فی بوو

مرجع دانلود فایل ,تحقیق , پروژه , پایان نامه , فایل فلش گوشی

فی بوو

مرجع دانلود فایل ,تحقیق , پروژه , پایان نامه , فایل فلش گوشی

پکیج آموزشی6 : تئوری جامع ماشین های الکتریکی (کتاب،حل المسائل،جزوه، نمونه سوال امتحانی)

اختصاصی از فی بوو پکیج آموزشی6 : تئوری جامع ماشین های الکتریکی (کتاب،حل المسائل،جزوه، نمونه سوال امتحانی) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

پکیج آموزشی6 : تئوری جامع ماشین های الکتریکی (کتاب،حل المسائل،جزوه، نمونه سوال امتحانی)


پکیج آموزشی6 : تئوری جامع ماشین های الکتریکی (کتاب،حل المسائل،جزوه، نمونه سوال امتحانی)

درس تئوری جامع ماشین های الکتریکی از دروس اصلی کارشناسی ارشد رشته برق قدرت می باشد که اهمیت ویژه ای در آزمون دکترای برق دارد.

در این پکیج سعی شده است تمامی موارد موجود مرتبط با درس تئوری جامع ماشین های الکتریکی جهت سهولت دانشجویان گرامی گردآوری شود.  مطالب این پکیج آموزشی عبارتند از :

  • کتاب تئوری جامع ماشین های الکتریکی کراوس
  • حل المسائل کتاب  تئوری جامع ماشین های الکتریکی کراوس
  • دو جزوه معتبر دانشگاهی درس تئوری جامع ماشین های الکتریکی
  • 6 سری نمونه سوالات امتحانی درس تئوری جامع
  • حل تمرین های دانشجویی درس تئوری جامع

دانلود با لینک مستقیم


پکیج آموزشی6 : تئوری جامع ماشین های الکتریکی (کتاب،حل المسائل،جزوه، نمونه سوال امتحانی)

دانلودمقاله پروژه کارآفرینی تولید قطعات صنعتی به روش ماشین کاری (تراشکاری)

اختصاصی از فی بوو دانلودمقاله پروژه کارآفرینی تولید قطعات صنعتی به روش ماشین کاری (تراشکاری) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

 

 

 

مشخصات شرکت

1 – نام و نوع شرکت : شرکت تعاونی تولیدی قطعه تراش تلاش قدمگاه
2 – موضوع شرکت : تولید قطعات صنعتی به روش ماشین کاری (تراشکاری)
3 – شماره و تاریخ ثبت : تحت شماره در تاریخ
4 – مرکز اصلی شرکت : قدمگاه –خیابان امام رضا
5 – سرمایه شرکت : مبلغ 7000000 ریال منقسم به 7 سهم 1000000 ریالی با نام که مبلغ 2500000 ریال آن پرداخت و مابقی در تعهد صاحبان سهام میباشد که در مدت دو سال باید به شرکت پرداخت گردد

 


برنامه تولید کالا
شرح محصولات سال اول سال دوم سال سوم سال چهارم سال پنجم سال ششم
درصد ظرفیت 80 90 100 100 100 100
مقدار تولید (کیلوگرم)
انواع قطعات تراشکاری فولاد آلیاژی 60000 67500 75000 75000 75000 75000
تراشکاری اواع قطعات ریخته گری 60000 67500 75000 75000 75000 75000
تعداد روز کاری در سال 300 روز
تعداد شیفت در هر روز 1 شیفت
ساعات کار در یک شیفت 8 ساعت

 

 

 

 

 

 

 


مدارک وجوزهای طرح :
1-ثبت شرکت تعاونی طی شماره مورخ ثبت اسناد واملاک قدمگاه
2-اخذ جواز تاسیس از سازمان صنایع ومعادن خراسان رضوی طی شماره مورخ
3- اجاره مکان اجرای طرح

 

 

 

 

 


بررسیهای فنی طرح

 


ساخت و تولید چیست؟
به هر طرف که نگاه کنید قطعاتی مشابه را خواهید دید. قطعات و اتصالات روشنائی –رادیورتورها-وسایل آشپزخانه یا لوازم منزل .
هر اتومبیل از صدها قطعه تشکیل شده است.این فهرست را میتوان مرتبا ادامه داد.قطعات رادیو و تلویزیون – همینطور موشکها – هواپیماها –قطارهاو... را میتوان به انها اضافه کرد کلیه ی قطعاتی که در ساخت و تزئین ساختمانها مورد استفاده قرار می گیرند.و حتی سازه های عظیم فولادی و غیره و در کل انچه از مصنوعات بشری که به چشم می ایند همه و همه به کمک روش های ساخت و تولید مبتنی بر تکنولوژی و علم نوین ساخته و تولید شده اند
همه ی موارد فوق ازتغییرمواد خام مختلف سرهم شدن انها طی فرایندهای متفاوتی که انها را ساخت مینامیم بدست امده اند.ساخت در مفهوم وسیعش فرایند تبدیل مواد خام به محصولات مورد نظر است.
منظور از تولید کل فرایند فراوری و ساخت تعداد انبوهی از یک قطعه کار شامل طراحی- براورد ابزار –مواد خام –ماشین الات وفرایندهای تولید است.تولید در ساخت تعداد انبوهی از قطعات معنی می یابد نه در ساخت تعدادی محدود.
منظور از طراحی در واقع انجام محاسبات مربوط به قطعات مورد نیاز روز است که
به کمک علوم در طراحی جامدات چون استاتیک-دینامیک –مقاومت مصالح و طراحی اجزا انجام میشود.
ابزار و مواد خام مورد نیاز برای ساخت توامان و با توجه به طراحی های انجام شده و مقاومت مورد نیاز و کارائی مورد انتظار از قطعه انتخاب می شوند در این راستا از علومی چون شیمی –علم مواد وغیره استفاده وسیعی میشود.
بخش وسیعی از مطالعات رشته ی ساخت و تولید به بررسی ماشین الات و تجهیزات مورد استفاده در فرایندهای ساخت قطعات تحت عنوان ماشین ابزار یا ماشین افزار اختصاص می یابد به عبارت دیگر شناخت ماشینهای ابزار مورد استفاده اجزا وطرز کار قسمت های مختلف-روش تولید قطعه توسط انها و سعی در رفع اشکالات و محدودیتهای ماشینهای افزار و تکمیل این دستگاه ها و تجهیزات از مهم ترین موارد پرداخته شده در ساخت و تولید میباشد.

 

فرایند ساخت وتولید
در فرایندهای اول قالب هائی به صورت دائمی(die) یا غیر دائمی (mold) برای ساخت قطعات تهیه میشوند سپس ماده ی خام به صورت مذاب(خمیری شکل) در امده و در قالب شکل مورد نظر را به خود میگیرد. معمولا قطعات فلزی بعد از این فرایند برای در امدن به شکل مطلوب باید ماشین کاری شوند ولی قطعات غیر فلزی مثل پلاستیک نیازی به فرایندهای تکمیلی ندارند.

 


از فرایندهای فرم دهی و شکل دهی میتوان موارد زیر را نام برد:
نورد کاری(rolling)-آهنگری(forging)-کشش یا حدیده کاری(extrusion)-فرم دادن ورق فلزی(sheet metal forming)-متالوژی پودر(powder metallurgy)-کشش سیم(drowing)-پروسه ی مواد پلاستیک و کامپوزیتها
processing of plastics and composite material
فرم دادن و شکل دادن سرامیک ها
(forming and shaping of ceramics)
از فرایندهای برداشت ماده (براده برداری)میتوان موارد زیر را نام برد:
.برشکاری شکلهای دایره ای مثل تراشکاری(turning)
داخل تراشیboring)) و سوراخکاریdrilling)) و برشکاری شکلهای دیگر مثل فرز کاری milling)) وصفحه تراشیplaning-shaping)) و خان کشیbroaching)) و سوهان کاریfiling)) واره کاریsawing))
.سایش متصل مثل سنگ زنیgrinding)) و صیقل کاری
Honing)) و سایش منفصل مثل پرداختکاریlapping))
پولیش کاری polishing)) و براق کاریboffing)) .
در فرایندهای ماشینکاری مدرن یا غیر سنتی که امروز کاربرد رو به رشدی در صنعت دارند بر خلاف فرایندهای برداشت ماده ابزار با قطعه کار تماس مستقیم ندارند.از این فرایندها میتوان موارد زیر را نام برد:
ماشینکاری شیمیائی –ماشینکاری الکتروشیمیائی-ماشینکاری با تخلیه ی الکتریکی-ماشینکاری با اشعه ی لیزر-ماشینکاری با پرتو الکترونیکی-ماشینکاری هیدرودینامیکی-ماشینکاری فرا صوتی-ماشینکاری با قوس پلاسما و غیره...
همه ی موارد فوق ازتغییرمواد خام مختلف سرهم شدن انها طی فرایندهای متفاوتی که انها را ساخت مینامیم بدست امده اند.ساخت در مفهوم وسیعش فرایند تبدیل مواد خام به محصولات مورد نظر است.
منظور از تولید کل فرایند فراوری و ساخت تعداد انبوهی از یک قطعه کار شامل طراحی- براورد ابزار –مواد خام –ماشین الات وفرایندهای تولید است.
تولید در ساخت تعداد انبوهی از قطعات معنی می یابد نه در ساخت تعدادی محدود.
منظور از طراحی در واقع انجام محاسبات مربوط به قطعات مورد نیاز روز است که به کمک علوم در طراحی جامدات چون استاتیک-دینامیک –مقاومت مصالح و طراحی اجزا انجام میشود.
ابزار و مواد خام مورد نیاز برای ساخت توامان و با توجه به طراحی های انجام شده و مقاومت مورد نیاز و کارائی مورد انتظار از قطعه انتخاب می شوند در این راستا از علومی چون شیمی –علم مواد وغیره استفاده ی وسیعی میشود.
بخش وسیعی از مطالعات رشته ی ساخت و تولید به بررسی ماشین الات و تجهیزات مورد استفاده در فرایندهای ساخت قطعات تحت عنوان ماشین ابزار یا ماشین افزار اختصاص می یابد به عبارت دیگر شناخت ماشینهای ابزار مورد استفاده اجزا وطرز کار قسمت های مختلف-روش تولید قطعه توسط انها و سعی در رفع اشکالات و محدودیتهای ماشینهای افزار و تکمیل این دستگاه ها و تجهیزات از مهم ترین موارد پرداخته شده در ساخت و تولید میباشد.
در گسترش ماشین الات و ابزارهای مورد استفاده در ساخت قطعات میتوان ابزارهای دستی مثل سوهان واره و...تا دستگاه های پیشرفته ماشینکاری به کمک کامپیوتر CNC را نام برد .
در کنار این ماشینهای افزار سیستم هائی چون هیدرولیک و پنو ماتیک و سیستم های ساخت به کمک شبکه های کامپیو تری برای کم کردن محدودیتها-افزایش سرعت و بهره وری در تولید قطعات کاربرد فراوان دارند.

 


تراشکاری ،قطعه سازی وقالب سازی

 

همان گونه که ذکر شد تراشکاری و قطعه سازی از عملیات زیربنایی و اولیه ساخت انواع ماشینها اعم از ماشین آلات خط تولید انواع محصولات صنعتی، کشاورزی، معدنی، پزشکی، خدماتی و از جمله صنعت ماشین آلات راه سازی ،صنایع خودرو سازی و...در ایران و جهان است.
در سایه بکارگیری تخصص و فن آوری و نیروی انسانی ماهر نه تنها انواع ماشینهای صنعتی و خودروها که بسیاری از انواع وسائل و ماشین آلات پیشرفته هوائی و فضائی و جنگ افزارها و … با ماشین آلات ساده تراش و فرز و … قابل ساخت است. امروزه قطعات پیچیده و دقیق با ماشینهای تراش CNC تولید میشوند.
مواد اولیه :
مواد اولیه معمولا از انواع فولادهای معمولی، فولادهای آلیاژی، فلزات مختلف، آلیاژهای مختلف و مخصوصا چدن میباشد.

 

 

 


روش تولید :

 

 

 

 

 

 

 


بررسیهای اقتصادی طرح
با توجه به ماهیت قطعه سازی این واحد عمده فعالیتهای آن در جهت تولید قطعات صنعتی صرف خواهد شد مخصوصا با توجه به توان تخصصی مجریان طرح.
بهمین منظور وضعیت خودرو و خودروسازی درکشور در شرایط فعلی مورد بحث و بررسی قرار گرفته است، رشد صنعت خودروسازی در سالهای اخیر و لزوم تولید قطعه های مختلف مورد نیاز صنعت خودرو لزوم توجه بیش از پیش و حمایت از صنعتگران را ایجاب مینماید.
قابل ذکر است علاوه بر تامین قطعات خودروها ، سایر قطعات و ماشین سازی نیز جزو اهداف طرح خوهد بود

 


نگاهی به وضعیت خودرو در ایران و جهان : *
صنعت خودرو،بزرگ ترین و مهمترین صنعت جهان است.در سطح جهان ،هر سال بالغ بر 50 میلیون دستگاه ،انواع خودرو تولید و وارد بازارها می شود.اقتصاد دانان برجسته جهان،صنعت خودرو را مادر صنعت ها یا لوکوموتیو صنایع می دانند،چرا که زنجیره تولیدی از صنایع پیشین و پسین بواسطه توسعه و رشد این صنعت رونق می یابد و سهم عمده ای از تولیدات صنعتی اعم از فولاد ،آلومینیم ،رنگ ،مواد شیمیایی ،مصنوعات الکترونیکی ،لاستیک و پلاستیک در خودرو به کار می رود .مطالعات نشان میدهد که حداقل 60 رشته مختلف صنعتی در ارتباط نزدیک با صنعت خودرو سازی قرار دارد و از آن تاثیر می پذیرد.به واسطه همین نقش ویژه و منحصر به فرد است که برخی از تئو ریسین های توسعه اقتصادی ،دستیابی کشورها به تکنولوژی طراحی و

 

 

 


*برگرفته از متن سخنرانی آقای اسحاق جهانگیری وزیر صنایع و معادن وقت در مراسم افتتاحیه چهارمین نمایشگاه بین المللی خراسان (3 تا 7 تیرماه 81).
ساخت خودرو را به منزله ورود آنها به عرصه کشورهای توسعه ارزیابی می کنند و باز به همین دلیل است که تعداد قابل توجهی از کشور های در حال توسعه ،دستیابی به این تکنولوژی پیچیده و پیشرفته را در صدر اهداف و برنامه های استرتژیک خود قرار دادهاند.
بدیهی است که این تمایل اولا بر فضای رقابتی حاکم بر این صنعت می افزاید.ثانیا اهمیت استراتژیک آن را روز افزون می کند .برای داشتن آگاهی اجمالی از موقعیت ممتاز صنعت
خودرو سازی جهان کافی است نگاهی کوتاه به برخی آمار و اطلاعات داشته باشیم.
از بین ده شرکت برتر در سال های اخیر ،همواره دو، سه یا چهار شرکت خودرو ساز حضور داشته اند .فروش سالانه صنعت خودرو در جهان امورز 1200میلیارد دلار فراتر رفته است .در رده بندی 46 رشته فعالیت مختلف اقتصادی و صنعتی که از نظر حجم فروش مقایسه شده اند ،گروه صنایع خودرو در رتبه دوم یعنی پس از بانک ها و موسسات اعتباری و قبل از کلیه رشته های صنعتی قرار دارند.در عرصه صنعت و اقتصاد داخل نیز مروری به آخرین فهرست صد
شرکت برتر ایران ،خالی از لطف نیست .در این فهرست که در دی ماه 1380 منتشر شده است ،سه شرکت از چهار شرکت اول مربوط به صنعت خودروست. ضمن اینکه در این فهرست در مجموع 19 شرکت در حوزه صنعت خودرو سازی و قطعه سازی دیده می شوند. مجموع فروش
این 11 شرکت در سال 1379 بالغ بر 31هزار میلیارد ریال، حدود یک چهام حجم فروش صد
شرکت برتر کشور بوده است.از آنجا که نسبت مالکیت خودرو در کشور های در حال توسعه در مقایسه با کشور های پیشرفته پایین تر است میتوان پیش بینی کرد بزرگترین بازارهای مصرف انواع خودرو بویژه خودروی سواری را باید در این مناطق جستجو کرد .نسبت مالکیت خودرو در برخی نقاط جهان به این شرح است :
اتحادیه اروپا یک خودرو به ازای 2/2 نفر جمعیت ، کل اروپا یک خودرو به ازای هر 3 نفر جمعیت ، امریکای شمالی و جنوبی یک خودرو به ازای 2/4نفر جمعیت ، اسیا یک خودرو به ازای 4/25 نفر جمعیت ، افریقا یک خودرو به ازای 63 نفر جمعیت.
تجزیه و تحلیل این نسبتها به خوبی حاکی از ان است که نرخ رشد مصرف در کشورهای پیشرفته و توسعه یافته ، محدود و در کشور های در حال توسعه بیشتر و بالاتر خواهد بود و این امر بویژه در کشور ها و مناطق پر جمعیت و وسیع مانند هند ، چین و ایران در آینده به وقوع خواهد پیوست.

