود 340 هزارتن د رسال می باشد حدود یک سوم این و احدها در استان تهران مستقرند.(7)

غلات : گندم و ویژگیهای آرد وماکارنی:

غلات به دلیل نقش ارزنده ای که در امر تغذیه دارند همواره از ابعاد مختلف به ویژه ابعاد سیاسی و اقتصادی مورد توجه بوده اند برای پی بردن به اهمیت غلات و نقش آن در دنیای امروز کافی است به این امر توجه شود که حدود 70- 65 در صد کالری و پروتئین مورد نیاز مردم کشورهای جهان سوم از طریق غلات و فرآورده های آن تامین می گردد بنا براین جا دارد کشورهای جهان سوم به این موضوع توجه کافی مبذول نمود و با انجام برنامه ریزی های علمی و عملی اهتمام خود را در نیل به خود کفایی غلات معروف دارند

گندم چاودار جو یولا ف(جو دوسر) برنج ارزن و ذرت در گروه غلات قرار می گیرند

گندم :

گندم یکی از مهمترین غلات در جهان می باشند گندم در تغذیه انسان بیش از سایر غلات اهمیت پیدا کرده و بعلت راندمان تولید زیاد و نیز امکان کشت آن در اکثر نقاط جهان و همچنین قابلیت پخت و خواص منحصر به فرد تغذیه ای و صنعتی و کیفیت فوق العاده گلوتن هیچ غله ای نمی تواند با آن رقابت کند .

بر اساس آمار F .A. O در سال 93-1992 حدود 08/30 درصد از تولید غلات جهان به گندم 02/29 درصد به برنج 02/29 درصد به ذرت 37/8 درصد به جو حدود 98/1 درصد به یو لاف 52/1 درصد به چاودار وبالاخره 01/0 درصد به ارزن اختصاص داشته است.(1)

1- خصوصیات گندم :

چنانچه گفته شده گندمهای سخت و سالم (عاری از معایبی مانند نارس بودن جوانه زدن صدمه دیدگی آفت زدگی و غیره )مناسب تر می باشند و نیز گرید و درجه گندم باید بالا باشدلیکن در ایران به علت عدم وجود مراحل طبقه بندی وجداسازی دقیق واریته گندمها از نظر خصوصیات کیفی و پرورشی و گرید آن عموما کیفیت آردهای تهیه شده پائین می باشد که اثر آن در حالت کلی در مشخصه های رنگ و پخت و رئولوژی خمیر آشکاراست .

2-میزان پزوتئین :

میزان پروتئین پایین آردها ی مصرفی باعث ضعف شبکه گلوتن و نیز کیفیت پائین مشخصه های پخت و کاهش استحکام ماکارونی می گردد همچنین بر روی خواص رئولوژی تاثیر منفی خواهد گذاشت .

3-خاکستر :

میزان پائین خاکستر آردهای مصرفی نشان دهنده میزان استحصال آرد کمتر ازدانه می باشد .

4-رطوبت :

رطوبت آردهای مصرفی گاه بیش از حد مجاز بوده که بر عمر ذخیره سازی اثر منفی دارد.

5-کیفیت پروتئین:

کیفیت پروتئین آردها ی مصرفی از نظر نسبت گلوتین به گلیادین و قدرت شبکه های گوتن نیز همانند مقدار آن مناسب نمی باشد و لذا شبکه مقاوم تشکیل نشده و خمیر و محصول نهایی قدرت کافی و پخت مناسبی نخواهد داشت .

