دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .
لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*
فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحه: 27
فهرست و توضیحات:
5-1- کنترل کیفی جوش مقاومتی
5-2- آزمایشهای جوش مقاومتی
5-2-1- تایید دستگاه جوشکاری مقاومتی
5-2-2- تایید فرآیند جوشکاری مقاومتی نقطه ای و زائده ای
5-2-3- تایید فرآیند جوشکاری مقاومتی نواری
5-2-4- متغیرهای اثر گذار بر تایید فرآیند جوشکاری مقاومتی
5-2-5- تایید اپراتور جوشکاری مقاومتی
5-3- کنترل کیفی الکترودها
5-4- خطرات جوشکاری مقاومتی
5-1- کنترل کیفی جوش مقاومتی
کیفیت جوش عمدتاً بستگی به کاربرد جوش دارد. مثلاً اگر جوش ایجاد شده در صنایع هوافضا و هواپیمایی کاربرد داشته باشد باید در کنترل آب یکسری استانداردهای سختگیرتری اعمال گردد. در سایر کاربردها، مانند صنایع خودروسازی، سخت گیری کمتری وجود دارد. معمولاً کیفیت جوش نقطه ای، نواری و زائده ای از طریق پارامترهای زیر تعیین می شود:
(1) ظاهر جوش (2) نفود (3) استحکام و انعطاف پذیری(4) اندازه جوش (5) ناپیوستگی داخلی(6) جدایش ورق ها و پاشش
متاسفانه در مورد دو فاکتوری که به شدت بر استحکام جوش تاثیر می گذارند – یعنی اندازه دکمه جوش و نفوذ – امکان ارزیابی از طریق بازرسی غیرمخرب وجود ندارد. علاوه بر این معمولاً هر کدام از آزمایشهای مخرب متالوگرافی و تست برشی کشش نمونه های جوش محدودیتهایی دارند. بنابراین طراح باید به این نکات در حین طراحی جوشکاری مقاومتی نقطه ای نواری و زائده ای توجه کند.
البته موفقیتهایی در مونیتور کردن و کنترل مناسب فرآیند جوشکاری حاصل شده است. مثلاً دستگاه هایی وجود دارند که انبساط حرارتی دکمه جوش در حال پیشرفت و منطقه فلز پایه اطراف آنرا در طول حرارت دیدن و ذوب شدن اندازه می گیرند و با توجه به آن در مورد تولید جوش های مقاومتی قابل قبول اطمینان حاصل می شود. چنین موفقیتهایی می تواند ضعف ناشی از عدم وجود روش های بازرسی غیرمخرب اندازه دکمه جوش و نفوذ را جبران نماید.
ظاهر جوش: ظاهر جوش نقطه ای، نواری و زائده ای بایستی نسبتاً صاف باشد. البته اثر دایره ای یا بیضوی در سطح قطعه ظاهر می شود ولی سطح نباید ذوب شود یا بر روی آن اثری از رسوب الکترود، حفره ترک و یا فرورفتگی اضافی الکترود و یا هر شرایطی دیگری که عمل نامناسب الکترود را نشان می دهد ظاهر گردد. جدول (5-1) برخی شرایط سطحی نامناسب، دلایل آنها و اثرات آن بر کیفیت جوش را نشان می دهد.
اندازه جوش قطر یا عرض منطقه ذوب شده بایستی مطابق با معیارهای طراحی باشد. جدول (5-2) قطر مورد نیاز منطقه ذوب شده را برای ضخامتهای گوناگون قطعه کار نمایش می دهد. در صورت عدم وجود چنین جداولی قوانین کلی زیر بایستی مدنظر باشد:
(1) آن دسته از جوش های مقاومتی نقطه ای قابل اطمینان هستند که حداقل قطردکمه آنها 5/3 تا 4 برابر ضخامت نازکترین قطعه بیرونی باشد.
(2) دکمه های جوش در جوشهای نواری غیرقابل نشت بایستی حداقل 25 درصد بر رویهم سوار شده باشند.
(3) در جوشکاری زائده ای قطر دکمه بایستی مساوی یا بزرگتر از قطر زائده اولیه باشد.
البته در مورد حداکثر اندازه قطر جوش نقطه ای، نواری و زائده ای نیز حدی وجود دارد. از آنجایی که این حد معمولاً تحت تاثیر عواملی مانند شکل قطعه، قیمت و عملی بودن ساختن جوش است، هر سازنده ای بایستی این حد را با توجه به نیازهای طراحی محاسبه نماید.
نفوذ: نفوذ عمق گسترش یافته دکمه جوش در قطعاتی است که باید جوش داده شوند. عموماً حداقل نفوذ 20 درصد ضخامت قطعه نازکتر بیرونی می باشد. اگر نفوذ کمتر از 20 درصد باشد گفته می شود که جوش سرد است زیرا گرمای تولید شده در منطقه جوش یا فصل مشترک اتصال خیلی کوچک می باشد. معمولاً ماکزیمم حد پذیرش نفوذ 80% ضخامت قطعه نازکتر بیرونی است. نفوذ اضافی مثلاً 100 درصد، پاشش، اثر گودی و از بین رفتن سریع الکترودها را به دنبال دارد.
استحکام و انعطاف پذیری: اتصالات جوشکاری نقطه ای، نواری و زائده ای معمولاً طوری طراحی می شوند که اگر قطعات در معرض نیروی کشش یا فشاری قرار گیرند، به جوشهای نیروی برشی اعمال شود. در برخی موارد که نیرو به صفحه اتصال عمود می باشد، به جوش ها نیروی کششی یا ترکیبی از کششی و برشی اعمال می شود جوشهای نواری ممکن است تحت نیروهای پوسته ای قرار بگیرند.