 

تجزیه و تحلیل این نسبتها همچنین حاکی از ان است که بازارهای بالقوه وسیعی برای مصرف انواع خودروی سواری در کشورهای در حال توسعه به وجود امده که علاوه بر گسترش بیش از پیش ابعاد صنعت جهانی خودرو بر ابعاد رقابتی این صنعت در اینگونه کشورها نیز خواهد افزود.
یکی دیگر از ابعاد مهم مربوط به صنعت خودرو و نقش ان در ایجاد اشتعال مولد است . امروزه در سطح جهان ده ها میلیون نفر به طور مستقیم و غیر مستقیم در صنعت خودرو سازی صنایع و خدمات مرتبط با آن مشغول به کارند و این امر در موقعیت استراتژیک این صنعت بسیار موثر است . به رغم رشد اتوماسیون و به کارگیری سطوح بالاتری از تکنولوژی ، سهم این صنعت در ایجاد اشتغال نه تنها کاهش نیافته بلکه از طریق معرفی عرصه های جدید برای طراحی و تولید افزایش نیز یافته و خواهد یافت . بر سهم خودرو و نقش آن در کسب ارتقای دستاوردهای فنی و تکنولوژی نیز نمیتوان بی اعتنا بود . در کشورهای صنعتی، صنایع نقش مهم و پیش برنده ای در اختراعات، ابداعات، نوآوریهای فنی، تکنولوژی و مدیریت داشته اند و صنعت خودرو در این مورد یک موقعیت ممتاز دارد . ابعاد وسیع صنعت خودرو از یک سو ،ارتباط ان با سایر بخشهای اقتصادی و صنعتی از سوی دیگر و تقاضای رو به تزاید مشتریان خودرو برای دستیابی به سطوح بالاتری از کیفیت، ایمنی ، آسایش و زیبایی دست در دست هم داده است تا این صنعت را به یک صنعت پیشرو و مبتکر تبدیل کند .
در این بخش به برخی از دستاورد های سالهای اخیر صنعت خودرو ، تیترواراشاره میکنم :
1-گسترش جایگاه های ساخت داخل و تکیه به آنها به منظور تعمیق ساخت داخل قطعات.
2-ایجاد و تجهیز مراکز تحقیق و توسعه و نائل شدن به دانش طراحی محصول .
3- تنوع بخشی به محصولات به طوری که در سال 68 فقط دو نوع خودروی سواری تولید می شده و در سال 76 به 5 نوع و در سال جاری (سال 79 ) 15 نوع خودرو در کشور تولید می شود
4- رشد مستمر در تیراژ تولید به طوری که از تعداد 25 هزار دستگاه خودروی تولیدی در سال 68 ، در سال 76 به 174 هزار دستگاه رسیده ایم.
5- سرمایه گذاری وسیع برای آموزش و پرورش منابع انسانی .
6- ایجاد صدها هزار فرصت شغلی مولد و پایدار .
این عملکرد در شرایطی تحقق یافته که این صنایع از نظر تخصیص و اعتبارات دولتی و پشتیبانی از سوی نظام بانکی در اولویت نبوده و منابع مالی لازم برای این مجموعه وسیع از اقدامات در نظر گرفته نشده است.

 

 

 


پیش اهداف و سیاستهای توسعه صنعت خودرو در وزارت صنایع و معادن:

 

1- حمایت از تولید خودرو با برند ملی
از انجا که بدون داشتن برند مستقل ، فقط سهم کوچکی از سود حاصل از فعالیت های مربوط به زنجیره طراحی و تولید خودرو عاید میشود وزارت صنایع و معادن از تولید خودرو با برند ملی حمایت میکند . از نظر این وزارتخانه خودروی ملی ،خودرویی است که بدون استفاده از نام تجاری خارجی ، بدون رعایت مقررات و تولید تحت لیسانس در داخل کشور راحی شده و با عمق ساخت حداقل 60درصد تولید می شود . وزارت صنایع و معادن از طریق مشارکت در هزینه طراحی چنین خودرو هایی و نیز از طریق برقراری مشوق های صادراتی برای ان از طراحی و تولید خودرو با برند داخلی حمایت میکند .
2- توسعه اقتصادی:
از انجا که بدون ایجاد زیر بنای مستحکم صنعت قطعه سازی و پایگاه های طراحی ، توسعه و ساخت داخل قطعات و زیر مجموعه های خودرو نمیتوان صنعت خودروی ملی موفق داشت و خوشبختانه صنعت قطعه سازی کشور که در تغییر رشد و توسعه سالهای اخیر صنعت خودرو سازی و همپای این صنعت رشد کرده میتواند گزینه مناسبی برای وسعه و رشد اقتصادی باشد .
وزارت صنایع و معادن از شبکه قطعه سازان کشور در جهت ورودبه شبکه های جهانی حمایت میکند و ایجاد و تقویت شرکت های طراحی ، مهندسی و تامین قطعات و نیز تست و ازمون انواع قطعات را تحسین مینماید .
وزارت صنایع و معادن از طریق برقراری مشوق های صادراتی برای قطعات برخردار از مزیت رقابتی و حمایت از گسترش همکاری قطع سازان برای مشترک سازی مجموعه ها ، تشویق و حمایت از قطعه سازان برای ورود به عرصه تجارت الکترونیک ، ساماندهی نظام داوری در مورد حل اختلاف در اجرای قراردادهای فی ما بین خودرو سازان و قطعه سازان و بالاخره حمایت از تشکیل و تقویت شرکت های طراحی مهندسی و تست در حوزه قطعه سازی خودرو این سیاست را دنبال و قطعه سازی در را ترویج خواهد کرد و از شرکت های خارجی طرف ایران به طورجدی برای تشکیل شرکت های مشترک و تولید قطعه سازی در ایران و صادرات ان حمایت خواهد کرد .

 

 

 

3- ارتقای کیفیت محصولات و تامین رضایت مشتری :
کیفیت اصلی ترین شاخص رقابتی در صنعت خودرو سازی است . این وزارتخانه از طریق پا فشاری بر استقرار سیستم استاندارد مدیریت کیفیت ، الزام شبکه قطعه سازی و خودرو سازی کشور برای طراحی استقرار نظام های ممیزی کیفیت درونی و دائمی ، طراحی استقرار نظام جایزه ملی کیفیت و بالاخره از طریق حمایت های تشویقی در مواردی که شاخص های کیفی محصولات ارتقا می یابد بر این موضوع متمرکز شده استد.
همچنین تلاش مستمر برای جلب رضایت مشتری ، تخصیص منابع لازم برای تجهیز شبکه های خدمات پس از فروش ا استقرار نظام رسیدگی به شکایت در شرکت های خودرو سازی از جمله اقداماتی است که پیرامون این محور اساسی برنامه ریزی شده و در دست اجراست.
4- بهبود تراز ارزی :
این محور از طریق سیاست گذاری های تشویقی برای عمق ساخت داخل که هزینه های ارزی خودروسازی را کاهش می دهد ،تشویق صادرات و تجدید نظر بر نظام تعرفه ای حاکم بر واردات خودرو، مدیریت میشود.
5- کاهش مصرف سوخت و میزان آلودگی خودرو :
این محور اساسی نیز از 4طریق دنبال خواهد شد :
• برنامه دوگانه سوز کردن خودرو ها
• بهینه سازی و جایگزینی خودرو های فرسوده
• برنامه های کاهش مصرف سوخت خودرو ها
• برنامه افزایش کیفیت
صنعت خودروی کشور ،امروزه یکی از پویا ترین بخش های صنعتی و اقتصادی است.هزاران میلیارد ریال سرمایه گذاری که بدون اتکا’ قابل توجه به منابع و اعتبارات بانکی و دولتی انجام شده ،همراه با چشم اندازی که برنامه های جامع و استراتژیک و سازماندهی شبکه کار آمدی از صنایع پیشین و پسین تصویر شده است ،أیندهی روشنی را برای این صنعت مدرن، اشتغالزا و تحول آفرین نوید می دهد.صنعت خودروی کشور ،امروزه در موقعیتی است که توان طراحی خودرو های جدید ،تنوع بخشی به محصولات ،رشد مستمر 30 درصدی از تیراژ سالیانه تولید و تلاش برای کاهش قیمت محصول در أن نهادینه شده و امیدواریم با تلاش روز افزونتر مدیران این بخش و مساعدت و همراهی سایر ذینفعان بویژه دولت و مجلس شورای اسلامی شاهد گام های موثر تری در این راه باشیم .
یاداوری این نکته را ضروری می دانم که به رغم توفیقات و دستاورد های خوب صنعت خودرو ،ضعف ها و نارسایی های جدی ،خصوصا در زمینه کیفیت و قیمت وجود دارد که امید واریم با اجرای سیاست ها و پیگیری مدیران ،مهندسان و کارشناسان صنعت خودرو و قطعه سازان سریع تر برطرف و رضایت مشتریان تامین شود.

 

 

 

نگاهی به تولیدات شرکت ایران خودرو و سایر تولیدکنندگان خودرو کشور :

 

1- تعداد تولیدات خودرو ی کشور از سال 72 تا پایان 80

 

شرح 72 73 74 75 76 77 78 79 80
سواری 35196 49004 73907 95635 136275 157049 187788 249076 320943
وانت 14634 12734 7833 14698 24167 33831 38600 34570 43655
مینی بوس 2404 1104 336 223 1344 505 930 2996 1010
اتوبوس 886 925 1067 1049 994 2476 3848 2468 1391
کامیون 3967 2984 2733 4101 4810 5278 3979 4428 6294
دودیفرانسیل 11020 4563 5272 8232 8857 7085 4893 3929 5083
جمع 68107 71314 91148 123938 176447 206224 240038 297467 379378

 

 

 

 

 

 

 

 

 


استراتژی صنعت خودروسازی در کشور از زبان مسئولین مربوطه ومطبوعات :

 

آقای مهندس جهانگیری وزیر صنایع ومعادن وقت :
سیاست اصلی ما وارد شدن بخش خصوصی در بخش خودروسازی ،جذب سرمایه گذاری خارجی ،تولید مشترک و افزایش قدرت قطعه سازان در عرصه های بین المللی است.
در بخش خودروهای جدید ،هیچ پروژه ای متوقف نشده و سیاست ما افزایش تولید خودرو در کشور است ،چرا که در حال حاضر در ایران به ازای هر 18 نفر یک خودرو و در اروپا به ازای هر یک یا دو نفر ،یک خودرو وجود دارد و ما باید به استانداردها برسیم.
- ایران هفدهمین خودروساز بزرگ جهان
ایران اکونومیست:براساس آمار ارائه شده توسط انجمن سازندگان خودرو جهان، صنعت خودرو ایران در سال 2005 رتبه 17 را به خود اختصاص داد. (10/5/85)
به گزارش ایسنا، صنعت خودرو ایران که در 10 سال اخیر شاهد رشد بالایی بود و پس از سال 80 با رشد بیش از 20 درصدی در تولید روبه‌رو بود، در سال 2005 شاهد کاهش شدت رشد خود بود؛ به طوری که رشد آن به چهار درصد رسید و براساس اطلاعات ارائه شده، در این سال 817 هزار خودرو در ایران تولید شد. البته به دلیل عضو نبودن ایران در این انجمن، آمار تولید ارایه شده کشورمان کمتر از مقدارواقعی است.
براساس این رده‌بندی صنعت خودرو آمریکا با تولید 11 میلیون و 980 هزار دستگاه خودرو همچنان پیشتاز است، اما رشد این صنعت در آمریکا طی سال 2005 نسبت به 2004 صفر گزارش شده است.
پس از آمریکا، صنعت خودرو ژاپن با رشد سه درصدی و تولید 10 میلیون و 799 هزار خودرو پیشتاز است و پس از ژاپن نیز آلمان با تولید پنج میلیون و 757 هزار دستگاه قرار دارد. ضمن این که رشد آلمان هم مانند ژاپن حدود سه درصد است.
نکته مورد توجه در این آمار، قرارگیری چین در رتبه چهارمین تولیدکننده خودرو است؛ به طوری که این کشور با تولید پنج میلیون و 707 هزار خودرو هم اکنون در حال باز کردن جای پای خود برای رقابت با تولیدکنندگان آمریکایی، ژاپنی و اروپایی است. البته هم اکنون بخش عمده‌ای از تولیدات صنعت خودرو چین مربوط به تولید و مونتاژ صنایع خودروسازی کشورهای غربی است، اما در این میان برندهای داخلی نیز در کشور چین در حال شکل‌گیری است.
به نظر می‌رسد خودروسازان آسیایی در حال بازکردن جای پای خود در جهان تولیدکنندگان عمده باشند؛ چراکه به جز چین، کشورهای هند، تایلند و کره نیز اوضاع مناسبی دارند و حتی تایلند و کره طی سال 2005 از تولیدکنندگان اروپایی پیشی گرفتند؛ به طوری که کره با یک پله صعود به مکان پنجم رسیده و در سال 2005 حدود سه میلیون و 699 هزار دستگاه خودرو تولید کرده است. رشد صنعت خودرو این کشور حدود هفت درصد گزارش شده است.
پس از صنعت خودرو کره، صنعت خودرو فرانسه قرار دارد که با افت سه درصدی تولید روبه‌رو و تولید آن نیز سه میلیون و 549 هزار دستگاه گزارش شده است.
تغییری که در این جدول قابل توجه است، تغییر جایگاه ایتالیا با تایلند است؛ به طوری که تایلند با یک پله صعود و با تولید یک میلیون و 125 هزار دستگاه و با رشد 21 درصدی در مکان 13 و ایتالیا با افت 9 درصدی و تولید یک میلیون و 38 هزار دستگاه در مکان 14 قرار دارد.
البته شاید هنوز برگ برنده کشورهای غربی در صنعت خودرو، فرماندهی و طراحی مدل‌های جدید باشد؛ به گونه‌ای که برخی از آنها کارخانه‌های خود را به دلیل هزینه‌های کمتر به کشورهایی مانند ترکیه و تایلند انتقال داده‌اند.
کشور ترکیه نیز با رشد هفت درصدی و تولید 879 هزار دستگاه در مکان 16 قرار دارد.