6-میزان چربی : میزان چربی و فیبر آردهای مصرفی کمتر از حد استاندارد بوده که این هم موید پائین بودن میزان استحصال آردازدانه می باشد. 7- نشاسته : بالا بودن میزان نشاسته آردها ی مصرفی باعث ایجاد لعاب بیشتر در پخت می گردد و از طرفی درصد نشاسته های صدمه دیده افزاده شده و لذا باورود به قسمت آرد درصد پروتئین آن کاهش می یابد . 8- اندازه ذرات : سایز ذرات آرد مصرفی بسیار ریزمی باشد که مسائل فراوانی را بدنبال خواهد داشت که از جمله آن در صد جذب آب بالاتر و لذا احتمال پاره گی خمیر در پروسه و مشکلات بیشتر در خشک کردن باایجاد انقطاع در جریان آرد در سیلوها یا مخازن کوچک ایجاد حرارت بالا در سیلندر بعلت نیروهای برش بالاتر در خمیر ایجاد مقاومت کم در مقابل پخت طولانی محصول نهایی و غیره می باشد . 9- تجانس ذرات : اغلب سایز ذرات آردمصرفی بسیار نا متجانس بوده (ذرات زبرونرم )که این باعث جذب و برداشت آب متفاوت در آرد شده و محصول ماکارونی فاقد شبکه های منظم و قوی گلوتنی بوده و سست می گردند
10-اختلاف و اریته ها : نحوه آسیاب گندمهای باوارینه مختلف نیز مناسب ماکارونی نمی باشد زیرا همانطور که قبلا اشاره شدبه علت خرد شدن سریع در غلطکهای خرد کنند ه امکان تهیه آرد نرم نشده کاهش می یابد ثانیا بعلت وجود غلطکهای نرم کننده محصول نرم تولید می گردد همچنین چگونگی واجد شرایط کردن (تمپرینگ )معمول باعث نرم شدن اندوسپرم می گردد و روشهای جداساز ی معمول نیز کفایت نمی نماید. اینک به بیان وویژگیهای عمومی و اختصاصی آرد سمولیناکه از مواد اولیه اصلی د رساخت ماکارونی می باشد (طبق استاندارد 213 استاندارد ایران )می پردازیم .(1) ویژگی های عمومی : سمولینا باید دارای ویژ گیهای عمومی زیر باشد. بو و طعم : سمو لینا باید عاری از بو و طعم غیر عادی باشد . رنگ: سمولینا باید دارای رنگ طبیعی خاص خود باشد (تقریبا زرد کهربایی) آفت و آفت زدگی : سمولینا باید عاری از هر نوع آفت زنده و عملا عاری از آفت زدگی و بقایای آفت باشد . آلودگیهای میکروبی: مطابق با استاندارد حد مجاز آلودگیهای میکروبی در انواع آرد رشته ماکارونی شماره 2393باشد . میزان فلزات سنگین:

نباید از حد تعیین شده توسط سازمانهای بهداشتی تجاوز نماید.

باقیمانده سموم:

میزان باقیمانده سموم در سمولینانباید از حد مجاز تعیین شده در استانداردهای مربوط تجاوز نماید

مواد خارجی :

سمولینا باید عملا عاری از هر نوع مواد خارجی باشد

ذرات شن : سولینا باید عاری از ذرات شن باشد

و...

NikoFile

دانلود پایان نامه تکنولوژی استفاده از ازن در گندزدایی آب فاضلاب

اختصاصی از فی بوو دانلود پایان نامه تکنولوژی استفاده از ازن در گندزدایی آب فاضلاب دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

گندزدایی  به عنوان مهمترین مرحله  از  مکانیسم غیر فعال سازی  یا  انهدام  میکروبهای  بیماریزا ( پاتوژنها) محسوب میشود که به منظور جلوگیری از انتشار بیماریهای ناشی از آلودگی آبها در محیط زیست و ساکنین حریم رودخانه ها بکار میرود . نکته مهم این است که فاضلاب بایستی قبل از  گندزدایی  تصفیه شود تا اینکه  عمل گندزدایی بطور موثر انجام پذیر باشد . جدول شماره یک لیست برخی میکروارگانیسم هایی که معمولا در فاضلاب خانگی یافت می شود و بیماریهای ناشی از آن را نشان میدهد .