استحکام جوش های نقطه ای و زائده ای معمولاً بر حسب پوند (کیلوگرم) بر جوش اندازه گیری می شود. در جوشهای نواری استحکام بر حسب پوند در اینچ (Kg/in) طول اتصال اندازه گیری می شود. هنگامیکه قطر دکمه جوش افزایش می یابد، استحکام جوش های نقطه ای و زائده ای نیز افزایش می یابد، اگر چه تنش واحد متوسط کاهش می یابد، به عنوان مثال، در جوش مناسب فولادهای کم کربن، متوسط تنش برشی شکست از 10 تا ksi 60 (69 تا MPa 414) تغییر می کند. مقادیر کم برای جوشهای نسبتاً بزرگ است و مقادیر بالا مربوط به جوش های کوچک در هر دو مورد، تنش کشش واقعی در منطقه جوش نزدیک مقدار تنش کششی نهایی فلز پایه است. به همین دلیل، استحکام برشی دایروی بصورت خطی با قطر دکمه تغییر می کند.
جوش های نقطه ای و زائده ای در پیچش و در جایی که محور پیچش عمود بر صفحه قطعات جوش خورده باشد، خیلی قوی نیستند. استحکام پیچشی با مکعب قطر دکمه تغییر می کند. در جوشهای انعطاف پذیر قبل از شکست تغییر فرم پیچشی اندکی اتفاق می افتد. بسته به انعطاف پذیری فلز جوش جابجایی زاویه ای از 5 تا 180 درجه تغییر می کند. روش های استاندارد اندازه گیری انعطاف پذیری مانند اندازه گیری درصد ازدیاد طول یا کاهش سطح مقعط در تست کشش، در مورد جوشهای نقطه ای، نواری و زائده ای کاربرد ندارد. تست سختی متداول ترین روش برای ارزیابی انعطاف پذیری چنین جوش هایی است. باید توجه نود که اگر چه برای یک آلیاژ با افزایش سختی انعطاف پذیری کاهش می یابد، ولی در آلیاژهای مختلف با یک سختی یکسان الزاماً مقدار انعطاف پذیری یکی نخواهد بود.
طبق استاندارد AWS D8.9 آزمایش میکروسختی باید مطابق با آنچه که در شکل (5-1) نمایش داده شده است انجام گیرد. روش های میکروسختی ویکرز یا نوپ برای این کار پیشنهاد شده است. دمای انجام آزمایش بایستی oC 5 ± 23 باشد و نیروی ثابتی بین 2/0 تا 1 کیلوگرم برای همه نافذها باید اعمال گردد. فاصله بین دو نقطه ای که سختی اندازه گیری می شود نباید کمتر از mm 4/0 و یا سه برابر قطر متوسط اثر مجاور باشد. سرعت تقریبی نافذ نباید بیش از μm/sec 200 باشد. زمان اعمال نیروی ابتدایی تا نیروی اصلی باید بین 10 تا 15 ثانیه باشد.
روشهای مختلفی برای حداقل کردن سختی ناشی از سریع سرد کردن در جوشکاری مقاومتی وجود دارد. برخی از این روش های عبارتند از:
(1) استفاده از زمانهای طولانی جوشکاری که حرارت دادن قطعه کار را افزایش می دهد.
(2) پیش گرم کردن منطقه جوش با جریان پیش گرم
(3) تمپر کردن جوش و منطقه متاثر از حرارت با جریان تمپر پس از جوشکاری
(4) آنیل یا تمپر کردن کوره ای مجموعه اتصال ایجاد شده
ناپیوستگی داخلی: ناپیوستگی داخلی جوش مقاومتی شامل ترک ها، حفرات، فلزات متخلخل، کرم خوردگی بزرگ در جوش و در برخی فلزات پوشش، ناخالصی های فلزی است. معمولاً این ناپیوستگی ها اگر همگی در قسمتهای مرکزی دکمه جوش جمع شوند اثر مخربی بر استحکام استاتیکی یا خستگی جوش ندارند. زیرا در این قسمت مقدار تنش ها صفر است. از طرف دیگر، نباید درجاهایی که تنش های اعمالی به شدت متمرکز می شوند، مثلاً مناطق اطراف جوش عیوب ظاهر شوند.
در جوشکاری نقطه ای، نواری و زائده ای ورق های با ضخامت 1 میلیمتر و بیشتر(همانطور که در شکل (5-2- (A)) نشان داده شده است.) ممکن است یک تخلخل انقباضی کوچک در مرکز جوش به وجود آید، این تخلخل انقباضی در برخی از جوشها کمتر از برخی دیگر ظاهر می شود زیرا عمل فورج کردن الکترودها روی فلز داغ متفاوت است.حفرات و تخلخل هایی که حاصل پاشش زیاد فلز مذاب باشد، همانطور که در شکل (5-2- (B)) نشان داده شده است، نسبت به تخلخل های انقباضی خیلی بزرگتر هستند.معمولاً مقدار مشخصی تخلخل پاششی در تولید جوش های فلزات مختلف انتظار می رود. پاشش زیاد بیانگر شرایط نامناسب جوشکاری است.
این فقط قسمتی از متن مقاله است . جهت دریافت کل متن مقاله ، لطفا آن را خریداری نمایید