 

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله   41 صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید


دانلود با لینک مستقیم


دانلودمقاله پروژه کارآفرینی تولید قطعات صنعتی به روش ماشین کاری (تراشکاری)

دانولدمقاله ماشین های AC

اختصاصی از فی بوو دانولدمقاله ماشین های AC دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

 

 

 

 

موتورهای AC
عموماً ما دارای دو نوع از موتورهای AC هستیم: تک فاز و سه فاز.
موتورهای AC تک فاز
معمول ترین موتور تک فاز موتور سنکرون قطب چاکدار است، که اغلب در دستگاه هایی بکار می رود که گشتاور پایین نیاز دارند، نظیر پنکه های برقی، اجاق های ماکروویو و دیگر لوازم خانگی کوچک.
نوع دیگر موتور AC تک فاز موتور القایی است، که اغلب در لوازم بزرگ نظیر ماشین لباسشویی و خشک کن لباس بکار می رود. عموماً این موتورها می توانند گشتاور راه اندازی بزرگتری را با استفاده از یک سیم پیچ راه انداز به همراه یک خازن راه انداز و یک کلید گریز از مرکز، ایجاد کنند.
هنگام راه انداز ی، خازن و سیم پیچ راه انداز ی از طریق یک دسته از کنتاکت های تحت فشار فنر روی کلید گریز از مرکز دوار، به منبع برق متصل می شوند . خازن به افزایش گشتاور راه انداز ی موتور کمک می کند. هنگامی که موتور به سرعت نامی رسید، کلید گریز از مرکز فعال شده، دسته کنتاکت ها فعال می شود، خازن و سیم پیچ راه انداز سری شده را از منبع برق جدا می سازد. در این هنگام موتور تنها با سیم پیچ اصلی عمل می کند.
موتورهای AC سه فاز
برای کاربردهای نیازمند به توان بالاتر، از موتورهای القایی سه فاز AC (یا چند فاز) استفاده می شود. این موتورها از اختلاف فاز موجود بین فازهای تغذیه چند فاز الکتریکی برای ایجاد یک میدان الکترومغناطیسی دوار درونشان، استفاده می کنند. اغلب، روتور شامل تعدادی هادی های مسی است که در فولاد قرار داده شده اند. از طریق القای الکترومغناطیسی میدان مغناطیسی دوار در این هادی ها القای جریان می کند، که در نتیجه منجر به ایجاد یک میدان مغناطیسی متعادل کننده شده و موجب می شود که موتور در جهت گردش میدان به حرکت در آید. این نوع از موتور با نام موتور القایی معروف است. برای اینکه این موتور به حرکت درآید بایستی همواره موتور با سرعتی کمتر از فرکانس منبع تغذیه اعمالی به موتور، بچرخد چرا که در غیر این صورت میدان متعادل کنندهای در روتور ایجاد نخواهد شد. استفاده از این نوع موتور در کاربردهای ترکشن نظیر لوکوموتیوها، که در آن به موتور ترکشن آسنکرون معروف است، روز به روز در حال افزایش است. به سیم پیچ های روتور جریان میدان جدایی اعمال می شود تا یک میدان مغناطیسی پیوسته ایجاد شود، که در موتور سنکرون وجود دارد، موتور به صورت همزمان با میدان مغناطیسی دوار ناشی از برق AC سه فاز، به گردش در می آید. موتورهای سنکرون را می توانیم به عنوان مولد جریان هم بکار برد.
سرعت موتور AC در ابتدا به فرکانس تغذیه بستگی دارد و مقدار لغزش، یا اختلاف در سرعت چرخش بین روتور و میدان استاتور، گشتاور تولیدی موتور را تعیین می کند. تغییر سرعت در این نوع از موتورها را میتوان با داشتن دسته سیم پیچ ها یا قطب هایی در موتور که با روشن و خاموش کردنشان سرعت میدان دوار مغناطیسی تغییر می کند، ممکن ساخت. به هر حال با پیشرفت الکترونیک قدرت می توانیم با تغییر دادن فرکانس منبع تغذیه، کنترل یکنواخت تری بر روی سرعت موتورها داشته باشیم.
اساس موتورهای القایی AC

موتورهای القایی AC عمومی ترین موتورهایی هستند که در سامانه های کنترل حرکت صنعتی و همچنین خانگی استفاده می شوند.طراحی ساده و مستحکم , قیمت ارزان , هزینه نگه داری پایین و اتصال آسان و کامل به یک منبع نیروی AC امتیازات اصلی موتورهای القایی AC هستند.انواع متنوعی از موتورهای القایی AC در بازار موجود است.موتورهای مختلف برای کارهای مختلفی مناسب اند.با اینکه طراحی موتورهای القایی AC آسانتر از موتورهای DC است , ولی کنترل سرعت و گشتاور در انواع مختلف موتورهای القایی AC نیازمند درکی عمیقتر در طراحی و مشخصات در این نوع موتورهاست...

 

________________________________________
اساس موتورهای القایی AC

مقدمه:
موتورهای القایی AC عمومی ترین موتورهایی هستند که در سامانه های کنترل حرکت صنعتی و همچنین خانگی استفاده می شوند.طراحی ساده و مستحکم , قیمت ارزان , هزینه نگه داری پایین و اتصال آسان و کامل به یک منبع نیروی AC امتیازات اصلی موتورهای القایی AC هستند.انواع متنوعی از موتورهای القایی AC در بازار موجود است.موتورهای مختلف برای کارهای مختلفی مناسب اند.با اینکه طراحی موتورهای القایی AC آسانتر از موتورهای DC است , ولی کنترل سرعت و گشتاور در انواع مختلف موتورهای القایی AC نیازمند درکی عمیقتر در طراحی و مشخصات در این نوع موتورهاست.
این نکته در اساس انواع مختلف , مشخصات آنها , انتخاب شرایط برای کاربریهای مختلف و روشهای کنترل مرکزی یک موتورهای القایی AC را مورد بحث قرار می دهد.
اصل ساخت اولیه و کاربری
مانند بیشتر موتورها , یک موتورهای القایی AC یک قسمت ثابت بیرونی به نام استاتور و یک روتور که در درون آن می چرخد دارند , که میان آندو یک فاصله دقیق کارشناسی شده وجود دارد.به طور مجازی همه موتورهای الکتریکی از میدان مغناطیسی دوار برای گرداندن روتورشان استفاده می کنند.یک موتور سه فاز القایی AC تنها نوعی است که در آن میدان مغناطیسی دوار به طور طبیعی بوسیله استاتور به خاطر طبیعت تغذیه گر آن تولید می شود.در حالی که موتورهای DC به وسیله ای الکتریکی یا مکانیکی برای تولید این میدان دوار نیاز دارند.یک موتور القایی AC تک فاز نیازمند یک وسیله الکتریکی خارجی برای تولید این میدان مغناطیسی چرخشی است.
در درون هر موتور دو سری آهنربای مغناطیسی تعبیه شده است.در یک موتور القایی AC یک سری از مغناطیس شونده ها به خاطراینکه تغذیه AC به پیچه های استاتور متصل است در استاتور تعبیه شده اند.بخاطر طبیعت متناوب تغذیه ولتاژ AC بر اساس قانون لنز نیرویی الکترومغناطیسی به روتور وارد می شود (درست شبیه ولتاژی که در ثانویه ترانسفورماتور القا می شود).بنابر این سری دیگر از مغناطیس شونده ها خاصیت مغناطیسی پیدا می کنند.-نام موتور القایی از اینجاست-.تعامل میان این مگنت ها انرژی چرخیدن یا تورک (گشتاور) را فراهم می آورد.در نتیجه موتور در جهت گشتاو بوجود آمده چرخش می کند.
استاتور
استاتور از چندین قطعه باریک آلومنیوم یا آهن سبک ساخته شده است.این قطعات بصورت یک سیلندر تو خالی به هم منگنه و محکم شده اند(هسته استاتور) با شیارهایی که در شکا یک نشان داده شده اند.سیم پیچهایی از سیم روکش دار در این شیارها جاسازی شده اند.هر گروه پیچه با هسته ای که آن را فرا گرفته یک آهنربای مغناطیسی (با دو پل) را برای کار کردن با تغذیه AC شکل می دهد.تعداد قطبهای یک موتور القایی AC به اتصال درونی پیچه های استاتوربستگی دارد.پیچه های استاتور مستقیما به منبع انرژی متصل اند.آنها به صورتی متصل اند که با برقراری تغذیه AC یک میدان مغناطیسی چرخنده تولید می شود.

 

روتور
روتور از چندین قطعه مجزای باریک فولادی که میانشان میله هایی از مس یا آلومنیوم تعبیه شده ساخته شده است.در رایج ترین نوع روتور (روتور قفس سنجابی) این میله ها در انتهای خود به صورت الکتریکی و مکانیکی بوسیله حلقه هایی به هم متصل شده اند.تقریبا 90 درصد از موتورهای القایی دارای روتور قفس سنجابی می باشند و این به خاطر آن است که این نوع روتور ساختی مستحکم و ساده دارد.این روتور از هسته ای چند تکه استوانه ای با محوری که شکافهای موازی برای جادادن رساناها درون آن دارد تشکیل شده است.هر شکاف یک میله مسی یا آلومنیومی یا آلیاژی را شامل می شود.در این میله ها به طور دائمی بوسیله حلقه های انتهایی آنها همچنان که در شکل دو مشاهده می شود مدار کوتاه برقرار است.چون این نوع مونتاژ درست شبیه قفس سنجاب است , این نام برای آن انتخاب شده است.میله ای روتور دقیقا با محور موازی نیستند.در عوض به دو دلیل مهم قدری اریب نصب می شوند.
دلیل اول آنکه موتور با کاهش صوت مغناطیسی بدون صدا کارکرده و برای آنکه از هارمونیکها در شکافها کاسته شود.
دلیل دوم آن است که گرایش روتور به هنگ کردن کمتر شود.دندانه های روتور به خاطر جذب مغناطیسی مستقیم (محض) تلاش می کنند که در مقابل دندانه های استاتور باقی بمانند.این اتفاق هنگامی می افتد که تعداد دندانه های روتور و استاتور برابر باشند.
روتور بوسیله مهار هایی در دو انتها روی محور نصب شده ; یک انتهای محور در حالت طبیعی برای انتقال نیرو بلندتر از طرف دیگر گرفته می شود.ممکن است بعضی موتورها محوری فرعی در طرف دیگر(غیر گردنده - غیر منتقل کننده نیرو) برای اتصال دستگاههای حسگر حالت(وضعیت) و سرعت داشته باشند.بین استاتور و روتور شکافی هوایی موجود است.بعلت القا انرژی از استاتور به روتور منتقل می شود.تورک تولید شده به روتور نیرو داده و سپس برای چرخیدن به آن نیرو می کند.صرف نظر از روتور استفاده شده قواعد کلی برای دوران یکی است.

 

سرعت یک موتور القایی
میدان مغناطیسی ای که در استاتور تولید میشود با سرعت سنکرون می چرخد.(Ns)

در روتور میدان مغناطیسی تولید می شود زیرا به طور طبیعی ولتاژ متناوب است.
برای کاهش سرعت نسبی نسبت به (شار)استاتور , روتور چرخش را در همان جهتی که شار استاتور دارد آغاز می کند و تلاش می کند تا به سرعت چرخش فلاکس نایل شود.با اینحال روتور هرگز موفق نمی شود که به سرعت میدان استاتور برسد.روتور از سرعت میدان استاتور کندتر می گردد.این سرعت Base speed نام دارد.(Nb)
تفاوتها میان Ns و Nb Slip نام دارد.اسلیپ مقادیر مختلف فشار(مکانیکی) بستگی دارد.هر افزایشی در فشار موجب کندتر کار کردن روتور و افزایش اسلیپ می شود.برعکس کاهش فشار سبب سرعت گرفتن روتور و کاهش اسلیپ می شود.اسلیپ بوسیله درصد نشان داده شده و با فرمول زیر مشخص می شود.

انواع موتورهای القایی
عموما دسته بندی موتورهای القای براساس تعداد پیچه های استاتور است که عبارتند از:
موتورهای القایی تک فاز
موتورهای القایی سه فاز
موتورهای القایی تک فاز
احتمالا بیشتر از کل انواع موتورها از موتورهای القایی AC تک فاز استفاده می شود.منطقی است که باید موتورهای دارای کمترین گرانی و هزینه نگه داری بیشتر استفاده شود. موتور القایی AC تک فاز بهترین مصداق این توصیف است.آن طور که از نام آن برمیاید این نوع از موتور تنها یک پیچه (پیچه اصلی) دارد و با یک منبع تغذیه تک فاز کار می کند.در تمام موتورهای القایی تک فاز روتور از نوع قفس سنجابی است.
موتور القایی تک فاز خود راه انداز نیست.هنگامی که موتور به یک تغذیه تک فاز متصل است پیچه اصلی دارای جریانی متناوب می شود.این جریان متناوب میدان مغناطیسی ای ضربانی تولید می کند.بسبب القا روتور تحریک می شود.چون میدان مغناطیسی اصلی ضربانی است تورکی که برای چرخش موتور لازم است بوجود نمی آید و سبب ارتعاش روتور و نه چرخش آن می شود.از این رو موتور القایی تک فاز به دستگاه آغاز گری نیاز داردکه می تواندضربات آغازی را برای چرخش موتور تولید کند.
دستگاه آغاز گر موتورهای القایی تک فاز اساسا پیچه ای اضافی در استاتور است (پیچه کمکی) که در شکل سه نشان داده شده است.پیچه استارت می تواند دارای خازنهای سری ویا سوئیچ گریز از مرکز باشد.هنگامی که ولتاژ تغذیه برقرار است جریان در پیچه اصلی بسبب مقاومت پیچه اصلی ولتاژتغذیه را افت میدهد (ولتاژ به جریان تبدیل می شود).در همین حین جریان در پیچه استارت بسته به مقاومت دستگاه استارت به افزایش ولتاژ تغذیه تبدیل می شود.فعل و انفعال میان میدانهای مغناطیسی که پیچه اصلی و دستگاه استارت می سازند میدان برایندی میسازند که در جهتی گردش می کند.موتور گردش را در جهت این میدان برایند آغاز میکند.
هنگامی که موتور به 75 درصد دور مجاز خود می رسد یک سوئیچ گریز از مرکز پیچه استارت را از مدار خارج می کند.از این لحظه به بعد موتور تک فاز می تواند تورک کافی را برای ادامه کارکرد خود نگه دارد.
بجز انواع خاص دارای Capacitor start / capacitor run عموماهمه موتورهای تک فاز فقط برای کاربری های بالای 3/4 hp استفاده می شوند.
بسته به انواع تکنیکهای استارت موتورهای القایی تک فاز AC در دسته بندی ای وسیع آن گونه که در شکل زیر توصیف شده قرار دارند.

 

 

 

 

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله  51  صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید


دانلود با لینک مستقیم


دانولدمقاله ماشین های AC

دانلود مقاله کارآموزی ماشین سازی اراک

اختصاصی از فی بوو دانلود مقاله کارآموزی ماشین سازی اراک دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

 

 

 

شرکت ماشین سازی اراک
با اهداف پشتیبانی از صنایع بنیادین،انجام پروژه های گوناگون و تولید فرآورده های متنوع صنعتی در سال1347 در زمینی به مساحت 36 هکتار در جوار شهر اراک تأسیس و در سال 1351 به عنوان اولین هسته صنعت سنگین کشور مورد بهره برداری قرار گرفت.
این شرکت با قابلیت و توانایی های علمی، فنی و تخصصی در زمینه های طراحی، ساخت،نصب و راه اندازی تجهیزات پالایشگاهی، پتروشیمی، نیروگاهی و تولید ماشین آلات صنعتی به مثابه یک صنعت کارخانه ساز تاکنون پروژه های عظیم و ارزنده ای را با کیفیت بسیار مطلوب به اجرا در آورده است یا در دست اجرا دارد.این مجتمع عظیم صنعتی با بهره مندی از حدود 3600 نفر نیروی متخصص و کار آزموده تنها مجموعه ای است که تمامی امکانات و تجهیزات لازم در فرآیند تولید انواع محصولات صنعتی و اجرای پروژه های بزرگ ملی را به صورت یکجا در خود جای داده است.

 

گروه تولیدی فلزی و سازه
این گروه با در اختیار داشتن حدود50000 متر مربع فضای مسقف کارگاهی در زمینه تولید پل و سازه های فلزی، تجهیزات پروژه ای فعالیت می نماید. طراحی و ساخت انواع مخازن ذخیره سقف ثابت و سقف شناور در ظرفیت های مختلف، انواع مخازن تحت فشار کروی و استوانه ای (ثابت، سیار، زیرزمینی) از توانایی های بالقوه گروه فلزی و سازه می باشد،که مطابق استانداردهای جهانی و بالاترین ضرایب اطمینان و دقت قابل مقایسه با شرکت های معتبر خارجی صورت می گیرد. از دیگر توانمندیهای این گروه ساخت انواع دیگهای بخار تا ظرفیت 70000 پوند در ساعت با فشارهای مختلف، دیگهای آب گرم،تجهیزات مورد استفاده در شرکت ملی گاز از قبیل هیتر های غیر مستقیم گاز دز ظرفیت های مختلف،فیلتر های گاز طبیعی، مبدلهای حرارتی، اودورایزر، لانچر، ریسیور، فیلتر، اسکرابر، سپریتور،ریکاوری بویلر و… می باشد.
گروه فلزی و سازه همچنین به طراحی و ساخت سازه های عظیم فلزی از قبیل آشیانه چند منظوره هواپیما،دریچه های هیدرومکانیکال سدها و نیروگاههای آبی، دودکش های نیروگاهی،انواع پلها از قبیل راه آهن،پل قوسی،پل تیر مشبک(روستایی)، پل پیش ساخته(بیلی)، پل خرپائی و پل کف فلزی پرداخته است.واحدهای طراحی این گروه با به کارگیری آخرین امکانات رایانه ای، نرم افزارهای گوناگون و استفاده از استانداردهای معتبر بین المللی از قبیل API, AASHTO, AD, DIN, B.S, ASME بزرگترین پروژه های صنعتی را طراحی نموده اند.