زمانی که مولکولهای اکسیژن بوسیله یک منبع انرژی به اتم های اکسیژن تجزیه می شوند و متعاقب آن این اتم های  اکسیژن  با مولکول اکسیژن برخورد می کنند گاز ناپایدارازن (O3  (تولید میشود که برای گندزدایی فاضلاب بکار میرود ، در بیشتر تصفیه خانه های فاضلاب  ازن از طریق عبور گاز حاوی اکسیژن از میان جریان متناوب با ولتاژ بالا ( 6 تا 20 کیلوولت ) بین دو الکترود که توسط دی الکتریک  و فاصله تخلیه از هم جدا میشوند تولید می شود . ازن در محل تهیه می شود زیرا بسیار ناپایدار است و در چند لحظه پس از تولید به عنصر اکسیژن تجزیه می شود .

فصل اول: تکنولوژی استفاده از ازن در گندزایی فاضلاب
فصل دوم: استفاه از ازن درنیروگاه
فصل سوم: آب معدنی
فصل چهارم: بررسی اثر فیلترهای مستغرق همراه با ازن در تصفیة بیولوژیکی فاضلاب خانگی
فصل پنجم: حذف سیانید درآبکاری
منابع

شامل 121 صفحه فایل word

تحقیق و مقاله پیرامون نانو تکنولوژی

اختصاصی از فی بوو تحقیق و مقاله پیرامون نانو تکنولوژی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

نوع فایل : Word

تعداد صفحات : 40 صفحه

چکیده :

در پی انقلاب میکروالکترونیک، اکنون جهان در آستانه ورود به انقلاب نانو تکنولوژی با فن آوری ذره ای قرار دارد که آغازیست برای نوآوری های بیشمار در آینده، به گفته کارشناسان، این تکنولوژی نوین در آینده ای نزدیک با تأثیر و بسیاری از بخش های اقتصادی، وضع موجود را به کلی دگرگون خواهد کرد با کمک این تکنولوژی تولید اشیاء با خصوصیات جدید از جمله قدرت درک و گویش توسط ذره هایی که اندازه هرکدام از آنها یک میلیون از میلیمتر بیشتر نیست امکان پذیر می شود با کمک این تکنولوژی آنچه در گذشته ای نزدیک غیرممکن بود، تحقق پیدا خواهد کرد. بدون تردید اندازه هر چیزی اهمیت خاصی دارد، ولی نباید تصور کرد که حجم بزرگتر به معنای بهتر است چرا که حتی ستارگانی که شب هنگام در آسمان خداوندی می درخشند انرژی نوری خویش را از ذرات بسیار ریزی به نام اتم ها که ساختار تمام هستی از آنهاست می گیرند. جهان اتم ها و مولکولها امکانات نامحدودی را در اختیار دانشمندان و مهندسین قرار داده که بتوانند به تحقیقات جامع تر و گسترده تر دست پیدا کنند. یکی از اهداف آنها به زبان ساده عبارت است از ایجاد و ساخت سیستم های کاملاً مستقیم از اتم ها مولکول ها تا حداکثر مینیاتوری کردن را بتوانند به دست آورند. هدف دیگر ایجاد ویژگی و خصوصیات و ویژگی هایی کاملاً غیرمعمول در مواد با استفاده از افزودن اتم های مختلف به آنهاست؛ نانو واژه ای است که کارشناسان با استفاده از آن می توانند به اهدافی که ذکر شد دست پیدا کنند. این چیزی است که سی سال پیش حتی رویای دست یافتن بدان در تصور بشر نمی آمد؛ بنابراین امپراطوری ریزترین ذرات به وسیله نانومتر بایک میلیاردم متر اندازه گیری می شود. امیدواری بسیار نسبت به نانو به وجود آمده چرا که با کمک آن می توان ماشین های هرچه کوچکتر ساخت که به وسیله تراشه های هرچه کوچکتر و همین طور ترانزیستورهای خیلی کوچک کنترل شوند. در انتهای زنجیره سازی در تکنولوژی نانو چیزی که به وجود می آید روباتهای بسیار کوچکی هستند که قادرند از مویرگهای بدن انسان نیز عبور کنند و با از میان برداشتن رسوبات چربی اقدام به ترمیم سلول های آسیب دیده بنمایند.