 

گروه تولیدی ماشین و مونتاژ
این گروه قابلیتهای متنوعی را در زمینه، ارائه خدمات ماشینکاری، ساخت و مونتاژ انواع قالبها و فیکسچر ها، طراحی و ساخت جرثقیل های هیدرولیک، بوم، خشک کامیونی، موبایل و جرثقیل های ساختمانی در 14 مدل درتناژهای مختلف دارامی باشد.
علاوه براین ساخت قطعات صنعتی مورد نیاز سایر کارخانجات تولیدی، ساخت و مونتاژ انواع جعبه دنده ها و انجام سفارشاتی از قبیل ماشینکاری قطعات سنگ شکن، محور راه آهن، شیر آلات مورد مصرف در صنایع نفت، گاز و پتروشیمی، توربین های نیروگاههای بادی، واحد های فرآورش نفت خام (M.O.T)، فلنج های تحت فشار، میز ها و غلطکهای کارخانجات نورد، قطعات دکلهای حفاری، تجهیزات مورد استفاده در صنعت قند از قبیل سیستم دیفیوزر، تفاله خشک کن و … ، ساخت ماشین آلات واحد خنک کنندة شمش کارخانجات فولاد،طراحی و ساخت تجهیزات استخراج معادل ذغال سنگ و سنگ آهن شامل:فیدر، کانویر، واکنهای معادن، وینچ،الواتور و انواع جکها در این گروه انجام گرفته است.همچنین طراحی و ساخت انواع کوره های صنعتی تولید فولاد برای اولین بار در ایران همچون پروژه کوره های عملیات حرارتی تا ظرفیت 200 تن فولاد سازی اسفراین و کوره های واگنی 60 تنی طرح توسعة آهنگری و کوره VODC، طرح توسعه ریخته گری کارخانه ماشین سازی اراک، طراحی و ساخت قالبهای لغزنده و گام به گام بتون ریزی مورد استفاده در پوژه های سد سازی و نیز انواع،شیر آلات پروانه ای و هاول بانگر سدها از قبیل سد شهید یعقوبی و بسیاری محصولات دیگر نمایانگر توان و قابلیتهای ممتاز این گروه می باشد.

 

گروه تولیدی متالوژی
این گروه تولیدی متشکل از 3 کارگاه عمده:
1) ذوب و ریخته گری
2) آهنگری
3) گلوله زنی
که با برخورداری از 500 نفر نیروی ماهر و متخصص و دارا بودن تجهیزات و ماشین آلات پیشرفته در زمینه ذوب و ریخته گری و پرسها و چکشهای آهنگری منحصر به فرد خود و همچنین تجهیزات عملیات حرارتی پیشرفته در زمینه تولید انواع قطعات ریخته گری، قطعات آهنگری، گلوله های فولادی با خواص ضد سایشی، تهیه قطعات و شمشهای فولادی با سطح مقطع دایره تا قطر530 میلیمتر و سطح مقطع چهار گوش تا ضلع 600 میلیمتر،محور ها و رینگ های فولادی، فلنجهای تحت فشار،قطعات خودرو، محور و بانداژ راه آهن، غلطکها، بلوکهای فولادی،بوش و سیلندر در ابعاد مختلف فعالیت می نماید و قادر است همه نوع آلیاژ اعم از فولادهای کربنی و آلیاژی و چدن های آلیاژی را بر اساس استانداردهای شناخته شدةبین المللی مانند DIN و ASTM و … مطابق نظر سفارش دهندگان تولید نماید.
در این گروه به منظور تولید فولادهای گاززدائی شده، افزایش درجه خلوص، بهبود خواص مکانیکی و نیز تهیه فولادهای ضد زنگ از سیستم پیشرفته VODC ریخته گری در خلاء استفاده می شود.

 


گروه نصب و راه اندازی
این گروه با بهره مندی از کادر متخصص و مجهز توانسته است در مقیاس بسیار وسیعی نسبت به نصب و راه اندازی پروژه های پر اهمیت و استراتژیک نظیر پلهای عظیم راه آهن بافق،بندر عباس، پل پاکستان، پلهای دیگر و آشیانة چند منظوره هواپیماهای بوئینگ747 ، مخازن سقف ثابت و سقف شناور در اکثر پالایشگاهها و مجتمع های پتروشیمی.از قبیل مخزن ذخیره 000/330/1 بشکه ای پالایشگاه اصفهان و 000/000/1 بشکه ای خارک و … ، مخازن کروی پتروشیمی اصفهان، تبریز و پالایشگاه هشتم بندر عباس و … اقدام نماید.
در این رابطه نصب تجهیزات پروژةآروماتیک پتروشیمی اصفهان واحد های H, M,T) (پالایشگاه هشتم بندر عباس از مواردی است که توان تکنولوژیکی این مجموعه را به نمایش می گذارد.
در جمهوری اسلامی ایران هیچ مجتمع پالایشگاهی، پتروشیمیائی و یا صنایع گازی را نمی توان یافت کرد که این گروه در نصب و راه اندازی آن سهیم نباشد.پروژه عظیم نصب و راه اندازی ماشین آلات و تجهیزات کارخانة نورد سنگین کاویان اهواز با حضور فعال گروه نصب ماشین سازی اراک در حومةشهر اهواز به اجرا در آمده است.
این گروه در راه اندازی کارخانه آلومینیوم المهدی بندر عباس،آذر آب اراک. نساجی بروجرد، فولاد آلیاژی یزد و قند دزفول حضوری فعال داشته و از جمله پروژه های برجسته ای که اجرا نموده نصب دودکش 220 متری نیروگاه شهید رجائی قزوین می باشد.
کارگاههای این گروه در محل نصب و راه اندازی پروژه ها بر پا شده و پس از تکمیل طرح به کار خود خاتمه می دهند.
گروه نصب و راه اندازی در خلال عملیات خود از انواع مختلف روشهای جوشکاری نظیر استیلن، آرگون، قوس الکتریکی،دستگاههای آزمایشات غیر مخرب و … مطابق آخرین استانداردهای بین المللی استفاده می نماید.

 


کنترل کیفیت
واحد های کنترل کیفیت در ماشین سازی،اراک در خصوص تحقق دستیابی مؤثر و درآمد در جهت ثمر بخش بودن تلاش بخشهای مختلف اعم از بازاریابی، امور مهندسی، تولید و خدمات پس از فروش در زمینه های توسعه و حفظ اصول استانداردهای کیفی محصولات و خدمات به فعالیت اشتغال دارند.
این واحد در فضائی مناسب جهت بروز استعداد ها و کارهای گروهی با حمایت جدی و پیگیری مدیریت در زمینه های ذیل عمل می کنند:
►تعیین استانداردهای کیفی
►انطباق محصولات تولیدی با استانداردها
►انجام اقدامات اصلاحی در صورت عدم انطباق با استانداردها
در این شرکت دو بخش مستقل کلیه فعالیتهایی که بر مرغوبیت محصولات تأثیر می گذارند تحت پوشش قرار می دهند:
1)کنترل کیفیتQuality Control(QC)
این واحد در هر گروه تولیدی تحت نظارت و هدایت مستقیم مدیریت عامل گروه فعالیت نموده و در طی اجرای فرآیند تولید با نظارت مداوم و مستمر و با به کارگیری ابزار و تجهیزات دقیق کنترلی هر مرحله را مطابق با نقشه، روشهای مهندسی و برنامه کیفی مورد بازرسی قرار می دهد.
2)اطمینان مرغوبیت Quality Assurance (QA)
این واحد مستقیماًزیر نظر مدیریت عامل کارخانه قرار داشته و کاملاً مستقل از گروههای تولیدی عمل می نماید .کارشناسان این واحد بر اساس Quality Control Plan در مقاطع تعیین شده با هماهنگی و همکاری QC نسبت به بازرسی محصول بر اساس قرار داد مشتری اقدام نموده و بعد از اتمام کار در صورت عدم وجود مغایرت،برگه ترخیص محصول را تأیید می نمایند و برای محصول گواهینامه صادر می کند. توضیح اینکه در مواردی که بازرس بر اساس Q .C.P و باحضور بازرس کارفرما انجام می شود.
► مدارک و سوابق بازرسی و آزمون در تمام مراحل تولید و نصب محصول حفظ و نگهداری می شوند. واحد اطمینان مرغوبیت جهت انجام وظایف خود از آزمایشگاههای مجهز بهره می برد.

 

گروه خدمات فنی و پشتیبانی
این گروه به عنوان یک مجتمع پشتیبانی کننده از تولید، نقش بسیار عمده ای را جهت تحقق اهداف مجموعه تولیدی ایفا می نماید با توجه به امکانات، وسایل و پرسنل در اختیار،اقدامات پشتیبانی از واحدهای تولیدی و نصب را بر عهده دارد.
واحدهای تشکیل دهنده این گروه عبارتند از
► خدمات فنی
► حمل و نقل سنگین و سبک
► رستوران کارخانه
►باشگاه، میهمانسرای شماره یک و دو
► استخر سر پوشیده و سونا
► درمانگاه
► خدمات اداری
► خدمات عمومی
► فضای سبز و پارک اختصاصی

 

مجتمع آموزش
مرکز آموزش ماشین سازی اراک در سال 1348 و با هدف تأمین نیروی انسانی ماهر و متخصص مورد نیاز ماشین سازی اراک در سطوح کارگر ماهر و تکنسین فعالیت خود را آغاز نمود. این مجموعه به منظور انطباق با دگرگونیهای فرآینده صنعت و برای تأمین منابع انسانی مورد نیاز،از سال 1363 اقدام به نیروی انسانی متخصص در مقاطع کاردانی،کارشناسی و کارشناسی ارشد نموده و نام آن به (مجتمع آموزشی ماشین سازی اراک) تغییر یافت.
این مجتمع علاوه بر پاسخگویی به نیاز های آموزشی ماشین سازی اراک، تاکنون در حدود سی هزار نفر را برای بیش از 130 شرکت، مؤسسه، سازمان و نهاد در دوره های بلند مدت وکوتاه مدت (در بیش از 40 رشته در زمینه های مختلف) آموزش داده است. مجتمع آموزشی با در اختیار داشتن امکانات اموزشی و رفاهی شامل:
► 12 باب کلاس تئوری
► 22 باب آزمایشگاه مجهز به وسایل اموزشی مربوطه
► 17 باب کارگاه مجهز به وسایل آموزشی مربوطه
► کتابخانه فنی با بیش از 18000 جلد منابع و مراجع
► 2 باب مرکز کامپیوتر مجهز به وسایل آموزشی مربوطه و یک سالن اجتماعات
► سه ساختمان خوابگاه با گنجایش 600 نفر، دو سالن غذاخوری و مجموعة ورزشی سر پوشیده و رو باز در کنار فضاهای آموزشی.
و همچنین با در اختیار داشتن مدرسین و مربیان مجرب و کار آزمودهو بیش از 30 سال تجربه در تربیت نیرو های متخصص دررده های مختلف، همواره آمادگی دارد تا دوره های آموزشی کوتاه مدت و بلند مدت مورد نیاز شرکتها و سازمانهای مختلف از سراسر کشور را طراحی و اجرا نماید. قرار گرفتن امکانات آموزشی و رفاهی در کنار هم، برخورداری از محوطه زیبا و آرام و امکان استفاده از توانمندیهای ماشین سازی اراک، فضا و شرایط ممتازی را در این مجموعة آموزشی، برای آموزش مؤثر تر فراگیران فراهم ساخته است.

 

 

 

 

 

فصل دوم : ساختارPLC

 

PLC ازعبارتprogrammmable Logic Controler به معنای کنترل کننده منطقی قابل برنامه ریزی گرفته شده است.P LC، کنترل کننده ای نرم افزاری است که در قسمت ورودی، اطلاعاتی را به صورت باینری دریافت و آنها را طبق برنامه ای که در حافظه اش ذخیره شده پردازش می نماید و نتیجه عملیات را نیز از قسمت خروجی به صورت فرمانهایی به گیرنده ها و اجرا کننده های فرمان (Actuators) ارسال می کند.
به عبارت دیگر PLC عبارت از یک کنترل کننده منطقی است که می توان کنترل را توسط برنامه برای آن تعریف نمود و در صورت نیاز، به راحتی آن را تغییر داد.
وظیفه PLC قبلاً بر عهده مدارهای فرمان رله ای بود که استفاده از آنها در محیطهای صنعتی جدید منسوخ گردیده است.اولین اشکالی که در این مدارها ظاهر می شود آن است که با افزایش تعداد رله ها حجم و وزن مدار فرمان، بسیار بزرگ شده، همچنین موجب افزایش قیمت آن می گردد.برای رفع این اشکال، مدارهای فرمان الکترونیکی ساخته شدند ولی با وجود این، هنگامی که تغییری در روند یا عملکرد ماشین صورت می گیرد مثلاًدر یک دستگاه پرس، ابعاد، وزن، سختی و زمان قرار گرفتن قطعه زیر بازوی پرس تغییر می کند، لازم است تغییرات بسیاری در سخت افزار سیستم کنترل داده شود.به عبارت دیگر اتصالات و عناصر مدار فرمان باید تغییر کند.
با استفاده از PLC تغییر در روند تولید یا عملکرد ماشین به آسانی صورت می پذیرد، زیرا دیگر لازم نیست سیم کشی ها (Wiring) و سخت افزار سیستم کنترل تغییر کند و تنها کافی است چند سطر برنامه نوشت و به PLC ارسال کرد تا کنترل مورد نظر تحقق یابد.
ازطرف دیگر قدرت PLC در انجام عملیات منطقی، محاسباتی، مقایسه ای و نگهداری اطلاعات به مراتب بیشتر از تابلوهای فرمان معمولی است.P LC به طراحان سیستم های کنترل این امکان را می دهد که آنچه را در ذهن دارند در اسرع وقت بیازمایند و به ارتقای محصول خود بیندیشند، کاری گه در سیستم مستلزم صرف های قدیمی هزینه و به خصوص زمان است و نیاز به زمان، گاهی باعث می شود که ایده مورد نظر هیچ گاه به مرحله عمل درنیاید.
هر کس که با مدارهای فرمان الکتریکی رله ای کار کرده باشد به خوبی می داند که پس از طراحی یک تابلوی فرمان، چنانچه نکته ای از قتم افتاده باشد، مشکلات مختلفی ظهور نموده، هزینه ها و اتلاف وقت بسیاری را به دنبال خواهد داشت.به علاوه گاهی افزایش و کاهش چند قطعه در تابلوی فرمان به دلایل مختلف مانند محدودیت فضا، عملاً غیر ممکن و یا مستلزم انجام سیم کشی های مجدد و پر هزینه می باشد.
اکنون برای توجه بیشتر به تفاوتها و مزایای PLC نسبت به مدارات فرمان رله ای، مزایای مهمPLC را نسبت به مدارات یاد شده بر می شماریم.
1) استفاده از PLC موجب کاهش حجم تابلوی فرمان می گردد.
2) استفاده از PLC مخصوصاًدر فرآیندهای عظیم موجب صرفه جوی قابل توجهی در هزینه،لوازم و قطعات می گردد.
3) PLC ها استهلاک مکانیکی ندارند، بنابراین علاوه بر عمر بیشتر، نیازی به تعمیرات و سرویس های دوره ای نخواهند داشت.
4) PLC انرژی کمتری هصرف می کنند.
5) PLC ها بر خلاف مدارات رله کنتاکتوری، نویزهای الکتریکی و صوتی ایجاد نمی کنند.
6) استفاده از یک PLC منحصر به پروسه و فرآیند خاصی نیست و با تغییر برنامه می توان به آسانی از آن برای کنترل پروسه های دیگر استفاده نمود.
7) طراحی و اجرای مدارهای کنترل و فرمان با استفاده از P LC ها بسیار سریع و آسان است.
8) برای عیب یابی مدارات فرمان الکترومکانیکی، الگوریتم و ونطق خاصی را نمی توان پیشنهاد نمود.این امر بیشتر تجربی بوده،بستگی به سابقه آشنایی فرد تعمیرکار با سیستم دارد.در صورتی که عیب یابی در مدارات فرمان کنترل شده توسطP LC به آسانی و با سرعت بیشتری انجام می گیرد.
9) PLC ها را می توانند با استفاده از برنامه های مخصوص، وجود نقص و اشکال در پروسه تحت کنترل را به سرعت تعیین و اعلام نمایند.
در جدول 2-1 مزایایPLC نسبت به مدارات فرمان رله ای و همچنین مدارهای منطقی الکترونیکی و کامپیوتر بر شمرده شده است.
جدول 2-1 : مزایای PLC نسبت به کنترل کننده های دیگر
کامپیوتر مدارهای منطقی الکترونیکی مدارهای رله ای PLC
قیمت با توجه به عملکرد گران قیمت ارزان نسبتا ارزان ارزان
حجم و ابعاد نسبتا کوچک خیلی کوچک بزرگ و حجیم خیلی کوچک
سرعت و کنترل خیلی سریع نسبتا سریع کند خیلی سریع
نویز الکتریکی کاملا خوب خوب عالی خوب
نصب و بهره برداری برنامه نویسی مشکل است طراحی مشکل است طراحی و نصب مشکل است نصب و برنامه نویسی ساده است
توانایی محاسبات پیچیده را دارد؟ آری خیر خیر آری
تغییر نحوه کنترل و ایجاد تغییرات آسان مشکل خیلی مشکل بسیار آسان

 

سخت افزار PLC
از لحاظ سخت افزاری می توان قسمت های تشکیل دهنده یک سیستم P LC را به صورت زیر تقسیم نمود:
1) واحد منبع تغذیه(Power Supply) PS
2) واحد پردازش مرکزی(Central Processing Unit) CPU
3) حافظه(Memory)
4) ترمینال های ورودی (Input Module)
5) ترمینال های خروجی (Output Module)
6) مدول ارتباط پروسسوری(Communication Processor) CP
7) مدول رابط(Interface Module)

 

مدول منبع تغذیه(PS)
منبع تغذیه ولتاژهای مورد نیاز PLC را تأمین می کند.این منبع معمولاً از ولتاژهای 24 ولتDC و 110 یا 220 ولتAC ، ولتاژ5 ولتDC را ایجاد می کند.ماکزیمم جریان قابل دسترسی منطبق با تعداد مدول های خروجی مصرفی است.لازم به ذکر است که ولتاژ منبع تغذیه باید کاملاًتنظیم شده (رگوله) باشد.جهت دستیابی به راندمان بالا معمولاًاز منابع تغذیه سوئیچینگ استفاده می شود.ولتاژی که در اکثر PLC ها استفاده می گردد ولتاژ 5 یا 2/5 ولت DC است.(در برخی موارد، منبع تغذیه و واحد کنترل شونده در فاصله زیادی نسبت به یکدیگر قرار دارند بنابراین ولتاژ منبع، 2/5 ولت انتخاب می شود تا افت ولتاژ حاصل از بعد مسافت بین دو واحد مذکور جبران گردد).
برای تغذیه رله ها و محرک ها (Actuator) معمولاً از ولتاژ 24 ولت DC به صورت مستقیم (بدون استفاده از هیچ کارت ارتباطی) استفاده می شود.در برخی موارد نیز از ولتاژهای 110 یا 220 ولت AC با استفاده از یک کارت رابط به نام Relay Board استفاده می گردد.(در مورد تغذیه رله ها احتیاج به رگولاسیون دقیق نیست).
در برخی شرایط کنترلی لازم است تا در صورت قطع جریان منبع تغذیه، اطلاعات موجود در حافظه و همچنین محتویات شمارنده ها، تایمرها و فلگ های پایدار بدون تغییر باقی بمانند.در این موارد از یک باطری جنس‘‘Li thium’’ جهت حفظ برنامه در حافظه استفاده می گردد.به این باطری ‘‘B a ttery Back Up’’ می گویند. ولتاژ ایننوع باطری معمولاً 8/2 ولت تا 6/3 ولت می باشد.از آنجایی که این باطری نقش مهمی در حفظ اطلاعات موجود درحافظه دارد در اکثر PLC ها یک چراغ نشان دهنده تعبیه شده و در صورتی که ولتاژ باطری به سطحی پایین تر از مقدار مجاز 8/2 ولت برسد این نشان دهنده به B attery LowLED معروف است.در صورت مشاهده روشن شدن این نشان دهنده لازم است که باطری مذکور تعویض گردد. برای تعویض باطری ابتدا باید به وسیله یک منبع تغذیه، ولتاژ مدول مورد نظر را تأمین و سپس اقدام به تعویض باطری نمود.

 

واحد پردازش مرکزی(CPU)
CPU یا واحد پردازش مرکزی در حقیقت قلب PLC است.وظیفه این واحد، دریافت اطلاعات از ورودی ها،پردازش این اطلاعات مطابق دستورات برنامه و صدور فرمانهایی است که به صورت فعال و یا غیر فعال نمودن خروجی ها ظاهر می شود. واضح است که هر چه سرعت پردازش CPU بالاتر باشد زمان اجرای یک برنامه کمتر خواهد بود.

 

حافظه(Memory)
حافظه محلی است که اطلاعات و برنامه کنترل در آن ذخیره می شوند. علاوه بر این، سیستم عامل که عهده دار مدیریت کلی بر PLC است در حافظه قرار دارد.تمایز در عملکرد PLC ها، عمدتاًبه دلیل برنامه سیستم عامل و طراحی خاصCPU آنهاست. در حالت کلی در PLC ها دو نوع حافظه وجود دارد.
1)حافظه موقت(RAM) که محل نگهداری فلگ ها، تایمرها، شمارنده ها و برنامه های کاربر است.
2) حافظه دائم (EPROM , EEPROM) که جهت نگهداری و ذخیره همیشگی برنامه کاربر استفاده می گردد.

 

ترمینال ورودی(Input Module)
این واحد، محل دریافت اطلاعات از فرآیند با روسه تحت کنترل می باشد. تعداد ورودی ها در PLC ها ی مختلف، متفاوت است. ورودی ها یی که در سیستم های PLC مورد استفاده قرار می گیرند در حالت کلی به صورت زیر می باشند:
الف) ورودی های دیجیتال(Digital Input)
ب) ورودی های آنالوگ(Analog Input)

 

الف)ورودی های دیجیتال یا گسسته
این وروردی ها که معمولاً به صورت سیگنال های صفر یا 24 ولت DC می باشند، گاهی برای پردازش توسط CPU به تغییر سطح ولتاژ نیاز دارند.معمولاًبرای انجام این عمل مدول هایی خاص در PLC در نظر گرفته می شود. جهت حفاظت مدارات داخلی PLC از خطرات ناشی از اشکالات بوجود آمده در مدار یا برای جلوگیری از ورود نویزهای موجود در محیط های صنعتی ارتباط ورودی ها با مدارات داخلی P LC توسط کوپل کننده های نوری (Optical Coupler) انجام می گیرد.به دلیل ایزوله شدن ورودی ها از بقیه اجزای مدار داخلی P LC، هر گونه اتصال کوتاه و یا اضافه ولتاژ نمی تواند آسیبی به واحد های داخلی PLC وارد آورد.

 

ب)ورودی های آنالوگ یا پیوسته
این گونه ورودی ها در حالت استانداردV(DC)10+- تا0، mA 20-4 ویا mA 20-0 بوده، مستقیماًبه مدول های آنالوگ متصل می شوند.مدول های ورودی آنالوگ، سیگنال های دریافتی پیوسته (آنالوگ) را به مقادیر دیجیتال تبدیل نموده، سپس مقادیر دیجیتال حاصل توسط CPU پردازش می شوند.

 

ترمینال خروجی(Output Module)
این واحد، محل صدور فرمانهایP LC به پروسه تحت کنترل می باشد.تعداد این خروجی ها در PLC های مختلف متفاوت است.خروجی های استفاده شده در PLC ها به دو صورت زیر وجود دارند:
الف) خروجی های دیجیتال (Digital Output)
ب) خروجی های آنالوگ (Analog Output)
الف) خروجی های دیجیتال یا گسسته
این فرمانهای خروجی به صورت سیگنال های 0 تا 24 ولت DC بوده که در خروجی ظاهر می شوند، بنابراین هر خروجی از لحاظ منطقی می تواند مقادیر 0 (غیر فعال) یا 1 (فعال) را داشته باشد.این سیگنال ها به تقویت کننده های قدرت با مبدل های الکتریکی ارسال می شوند تا مثلاًماشینی را به حرکت در آورده (فعال نمایند) یا آن را از حرکت باز دارند (غیر فعال نمایند). در برخی موارد استفاده از مدول های خروجی دیجیتال جهت رسانیدن سطوح سیگنال های داخلی PLC به سطح 0 یا 24 ولت DC الزامی است.

 

ب)خروجی های آنالوگ یا پیوسته
سطوح ولتاژ و جریان استاندارد خروجی می تواند یکی از مقادیر VDC 10-0،MA 20-4 و یا MA 20-0باشد.معمولاً مدول های خروجی آنالوگ،مقادیر دیجیتال پردازش شده توسط CPU را به سیگنال های پیوسته (آنالوگ) مورد نیاز جهت پروسه تحت کنترل تبدیل می نمایند.این خروجی ها به وسیله واحدی به نام Isolatorاز سایر قسمت های داخلی PLC ایزوله می شوند. به این ترتیب مدارات حساس داخلی PLC از خطرات ناشی از امکان بروز اتصالات ناخواسته خارجی محافظت می گردند.

 

مدول ارتباط پروسسوری(CP)
این مدول، ارتباط بین CPU مرکزی را با CPU های جانبی برقرار می سازد.

 

مدول رابط(IM)
در صورت نیاز به اضافه نمودن واحد های دیگر ورودی و خروجی به P LC یا جهت اتصال پانل اپراتوری و پروگرامر به P LC از این مدول ارتباطی استفاده می شود.در صورتی که چندین PLC به صورت شبکه به یکدیگر متصل شوند از واحد IM جهت ارتباط آنها استفاده می گردد.
در شکل 2-2 نحوه ارتباط CPU با سایر قسمتهای PLC نشان داده شده است.

 


تصویر ورودی ها (PII)
قبل از اجرای برنامه،C PU وضعیت تمام ورودی ها را بررسی و در قسمتی از حافظه به نام PII نگهداری می نماید. جز در مورد استثنایی و تنها در بعضی از انواعPLC، غالباًدر حین اجرای برنامه،C PU به ورودی ها مراجعه نمی کند بلکه برای اطلاع از وضعیت هر ورودی به سلول مورد نظر در PII رجع می کند.در برخی موارد این قسمت از حافظه، (Input Image Table) IIT نیز خوانده می شود.

 

تصویر خروجی ها (PIO)
هرگاه در حین اجرای برنامه یک مقدار خروجی بدست آید، در این قسمت از حافظه نگهداری می شود. جز در موارد استثنایی و تنها در برخی از انواع PLC ، غالباً در حین اجرای برنامه، CPU به خروجی ها مراجعه نمی کند بلکه برای ثبت آخرین وضعیت هر خروجی به سلول مورد نظر در PLO رجوع می کند و در پایان اجرا ی برنامه،آخرین وضعیت خروجی ها از PLO به خروجی های فیزیکی منتقل می گردند.در برخی موارد این قسمت از حافظه را Output Image Table) OIT) نیز می گویند.

 

فلگ ها ، تایمر ها و شمارنده ها
هر CPU جهت اجرای برنامه های کنترلی از تعدادی تایمر، فلگ و شمارنده استفاده می کند.فلگ ها محل هایی از حافظه اند که جهت نگهداری وضعیت برخی نتایج و یا خروجی ها استفاده می شوند.جهت شمارش از شمارنده و برای زمان سنجی از تایمر استفاده می گردد. فلگ ها، تایمرها و شمارنده ها را از لحاظ پایداری و حفظ اطلاعات ذخیره شده می توان به دو دسته کلی تقسیم نمود.
1)پایدار(Retentive) به آن دسته از فلگ ها،تایمر ها و شمارنده هایی اطلاق می گردد که در صورت قطع جریان الکتریکی(منبع تغذیه) اطلاعات خود را از دست ندهند.
2)ناپایدار (Non-Retentive) این دسته بر خلاف عناصر پایدار، در صورت قطع جریان الکتریکی تغذیه، اطلاعات خود را از دست می دهند. تعداد فلگ ها، تایمر ها و شمارنده ها در PLC های مختلف متفاوت می باشد اما تقریباً در تمامی موارد قاعده ای کلی جهت تشخیص عناصر پایدار و ناپایدار وجود دارد.
فرض کنید که در یک نوع PLC خاص تعداد فلگ ها، تایمر ها و شمارنده ها به ترتیب p,n,m باشد تعداد عناصر پایدار و ناپایدار با یکدیگر برابر است. بنابراین تعداد این عناصر به ترتیب /2 ,n/2, m/2 Pمی باشد.المان هایی که شمارنده آنها از مقادیر نصف یعنی p/2,n/2,m/2 کوچکتر باشد پایدار و بقیه، عناصر ناپایدار هستند. به طورکلی می توان گفت که نیمه اول این عناصر، پایدار و نیمه دوم ناپایدار می باشد.
فرض کنید که در یک نوع PLC ،16 شمارنده (C0-C15) تعریف شده باشد بنابر قاعده مذکور شمارنده های C0-C7 همگی پایدار و شمارنده های C8-C15 ناپایدار می باشند.

 

انبارک یا آکومولاتور(ACCUM)
انبارک یا آکومولاتور یک ثبات منطقی است که جهت بارگذاری یا به عبارت دیگر لود نمودن اطلاعات استفاده می گردد. از این ثبات جهت بار گذاری اعداد ثابت در تایمر ها، شمارنده ها، مقایسه گرها و … استفاده می شود.

 

واحد برنامه نویسی(PG)
در استفاده و به کارگیری PLC علاوه برآشنایی با نحوه کار، آشنایی با واحد برنامه نویسی آن نیز ضروری است زیرا توسط این واحد قادر خواهیم بود با PLC ارتباط برقرار نماییم. به این ترتیب که برنامه کنترل دستگاه را نوشته، آن را در حافظه PLC قرار داده، اجرای آن را از PLC می خواهیم.این واحد بسیار شبیه به کامپیوتر های معمولی است، یعنی دارای یک صفحه نشان دهنده (مونیتور) و صفحه کلید می باشد.تفاوت این واحد با کامپیوتر معمولی، تک منظوره بودن آن می باشد بدین معنی که از PG تنها می توان جهت ارتباط برقرار نمودن با PLC مربوطه استفاده نمود.
با استفاده از PG می توان از وضعیت و چگونگی اجرای برنامه مطلع شد. صفحه نمایش واحد برنامه نویسی به ما نشان می دهد که کدام ورودی روشن یا خاموش است، PLC توسط خروجی ها دستور فعال شدن یا توقف کار کدام ماشین ها را می دهد و در حقیقت نحوه اجرای برنامه در صفحه نمایش ظاهر می شود. بنابراین در صورتی که اشکالی در برنامه وجود داشته باشد یا ایرادی در اجرای برنامه پیدا شود، از این طریق می توان به آن پی برد. پس می توان گفت که واحد برنامه نویسی در عیب یابی برنامه کنترل دستگاهها و سیستم های تحت کنترل و بررسی علت توقف آنها نقش به سزایی دارد. به وسیله PG می توان تغییرات عملوندها یعنی ورودی ها، خروجی ها و همچنین تایمرها و شمارنده های برنامه در حال اجرا را به صورت Real Time ملاحظه نمود. در اکثر PLC ها و به کمک PG می توان با دستور خاصی نظیرSTATUS وضعیت عملوند ها را در حین اجرای برنامه مشاهده نمود.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله 49   صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید


دانلود با لینک مستقیم


دانلود مقاله کارآموزی ماشین سازی اراک

دانلود مقاله شرکت گروه ماشین های اداری (مادیران)

اختصاصی از فی بوو دانلود مقاله شرکت گروه ماشین های اداری (مادیران) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

 

 

، مدیریت را علم وهنر اداره کردن و سرپرستی نمودن گروهی از افراد در جهت نیل به اهدافی خاص تعریف نموده اند و یا عده ای دیگر آنرا بنابر وظایف مدیر، علم وهنر برنامه ریزی ، سازماندهی ، هدایت و انگیزش ، هماهنگی و کنترل فعالیت های سازمان مطابق با اهداف و برنامه های از قبل تعیین شده دانسته اند و سایمن مدیریت را تصمیم گیری می داند و آن نیز انتخاب یک بدیل یا گزینه و راه حل میان راه حل ها یا راهکارهای متعدد است بنحوی که اثربخشی و کارایی سازمان توأمان فراهم آید . مدیران سازمان در پی آن هستند که با حداقل امکانات حداکثر استفاده و مطلوبیت را از آن خود و سازمان خود نمایند . یکی از ابعاد بسیارمهم سازمان بعنوان نظام فنی و اجتماعی در حال حاضر ، بهترین شیوه بکارگیری از دارائیهای موسسه است و همچنین می دانیمکه قسمت عمده ای از دارائیهای موسسات در موجودیهای انبارهای آن مؤسسات نهفته و انباشته شده است ومدیریت مالی و تدارکات و انبارها در صددند تا بهتری ترکیب بهینه ای را که متضمن حداکثر سود یا حداقل هزینه برای مؤسسه باشد را معین بنمایند و در این راستا از فنون و علم مدیریت صنعتی بهره ای شایان می برند چرا که زمان و هزینه از عناصر اصلی تصمیم‌گیری مدیریت بشمار می آید . جهت تصحیح سیستم های انبارداری وطراحی آنها و همچنین طراحی مدل هایی متناسب با مؤسسات اشراف دانش بر علوم مختلف و تکنیک های متنوع حاصل از رشته های مختلف ضروریست ولذا در این مجموعه به صراحت مشاهده می شود که چگونه از تکنیک های نموداری یا گرافیکی ، جداول و ابزارهای هندسی و کمی ریاضی و رفتاری و تحلیلی و سایر دروس جهت نیل به هدف بهبود در سیستم های انبارداری بهره گرفته می شود .
امروزه یکی از مشکلات مهم در مؤسسات صنعتی و بازرگانی ، عدم وجود طراحان و مدیران و گردانندگان انبارهاست . تعداد محدودی از مؤسسات تولیدی هستند که کمو بیش به اهمیت کنترل مواد و کالاها استفاده از سیستم های کنترل موجودی انبار بعنوان ابزاری مدیریتی واقفند و اقداماتی جهت برقراری آن نموده اند و بقیه فاقد سیستم صحیح انبارداری می باشند . اینگونه مؤسسات بعلت عدم دسترسی به اطلاعات درست و به موقع از موجودیها و میزان و نوع آنها قادر به تهیه وتدارک موجودیهای موردنیاز ، به موقع و با صرفه کامل و مسلم است که دچار مشکلاتی در این زمینه اند و در جستجوی متخصصین انبارداری نیز غالباً به افراد بدون آمادگی و معلومات برخورد می نمایند و چون تکامل صنعت بدون کاربرد روشهای نوین و فنون پیشرفته عملی نخواهد بود ، لزوم این افراد مطلع و حرفه ای هر چه بیشتر از پیش مشهود می‌شود و هدف ما نیز در این مجموعه ارائه مطالبی نسبتاً جامع در خصوص سیستم ها و مدل های انبارداری و برنامه ریزی کنترل موجودی انبارهاست .
لذا سعی شده تا از مطالب متفرقه و حاشیه ای و مبسوط غیرضروری تا حد امکان خودداری شود و لذا این مجموعه چکیده برداری شده است.امید است که این مجموعه گامی باشد هر چند کوچک در راه شناخت راهکارهای موردنیاز مدیریت سیستم های انبارداری و آرزوی ما رضایت حق تعالی است که هیچ هدفی والاتر از قرب به او و رضایت و خشنودی او نیست .
انشاء الله
پرویز معدنی
31شهریور 83


گروه ماشین های اداری ایران
تاریخچه
تأسیس در سال 1343 (40 سال)
-ماشین های اداری شارپ از سال 1344 (39 سال)
-تولید کننده چاپگرهای اپسون از سال 1376 (7سال)
-تولید کننده چاپگرهای ویژه الیوتی از سال 1374 (9 سال)
-تولید کننده مانیتورهای ال جی از سال 1373 (10 سال)
-حافظه های نوری ال جی از سال 1380 (3 سال)
ـــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ
• مرکز ماشین های اداری ایران
نیروی انسانی 160 نفر
نمایندگان سراسری 689 نفر
سهم بازار محصولات :
فتوکپی شارپ 72%
فاکس شارپ 38%
ماشین حساب شارپ 18%
چاپگر اپسون 45%
اسکنر مادیران 20%
درایورهای نوری ال جی 40%
ـــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ
• خدمات ماشین های اداری ایران
فعالیت : سرویس و خدمات پس از فروش
-نیروی انسانی : 430 نفر
-نمایندگان سرویس و خدمات : 263 مؤسسه
-مراکز سرویس و خدمات : 18 استان
-دفعات سرویس و خدمات در سال82 : 243000
ـــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ
• صنایع ماشینهای اداری ایران
فعالیت : تولید و توزیع کالای رؤیت داده ها
-نیروی انسانی : 990 نفر
-نمایندگان سراسری: 369 نفر
-فضای تولید و انبارها : 40700 مترمربع
سهم بازار محصولات (سال 82) :
-مانیتور ال جی 77%
-چاپگر اپسون (سوزنی) 98%
-چاپگر الیوتی 98%
ـــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ
• خلاصه
-تعداد پرسنل 1580 نفر
-نمایندگان سراسری 589 مؤسسه
-نمایندگان سرویس و خدمات 263 سراسری
ـــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ
• سرمایه گذاری تا پایان سال 82
-ماشین آلات 11 میلیارد تومان
-ساختمان و تأسیسات 10 میلیارد تومان
-پروژه در دست تکمیل 7/1 میلیارد تومان
-سایر 2/2 میلیارد تومان
جمع کل 9/24 میلیارد تومان
• عملکرد مالی سال 82
-فروش 104 میلیارد تومان
-مالیات ابزاری 7/2 میلیارد تومان
-تجمیع عوارض 1/3 میلیارد تومان
-بیمه تأمین اجتماعی 2/1 میلیارد تومان
ـــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ
• تعداد مانیتورهای نصب شده ال جی در 6 سال گذشته
-کل مانیتور نصب شده در ایران 3125400 دستگاه
-کل مانیتور نصب شده ال جی در ایران 2152351 دستگاه
ـــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ
برنامه تولید سال 83
-برآورد تقریبی بازار 82 : 1000000 دستگاه
-تولید سال 82 : 757737 دستگاه
-پیش بینی حجم بازار 83 : 1200000 دستگاه
-77%سهم ال جی : 924000 دستگاه
-رشد نسبت به سال 82 : 22% درصد

 


تعریف انبار : بطورکلی انبار محل و فضایی است که یک یا چند نوع کالای بازرگانی - صنعتی یا مواد اولیه یا فراورده های مختلف در آن نگهداری می شود یا می توان گفت محل و فضایی است که در آن مواد اولیه برای ساخت محصولات ، کالای نیمه‌ساخته ، مواد و لوازم مصرفی ، قطعات یدکی ماشین آلات ، ابزار آلات و اجناس اسقاط نگهداری می شود آنهم بر اساس سیستم صحیح طبقه بندی .

 

جایگاه انبار :سازماندهی سازمان های مختلف بنابر نیازهای آنان متفاوت است ، گاهی در بعضی مؤسسات انبار زیرنظر مستقیم مدیرعامل قرارداد و تحت نظر مدیر انبار نیز انبارهای مختلفی مانند انبار مواد ، قطعات ، محصولات ، ضایعات و ... قرار دارد .

 

ساختار سازمانی انبارها : فلوچارت (1)

ساختار سازمانی انبارها فلوچارت (2)

 

 

 

 

 


اهداف و وظایف انبارها :
1)برنامه ریزی و مراقبت جهت حفظ مقدار موجودی هر یک از اقلام کالاهای موردنیاز سازمان در حد مطلوب خود .
2)همکاری و مساعدت در خرید و تأمین و تهیه کالاها و کنترل و دریافت کالای خریداری شده .
3)نگهداری کالا در انبار بنحوصحیحو تسریع در امر تحویل با رعایت مقررات ودستورالعمل های سازمان .

 

انواع انبارها از نظر فرم ساختمانی :
1)انبارهای پوشیده : که از تمام اطراف بسته است و دارای سقف و وسایل ایمنی کامل می باشند .
2)انبارهای هانگارد یا سرپوشیده : این انبارها دارای سقف بوده ولی چهار طرف آن باز است (محافظ آفتاب و باران)
3)انبارهای باز یا محوطه : این انبار بصورت محوطه بوده و جهت نگهداری ماشین‌آلات و لوازم سنگین مورد استفاده قرار می گیرد .

 

انواع موجودی های انبارها :
1)مواد اولیه‌: برای ساخت محصولات که به مواد خام مشهور است .
2)کالای در جریان ساخت : که شامل بهای ناقص دستمزد و مواد و هزینه های سربار ساخت می باشند .
3)کالاهای ساخته شده : کالاهای آماده برای فروش یا توزیعی هستند که ممکن است تهیه شده یا ساخته شده باشند .
4)اجناس خریداری شده برای فروش : که در مؤسسات تجاری و توزیع کننده این نوع موجودی بیشتر به چشم می خورند .
5)مواد و لوازم مصرفی : که در تولید غیرمستقیم مؤثرند مثل گریس ، روغن ، ملزومات و غیره .
6)قطعات یدکی ماشین آلات : که جهت تعمیر ماشین آلات و دستگاه ها بکار می‌روند.
7)ابزارآلات : که ابزار کارگاهها برای تولید محصول می باشد .
8)اجناس اسقاطی : اجناسی هستند که مستهلک شده و غیرقابل استفاده اند که معمولاً فروخته یا تعمیر می شوند .

 

انتظارات مدیر یک مؤسسه از سیستم کنترل انبارها :
1)وجود همکاری بین واحدهای مربوط به خرید ، دریافت ، آزمایش ، انبار و حسابداری .
2)تمرکز یافتن کلیه خریدها در قسمت خرید
3)بمصرف رساندن مقرون بصرفة مواد و ملزومات
4)انبار کردن تمام مواد و ملزومات بطرز خاصی که بنحو دقیق و با سرپرستی کامل محافظت گردند .
5)تعیین میزان حداقل و حداکثر موجودی هر جنس بنحویکه از آن حدود تجاوز یا کاهش ننماید .
6)انجام عملیات صحیح درموردصدور اجناس بطوریکه تحویل آن طبق درخواست‌های مصوب در موقع لزوم انجام شود .

 

طبقه بندی
تعریف طبقه بندی : به تقسیم انواع کالاهای موجود به گروهها یا دسته هایی که دارای صفات مشترک و یا کاربرد مشترک باشند طبقه بندی می گویند . در انبارها برای نگهداری بهتر و تعیین آدرس و پیاده کردن سیستم کدگذاری و کنترل موجودی و طبقه بندی کالا اهمیت می یابد .

 

نکات مهم در طبقه بندی کالاها :
1)برای کلیه کارکنان انبار ساده و قابل فهم باشد .
2)با احتیاجات مختلف سازمان منطبق و هماهنگ بوده و نیاز آنها را به راحتی تأمین نماید .
3)انعطاف پذیر بوده و با تغییرات کاهش یا افزایش تعداد اقلام کالاهای مورد نیاز قابل تطبیق باشد .

 

عوامل موثر در انتخاب سیستم و شیوة طبقه بندی :
1)تعداد اقلام انبار و کالاها 2)ظرفیت انبارها
3)وسایل نگهداری کالا و میزان صادرات و واردات
4)موقعیت جغرافیایی قسمت های مصرف کننده
5)مقررات و نظریه مقامات مسئول سازمان

 

انواع طبقه بندی کردن کالاها :
1)طبقه بندی کردن کالاهای موردنیاز سازمان
2)طبقه بندی کالاهای موجود در انبار
3)طبقه بندی کالا در سطح مواد مورد نیاز صنایع کشور یا طبقه بندی استاندارد
4)طبقه بندی کالاها بر اساس طرح ها و برنامه ها
5)طبقه بندی کالا بر حسب مراحل انجام کار و زمان مصرف

 

کدگذاری کالاها
انواع روش های کدگذاری :
1)روش ساده یاروش‌اعداد ترتیبی : در این روش کالاها بترتیب ورود سریال می‌خورند
مثل 1 و 2 و 3 و ... این روش در قدیم برای انبارهایی که تعداد اقلام آنها محدود بود بکار می رفت عیب این روش عدم توانایی در کنار هم گذاری کدهای دوکالای مشابه در صورت جدید الورود بودن یکی از آنها بود که با فاصلة باز این مشکل رفع شد مثل 1-5-10-15-...
2)روش اعداد گروهی : در این روش کلیه کالاها را بر چند گروه کلی تقسیم می‌نمائیم. مثلاً 350 قلم کالای مؤسسه را در 5 گروه تقسیم بندی می کنند لذا تعداد کالاها در هر گروه عبارتست از با 30% شماره اضافی هر رده شامل 100 قلم کالا می گردد که از شماره 70 تا 100 جهت کالاهای جدیدالورود می باشد .
3)روش اعشاری یا دیوئی : در این روش از عدد اعشار استفاده می شود و بیشتر در کتابخانه ها متداول است مثلاً کد 7/15/24 عدد 24 بیانگر گروه کتاب و دو رقم دوم یعنی 15 نمایانگر نام مؤلف و عدد 7 نشانگر نام کتاب است .
4)روش حروف الفبایی : در این روش از حروف یا اعداد و حروف مرکب استفاده می‌شود که گروه اصلی با یک حرفه و گروه فرعی و اصل کالا از حروف دیگر یا اعداد مشخص می شود .
5)روش نیمونیک (حروف اول نام کالاها) : در این روش حروف اول نام کالاها که برای انبارها با موجودی کم بکار می رود نام کالا یا مشخصات چیزی را به اختصار بیاد ما می آورد مثل نزاجا = نیروی زمینی جمهوری اسلامی ایران یا ا.س.م=اسید سولفوریک مرگ
6)روش مخفی : در روش مخفی ارقام علامات و یا حروفیکه برای کدگذاری بکار می‌رود اول دارای معنی و مفهوم خاص بوده و درک آنها مستلزم شناخت قبلی یا مراجعه به راهنما یا کلید رمز خواهد بود مثل شماره خودروهای ارتش یا علاماتی که در مخابرات تلگرافی از آنها استفاده می شود .
7)روش کدینگ : جهت طراحی و کدگذاری اقلام انبار بنا به نیاز مؤسسه است که در رابطه با آن اقدامات زیر باید صورت بگیرد :
الف)لیست برداری از اقلام موجود در انبار در حال و آینده بدون ذکر مشخصات دقیق اجناس
ب)گروه بندی کردن اقلام
ج)تصمیم گیری راجع به تعداد رقم های تخصیصی به هر گروه پس از تعیین گروههای اصلی و فرعی
د)شماره گذاری اقلام
هـ)تهیه دفتر راهنمای اقلام انبار

 


سیستم های اطلاعاتی انبار
تعریف سیستم های اطلاعاتی انبار و نتایج اجرای آن :
منظور از سیستم اطلاعاتی ایجاد روشی سیستماتیک و منطقی است برای اجرای عملیات مربوط به کالای موجود در انبار و همچنین اعمال کنترل های لازم روی مراحل مختلف این عملیات یا می توان گفت که ایجاد روشی است سیستماتیک و منطقی که امکان انجام عملیات تهیه و نگهداری جنس را از مرحلة درخواست اجناس تا مرحلة تهیه کامل و تحویل به مصرف کننده میسر می سازد .
جزئیات عملیات در واحدهای مختلف تولیدی یا خدماتی ، بسته به نوع فعالیت و سازمان داخلی ، ممکن است با هم تفاوت داشته باشند ولی نتایج زیر از اجرای هر طرح سیسنم اطلاعاتی انبار عاید مؤسسه می شود :
1)ایجاد رابطة بهتر و منطقی تر در داخل کارخانه برای تبادل اطلاعات .
2)تسریع در عملکرد قسمتهای مختلف به کمکطرح فرم های مناسب .
3)ایجاد کنترل های بهتر در مؤسسه (کارخانه) .
4)کمک به شناسایی بهتر کالاهای موجود در انبار با توجه به تنوع آنها .
5)طرح فرم های مناسبتر برای نگهداری حساب موجودی انبار (مثل کارت انبار و ...) .
6)طرح فرم های بهتر برای نقل و انتقالات کالاهای موجود انبار (مثل برگ درخواست جنس از انبار) .
7)نگهداری اطلاعات به روز از موجودیها درمقاطع مختلف (مثلاً برای محاسبه قیمت تمام شده) .
8)سفارش به موقع کالا و به میزان موردنیاز به آن .
9)افزایش اطلاعات مدیریت از میزان کالاهای موجود در انبار .
10)ایجاد اطمینان در مدیریت از عدم سوء استفاده در موجودی های انبار .

فلوچارت مراحل طرح سیستم اطلاعاتی انبار

متداول ترین فرم های مورد استفاده در سیستم اطلاعاتی انبار
1)کارت انبار : این فرم جهت ثبت کلیه نقل و انتقالات مربوط به موجودی مورد استفاده قرار می گیرد و توسط انباردار تهیه می شود برای موارد زیر بکار می رود :
الف)ثبت مقادیر ورودی و خروجی هر یک از اقلام موجودی
ب)مبنای کنترل گردش اقلام موجودی
ج)مبنای مقایسه با کارت حسابداری انبار و اصلاح مغایرات
د)تشخیص اقلام کم گردش و راکد
هـ)ضبط سوابق سفارش موجودی
2)برگ درخواست جنس از انبار : این فرم جهت دریافت کالا از انبار مورد استفاده قرار می گیرد و توسط مصرف کننده پر می شود و دارای کاربردهایی بشرح زیر می‌باشد :
الف)ذکر مشخصات و مقادیر اقلام درخواستی از انبار .
ب)مجوز تحویل جنس به درخواست کننده .
ج)مبنای صدور درخواست خرید .
د)مبنای صدور حواله انبار .
3)برگ مصرف کالا (حواله انبار) : این فرم هنگام تحویل کالا به متقاضی تنظیم می‌شود و توسط انبار پر می شود و دارای کاربردهای زیر است :
الف)اعلام نوع و مقدار صادره از انبار جهت هر یک از واحدهای درخواست کننده .
ب)مبنای ثبت کارت موجودی و حسابداری انبار .
ج)مبنا تهیه صورت خلاصه گردش اقلام انبار .
د)مبنای قیمت گذاری اقلام صادره .
4)حواله انبار محصول : این فرم جهت تحویل کالا از انبار محصول به خریدار صادر شده و توسط قسمت انبار محصول یا فروش تنظیم می شود .
5)برگ برگشت (مرجوعی) کالا به انبار : هنگامی که مازاد کالای دریافتی به انبار برگردانده می شود تنظیم می شود و توسط انبار با برگشت دهنده تکمیل می شود و دارای کاربردهای زیر می باشد :
الف)نشان دادن مشخصات مواد ، قطعات و سایر اقلام برگشتی به انبار با ذکر مشخصات اقلام برگشتی
ب)رسیدی در دست برگشت دهنده است .
ج)مبنای قیمت گذاری اقلام برگشتی .
د)مبنای صبت کارتهای موجودی و حسابداری انبار .
6)برگ درخواست خرید : این فرم توسط انبار تکمیل می گردد و به منظور خرید اقلام برنامه ای یا بر اساس مصوبات شرکت مورد استفاده قرار می گیرد و دارای کاربردهایی بشرح زیر است :
الف)درج مشخصات اقلام موردنیاز
ب)مبنای تأیید و تصویب خرید اقلام درخواستی
ج)مبنای انجام استعلام و عملیات خرید (خرید داخلی)
د)مبنای درخواست پیش فاکتور (Programa Invoice=PI) در مورد خریدهای خارجی
هـ)مبنای ثبت کارت سفارش انبار و پیگیری خرید اقلام درخواستی
و)کنترل و مطابقت اقلام خریداری شده (خریدهای داخلی)
7)برگ سفارش خرید : این فرم برای عقد قرارداد با فروشنده کالای موردنظر استفاده می شود و توسط ادارة خرید تهیه وبرای خریدهای خارجی بر مبنای فرم درخواست خرید تنظیم می شود و دارای کاربردهای زیر است :
الف)بعنوان درخواست خرید رسمی و قطعی از فروشنده است .
ب)اعلام مشخصات دقیق و شرایط موردقبول به فروشنده .
ج)تأیید سفارش توسط فروشنده از طریق امضاء و عودت یک نسخه از فرم .
د)پیگیری اقلام سفارش شده توسط سرپرستی انبار یا انباردار .
هـ)مبنای کنترل اقلام مورد سفارش به هنگام دریافت آنها .
8)برگ توزین باسکول :این فرم هنگام توزین کالاهائیکه از کارخانه صادر و یا به آن وارد می شوند مورد استفاده قرار می گیرد و توسط قسمت باسکول تهیه و تنظیم می‌شود .
9)برگ رسید کالا به قسمت بازرسی : هنگام ورود کالا به کارخانه این فرم به منزلة تأیید ورود آن مورد استفاده قرار می گیرد و توسط قسمت بازرسی صادر می شود .
10)فرم گزارش روزانة بازرسی(صادره ، وارد) : این فرم توسط بازرسی و هنگام ورود یا صدور کالا به کارخانه یا از آن صادر می شود .
11)رسید موقت انبار : این فرم مشخص کنندة‌این است کمه جنس به انبار رسیده و تحویل انبار دار گردیده ولی به دلایلی چون نرسیدن کامل اجناس و یا بزرگ بودن محموله و در راه بودن بقیه ، همه آن نرسیده است ودارای کاربردهای زیر است :
الف)ضبط اطلاعات کلی اقلام وارده هنگامیکه بررسی دقیق اقلام به سرعت امکان‌پذیر نباشد .
ب)بعنوان رسید موقت در دست تحویل دهنده است .
ج)مبنای پرداخت پسکرایه حمل است .
12)رسید انبار :هنگام دریافت و رسید کالا به انبار این فرم به منزلة تأیید تحویل کالا به انبار بوده و توسط انبار تنظیم می شود و دارای کاربردهای زیر می باشد :
الف)اعلام و تأیید رسید اقلام وارده به انبار و ذکر مشخصات اقلام
ب)اعلام رسید محموله های برگشتی از فروش به انبار محصول
ج)اعلام رسید اقلام امانی به انبار (در صورت عدم وجود برگ برگشت کالاهای امانی)‌
د)قیمت گذاری اقلام وارده .
هـ)ثبت کارت های موجودی و حسابداری آنها .
13)برگ رسید و تحویل مستقیم : در شرایطی که اقلام خریداری شده می بایستی مستقیماً به درخواست کننده تحویل گردد این فرم توسط او تنظیم می شود و دارای کاربردهای زیر می باشد :
الف)اعلامیه و تأییدیه رسید اقلام (غیرانبار) خریداری شده و ذکر مشخصات دقیق آنها.
ب)مبنای رسید جنس به تحویل گیرندة نهایی (متقاضی) .
ج)مبنای قیمت گذاری اقلام خریداری شده .
14)برگ ارسال و تحویل کالا : در شرایطی که کالا توسط تدارکات دفتر مرکزی خریداری می گردد از این فرم برای کنترل ارسال اقلام خریداری شده توسط تدارکات دفتر مرکزی به کارخانه و ... همچنین برای کنترل و تحویل و تحول اقلام ارسالی از کارخانه به دفتر مرکزی مورد استفاده قرار می گیرد و دارای کاربردهای زیر می باشد :
الف)درج مشخصات کلی اقلام ارسالی به کارخانه .
ب)مبنای ارسال کالا توسط تدارکات مرکز و پیگیری رسیدن اقلام ارسالی به شعب و کارخانجات .
ج)مبنای تحویل و تحول اقلام ارسالی به کارخانه .
د)بعنوان رسیدی در دست تحویل دهنده .
15)کارت حساب انبار : این کارت توسط مسئول کاردکس مرکزی عمل می شود و تقریباً مثل کارت انبار است با این فرق که ستون مبلغ هم در آن وجود دارد . یک کارت حساب هم مقدار فیزیکی و هم ریالی را کنترل می نماید .
16)کارت سفارش انبار : این کارت دارای کاربردهای زیر می باشد :
الف)پیگیری اقلام درخواستی اط طریق واحد سرپرستی انبارها .
ب)درج وکنترل مقدار اقلام درخواستی ، سفارش داده شده و تعداد دریافت شدة مربوط به هر سفارش .
ج)تعیین اقلام مورد درخواست سفارش داده نشده یا دریافت شده .
17)برگ برگشت از خرید : در مواردیکه کالای خریداری شده به دلایلی پس داده می‌شود انبار این فرم را تنظیم می نماید .
18)برگ تحویل اسقاط : این فرم توسط انبار هنگامیکه یکی از بخشهای کارخانه جنس اسقاطی را تحویل انبار می دهد تنظیم می گردد .
19)این فرم توسط افراد مجاز برای خروج کالا از کارخانه مورد استفاده قرار می گیرد .
20)برگ کالاهای امانی ارسالی : این فرم در موقع ارسال کالا بصورت امانتی به مؤسسه یا قسمتی که به آن نیاز دارد توسط انبار دار تنظیم می شود .
21)برگ برگشت کالای امانی ارسالی : این فرم هنگام برگشت کالاهائیکه قبلاً بصورت امانت ارسال شده است مورد استفاده قرار می گیرد و توسط انبار صادر می شود .
22)برگ کالای امانی دریافتی : این فرم برای کالاهائیکه بصورت امانت از مؤسسات یا قسمت های دیگر دریافت گردیده مورد استفاده قرار می گیرد و توسط انبار صادر می‌گردد .
23)برگ برگشت کالای امانی دریافتی : این فرم هنگام عودت دادن کالایی که قبلاً به امانت گرفته شده مورد استفاده قرار می گیرد و توسط انبار صادر می شود .
24)برگ تحویل کالای ساخته شده به انبار : هنگام تحویل کالای ساخته شده از قسمت های تولیدی به انبار صادر می شود و توسط قسمت های تولیدی پر می شود .
25)صورتحساب فروش (نقدی ، غیرنقدی) : این فرم برای مشخص کردن اقلام فروخته شده مورد استفاده قرار می گیرد و توسط قسمت فروش صادر می شود .
26)برگ تعدیل (افزایش ، کاهش) موجودی : چنانچه در صدد باشیم مقدار آماری موجودی (ریالی - مقداری) انبار را کاهش یا افزایش بدهیم ولی موجودی واقعی را تغییری ندهیم این فرم مورد استفاده قرار می گیرد . مثلاً در انبار گردانیها برای تعدیل حسابها در انبارها از این فرم بهره گرفته می شود .
27)صورتحساب خرید : برای مشخص کردن کالاهای خریداری شده و توسط اداره خرید صادر می شود .
28)برگ کنترل اسناد : این فرم همراه یک دسته از فرم ها که قرار است از قسمتی به قسمت دیگر فرستاده شوند ارسال می شود تا در صورتی که فرم های ارسالی تعدادشان تغییر کرده باشد مشخص می شود و توسط قسمت ارسال کننده فرم ها تهیه و تنظیم می شود .

 

بخش های درگیر در سیستم اطلاعاتی انبارها :
الف)حسابداری : جهت نگهداری حساب های مالی شرکت و آمارهای تولیدی دو بخش حسابداری وجود دارد . حسابداری مالی و حسابداری صنعتی ارتباط بیشتری با انبارها دارد چرا که جهت محاسبة سودآوری محصولات مختلف ومتعدد محاسبة بهای تمام شده کالاهای فروش رفته وموجود حائز اهمیت است و اطلاعات آن جز با سیستم اطلاعاتی صحیح امکان پذیر نیست .
ب)خرید : تهیه و تدارک کالاها و خدمات از طریق عاقلانه و رقابتی یعنی با قیمت ، کمیت ، کیفیت مناسب و از منبع مناسب و در زمان مناسب از وظایف این بخش می‌باشد خریدهای اداره خرید بر سه دسته اند :
1)کالاهائیکه بصورت برنامه ریزی شده و در آغاز هر سال معین شده است بصورت قرارداد خریداری می شود .
2)کالاهائیکه بر اساس درخواست خرید از طرف قسمت های مختلف کارخانه توسط مأمور خرید تهیه می شود .
3)کالاهائیکه بر اساس درخواست خرید از طرف قسمت های مختلف کارخانه بدون دخالت مأمور خرید تهیه می شود و برای آنها نمی توان در آغاز سال برنامه ریزی ارائه نمود .
ج)بازرسی : در بسیاری ازواحدهای صنعتی برای کنترل کالاهای صادره یا وارده را بر عهده دارد و در صورت عدم قبول کمیت لازم ، عدم قبول ، آنرا در دستور جلسة بازرسی ذکر می کند تا فوراً به این امر رسیدگی شود .
این اداره در مؤسسات بزرگ در محل درب ورودی کارخانه قرار دارد و در مؤسسات کوچک توسط نگهبانان بازرسی بعمل می آید در بعضی مؤسسات هم نگهبانان و هم دفتر بازرسی با هم در یکجا قرار دارند . قسمت بازرسی به کالاهایی که جواز خروج(ورود) می دهد و با فرمی بنام رسید کالا به بازرسی که دارای دو صورت وارده و صادره است ورود و خروج کالا در آن ثبت شده و در پایان روز یک نسخه از فرم جهت اطلاع مدیریت به آنجا ارسال می شود .

 

اهم مراحل سیستم تدارکات مواد و غیره :
اول)قسمت مصرف کننده پس از تشخیص لزوم دریافت جنس ، فرم درخواست کالا را پر نموده وپس از تأیید آن توسط مسئول مربوطه (امضاء مجاز) آنرا در اختیار انباردار می گذارد.
دوم)انباردار از طریق مراجعه به کارت انبار از میزان موجودی جنس اطلاع حاصل می‌کند .
سوم)در صورتیکه جنس به اندازة کافی موجود باشد طی فرم حواله انبار جنس را تحویل داده و پس از عملکرد در کارت انبار ، حسابداری را از جریان مطلع می نماید .
چهارم)در مواردیکه جنس موجود نباشد و یا در صورت لزوم درخواست خرید صادر نموده و به تدارکات ارسال می کند .
پنجم)قسمت تدارکات مبلغ لازم برای خرید اجناس را برآورد نموده و برای مشخص نمودن وضع اعتباری آنرا به حسابداری می فرستد .
ششم) حسابداری پس از تشخیص و تثبیت وضعیت اعتباری ، فرم مربوطه را به قسمت تدارکات برگشت می دهد .
هفتم)تصمیم گیری در مورد خرید با توجه به آیین نامه و شرایط خرید از طرف مدیریت دستگاه و یا قسمت تدارکات .
هشتم) در صورتیکه با خرید جنس موافقت نشود نتیجه طی برگشت فرم درخواست خرید به انبار و از طریق انبار با اطلاع کننده می رسد .
نهم)عملیاتی مقدماتی سفارش جنس بر اساس قوانین مربوطه در قسمت تدارکات انجام و فرم سفارش خرید صادر می شود .
دهم)درمورد خرید اجناس داخلی و یا خارجی با توجه به مقررات مربوطه به خرد از جنبه نوع آن (کوچک ، متوسط ، بزرگ) تصمیم گیری لازم بعمل می آید .
یازدهم)قسمت تدارکات ضمن انجام عملیات خرید از طریق ارسال یک نسخه از سفارش خرید انبار را در جریان عملیات سفارش قرار می دهد .
دوازدهم)سفارش خریدکالای خریداری شده از طرف فروشنده و یا مأمور خرید به انبار وارد می شود .
سیزدهم)انبار پس از کنترل کمی و کیفی جنس از طریق فرم رسید انبار وصول جنس را اعلام می نماید (قبض انبار)
چهاردهم)در صورتیکه جنس با مشخصات لازم مطابقت ننماید انبار دار طی فرم گزارش کالای غیرقابل قبول ، نتیجه را به اطلاع تدارکات می رساند تا اقدامات لازم به منظور تعویض جنس بعمل آید .
پانزدهم)تدارکات پس از دریافت رسید انبار ، مدارک لازم را تکمیل و جهت انجام امور مالی مربوط به حسابدار ارسال می دارد .
شانزدهم)انباردار پس از عملکرد در کارت انبار درخواست کننده را از جریان رسید جنس مطلع می نماید .

 

سیستم اطلاعاتی انبارها و نقش کامپیوتر در آن :
کامپیوتر از ابزارهای بسیار متداول سیستم های جاری سازمانها به شمار می رود . در ایجاد یک سیستم کامپیوتری عملیات و اقدامات متنوع فوق و نیزتهیه دستورالعمل ها و اسناد موردنیاز به منظور ایجاد یک سیستم در مراحل مختلفی انجام می گیرد که مختصر آن مراحلی بشرح زیر است :

 

مراحلی ایجاد سیستم کامپیوتری :
1)بررسی مقدماتی به منظور تعیین امکان‌پذیری سیستم کامپیوتری جهت انبارها (feasibility study) : در این مرحله سیستم موجود مورد مطالعه و بررسی کلی قرار می گیرد و مشخص می شود که آیا می توان یک سیستم جدید که برآورد کننده هدف‌ها و نیازمندیهای مدیریت می باشد طرح نمود یا نه ؟
حاصل کار feasibility Report است که در آن نتایج بررسی و نیز پیشنهادات کلی و همچنین برنامه کار مراحل بعدی و تخمین هزینه ایجاد سیستم جدید درج گردیده است که این گزارش تقدیم مدیر یا شورای مدیران می گردد .
2)بررسی و تهیه طرح کلی سیستم (outline system design)
در این مرحله سیستم موجود با جزئیات بیشتر مورد بررسی و مطالعه قرار می گیرد که طی آن ارتباط بین قسمتهای مختلف و روش انجام کار و نیز وظایف ، حجم کارها ، مشکلات و نارسائیهای اجرایی موردبررسی قرار گرفته و همچنین فرم ها و دفاتر و پرونده های موجود نیز مورد بررسی قرار می گیرد . پس از بررسیهای فوق توسط سیستم آنالیست ها ، سیستم کامپیوتری بطور کلی طرح و ارائه می گردد این طرح بصورت گزارشی تحت عنوان «مشخصات کلی سیستم پیشنهادی» تهیه شده که شامل عنوان ها و مطالب زیر می باشد‌:
-شرح کلی سیستم پیشنهادی
-نمودار گزارش کار سیستم پیشنهادی
-نمودار اجرای کامپیوتری
-هزینه برآوردی جهت توسعه و پیاده کردن سیستم پیشنهادی
3)طرح جزئیات بیشتر سیستم و مشخصات آن (Detail Design & Specification) :
در این مرحله بررسی عمیق تر شده و طی آن مشخصات دقیق فایل ها و رکودها و نیز نمودار روشها و دستورالعمل های اجرایی دفتری ، کامپیوتری و مشخصات فرم ها و ... نیز مشخص شده بطوریکه برنامه نویسان ارشد بتوانند با استفاده از اسناد و مدارک تهیه شده در این مرحله برنامه های موردنیاز سیستم انبارها را طراحی و آنها را توسعه دهند.
کلیه اسناد و مدارک که در این مرحله تهیه می گردند تشکیل پرونده ای بنام مشخصات سیستم (System Specification) را می دهند .
4)طرح برنامه ها و مشخصات آنها (Program Specification & Design) :
در این مرحله باید مشخصات هر یک از برنامه ها بصورت جداگانه تهیه گردد . برای این منظور ابتدا از روی پرونده های مشخصات سیستم پرونده ای بنام «مشخصات مجموعه برنامه ها» استخراج و تحویل برنامه نویس ارشد در دپارتمان برنامه نویسان می شود ، برنامه نویش ارشد از روی پروندة مشخصات مجموعه برنامه ها‌، مشخصات هر یک از برنامه ها را طرح و در یک پروندة جداگانه ای بنام مشخصات برنامه (Program Specification) قرار می دهند این پرونده شامل کلیه اطلاعات موردنیاز در مورد یک برنامه است . بطوریکه برنامه نویش بتواند از روی آن برنامه مربوطه را نوشته و آزمایش نماید و لذا حاصل این مرحله پرونده مشخصات برنامه می باشد .
5)برنامه نویسی و قسمت آنها (Programing & testing) :
در این مرحله مشخصات برنامه ها که در مراحل قبل تعیین شده بود بین برنامه نویسان توزیع می شود و سپس برنامه نویسان اقدام به نوشتن برنامه ها می نمایند . البته در این مرحله کلیه اسناد جدیدی که توسط برنامه نویس در حین برنامه نویسی تهیه می شود باید کاملاً مستند گردد . علاوه بر نوشتن برنامه ، باید برنامه نویشته شده توسط داده‌های نمونه آزمایش گردند .
6)تدارکات جهت پیاده کردن سیستم (Programing for implementation) : پس از اینکه هر یک از برنامه ها توسط برنامه نویسان نوشته و با داده های غیرحقیقی (نمونه) آزمایش گردید باید همه برنامه ها با هم و با داده های حقیقی آزمایش شوند . از طرفی باید کلیه دستورالعملها و راهنمائیهای لازم به استفاده کنندگان سیستم که داده‌ها را جهت پردازش به سیستم کامپیوتری میدهند و نتایج آنرا پس از پردازش مورد استفاده قرار می دهند تهیه و تدوین گردد . بنابراین می توان کارهای عمده این مرحله را به قرار زیر خلاصه نمود :
-تهیه و تبدیل داده های حقیقی و تشکیل پرونده های کامپیوتری
-آزمایش کردن برنامه های سیستم با داده های حقیقی
-تهیه کتابچه راهنمای اجراهای کامپیوتری (Operation Guide)
-تهیه کتابچة راهنمای استفاده کنندگان(Users Guide)
-آموزش استفاده کنندگان(Training of users)
-اجرای موازی سیستم کامپیوتری با سیستم قبلی و رفع نواقص آن (Parallel Run)
7)ارزیابی سیستم کامپیوتری جدید بعد از پیاده شدن (Post implementation evaluation): پس از اینکه سیستم کامپیوتری پیاده شد و اجرای حقیقی آن آغاز گردید باید این سیستم توسط متخصصین ارزیابی گردد که اطمینان حاصل شود سیستم جدید پاسخگوی کلیه خواسته ذکر شده در مشخصات سیستم پیشنهادی می باشد که بر مبنای آن سیستم جدید تحویل گرفته می شود .

 


بر مدیران لازم و ضروری است که به استفاده از اصولی که سبب بالا رفتن کارایی می‌گردد توجه هر چه بیشتری بنمایند خوشبختانه اکثر مدیران کارخانجات به مزایای فنون مدیریت اعتقاد پیدا کرده اند و امید بر آن است که اعتقاد را جنبه ای عینی بخشند.

 

فعالیت مربوط به موجودی را میتوان در دو بخش بررسی نمود
1)مدیریت موجودی ها 2)کنترل موجودی ها

 

مدیریت موجودی ها:
عبارتست از تدوین سیاست ها و روش و ارائه خط مشی اداره امور موجودی های واحدهای صنعتی، در مدیریت موجودی ها مدیریت کارخانه دخالت مستقیم دارد و تعیین کننده خط مشی ها است.

 

کنترل موجودی ها:
نقش اجرا کننده و بکار گیرنده این روشها جهت اعمال سیاستهای ارائه شده را در بر می گیرد و امور کنترل موجودی ها بطور معمول زیر نظر مدیر تولید و در همکاری
نزدیک با حسابداری صنعتی و فروش، خرید و قسمتهای انبارها اجرا می شود.

 

تعریف موجودی:
بطور کلی موجودی عبارتست از کالا یا متاعی که برای مدتی بخواهد نگهداری شود ولی به اختصار میتوان گفت که عبارتست از:اجناس، مصالح، مواد، قطعات که در امر تولید و فروش و اداره صنعت مورد استفاده قرار می گیرد، موجودی ها قسمتی از دارائیهای مؤسسه بشمار می آیند و شامل تمام دارائیهاست.

 

اهمیت موجودی ها:
الف)معمولاً 15 تا 35 درصد سرمایه شرکت ها را موجودی ها تشکیل می دهند.
ب)حدود 17 تا 20 درصد ارزش موجودی ها را شرکت ها بعنوان هزینه نگهداری متحمل میشوند.
ج)نسبت های موجودی به فروش حدود 12 تا 20 درصد می باشد.
د)نسبت های موجودی به کل دارائیها در حدود 16 تا 30 درصد بوده است.
هـ)بر خلاف دارائیهای جاری که طرف کدتی بیشتر از یکسال به پول نقد تبدیل میشوند موجودی ها بطور مداوم معرف و مجدداً جایگزین می شوند.
علت نگهداری موجودی ها:
1)بعلت دیر رسیدن احتمالی مواد یا محصولات به کارخانه نگهداری موجودی ضروری است.
2)بعلت تخفیف خرید مناسب یا تولید بیشتر در آیند موجودی بیشتری خریداری و نگهداری می شوند.
3)در موارد فصلی یا متغیر بودن تقاضا یا فاسد نشدنی بودن و با دوام بودن موجودی‌ها، موجوی بیشتری نگهداری می شوند.
4-برای به حداقل رساندن عدم توانایی در پاسخگویی به تقاضاهای مصرف کننده ضررها و هزینه های ناشی از کمبود موجودی

 

مواضع مختلف بخش ها و گروههای درون سازمان نسبت به حجم موجودی ها:
1)بخش حسابداری: این بخش از شرکت علاقمند است که حجم موجودی کم باشد چون نگران هزینه نگهداری آن می باشد.
2)بخش انبارها: به دلیل مشکل کمبود جا، حمل و نقل و جابجایی، چیدن در انبار و خرابی ها …فایل است که حجم موجودی ها در سطح کمتر می باشد.
3)بخش خرید و تدارکات: این بخاطر تخفیفات بواسطه خرید در حجم بالا و غیره خواهان حجم بالای موجودی می باشد
4)بخش تولید: هرچه موجودی ها در سطح زیادتری به قسمت تولید برسد مشکل توقف خطوط تولید کمتر خواهد شد به همین دلیل این بخش علاقمند به حجم بالای موجودی است.
5)بخش فروش: این بخش برای رضایت مشتریان و سهم بیشتر بازار دوست دارد که همیشه سفارشات در سطح مطلوب و جوابگوی به موقع مشتریان باشد بنابراین علاقمند است که موجودی ها در حجم زیادتری باشد تا توقف در تولید و فروش پیش نیاید.

 

هزینه های نگهداری و انبار کردن موجودی ها:
الف)هزینه سرمایه راکد
ب)هزینة محل و بیمه، مالیات و دستمزد انباردار
ج)هزینه ناشی از فاصد شدن و مفقود شدن و جابجا کردن کالاها و فرسودگی و استهلاک موجودی ها و انبارها

 



مدل های کنترل موجودی:
اصولاً مدیران عملیاتی در صددند که طرحی برای کنترل موجودی داشته باشند ولی با
توجه به اثرات محیطی نمی توان یک طرح عمومی و کلی ارائه داد بلکه بایستی به تجربه شرایطی را کشف و بعد نسبت به طراحی طرحی مناسب با شرایط پرداخت و بعد با سیستم کنترل اثر آنرا مورد ارزیابی قرار داد. کنترل موجوی با برنامه ریزی و سازماندهی ارتباط نزدیکی دارد اما مدل های کنترل موجودی را میتوان بصورت زیر دسته بندی نمود.

 

انواع مدلهای کنترل موجودی:
1)مدل های کنترل موجودی در شرایط اطمینان (Deterministic inventory models)
مثل مدل E.O.Q
2)مدل های کنترل موجودی در حالت ریسک
3)مدل کنترل موجودی در شرایط عدم اطمینان
4)مدل برنامه ریزی و کنترل MRP (material requirement planning)
5)مدل موجودی صفر (zeroinventory یا stockless)
زمان انتظار lead time:
فاصله بین درخواست سفارش تا تحویل آن را زمان انتظار می گویند که در شرکت مادایران با توجه به اینکه 3 مرکز خرید وجود دارد (2 مرکز در تهران و یک مرکز در هشتگرد) میانگین زمان انتظار آن 7 روز می باشد.

 

ذخیرة ایمنی یا حداقل موجودی safty stock
ذخیره ایمنی عبارتست از میزان اضافه موجودی انبار برای جلوگیری از کمبودهای احتمالی در زمان انتظار که دارای دو نوع هزینه است:
1)باعث کاهش هزینه کمبود می گردد.
2)هزینه های نگهداری را افزایش می دهد.
لازم به یادآوزی است که در یک سیستم کنترل موجودی می بایستی میزانی از ذخیره ایمنی را در سازمان نگهداری کرد تا هر دو هزینه فوق حداقل گردد.

 


حداکثر موجودی:
حداکثر موجودی بالاترین مقدار کالا در انبار است که نگهداری بیش از آن مقدار، مقرون بصرفه نمی باشد میزان حداکثر موجودی عبارتست از مقدار اقتصادی بعلاوه
ذخیره احتیاطی
حداقل موجودی- مقدار اقتصادی = حداکثر موجودی

 

 

 

 

 

نقطة سفارش:
نقطة سفارش مقداری بین حداکثر و حداقل موجودی است که وقتی موجودی کالا در انبار به این مقدار رسید لازم است درخواست خرید صادر شود این مقدار عبارت است از میزان مصرف کالا طی زمان انتظار بعلاوة ذخیره احتیاطی. مدت زمان بین درخواست خرید کالا ورود کالا به انبار و دریافت آن یا در واقع مدتی که تشریفات اجرای درخواست خرید تا تحویل و وصول جنس به انبار به طول می انجامد که در
اصطلاح زمان انتظار گفته می شود.

 

 

 

آنالیز A. B.C در کنترل موجودی انبار:
در موجودی انبار معمولاً تعداد کمی از اقلام بخش عمده ای از ارزش کالا را به خود اختصاص میدهند و بعکس. بنابراین داشتن یک روش واحد کنترل موجودی برای تمامی اقلام منطقی به نظر نمی رسد در سیستم A.B.C بر اساس ارزش اقلام به 3 دسته زیر تقسیم می شوند:
1-A کالای با ارزش
2-B کالای با ارزش متوسط
3-C کالای با ارزش پایین
که هرچه مقدار کالا بالاتر باشد میزان موجودی آن در انبار بایستی کمتر باشد تا بدین ترتیب هزینه فرصت از دست رفته حداقل گردد.

آنالیز A.B.C تعداد 25 قطعه از قطعات انبار فنی مطابق جدول
جدول شمارة 1
شماره کالا ارزش واحد ریالی مصرف ماهیانه ارزش ریالی مصرف سالیانه (ریال)
1 120339 1 120339
2 23455 29/0 68019
3 754929 1 754929
4 360318 22/0 79269
5 13066 1 13066
6 50625 2 101250
7 5633 5 28165
8 71637 39/0 27938
9 112700 35/0 39445
10 51820 35/0 18137
11 41600 58/0 24128
12 60000 5/0 30000
13 43000 10 430000
14 3027240 25/0 756810
15 4887 66/0 3225
16 4356 3 13068
17 53932 39/0 21033
18 4135 5 20675
19 5463 12/0 655
20 2877 25/0 719
21 4000 24 96000
22 270 43 11610
23 5800 12 69600
24 39922 5/0 19961
25 181955 6 1091730
جدول شمارة 2
شماره کالا ارزش ریالی مصرف سالیانه مصرف سالیانه واحد کالا ارزش جمعی ریالی مصرف مصرف جمعی سالیانه واحد کالا درصد جمعی ارزش ریالی مصرف سالیانه درصد مصرف سالیانه واحد کاالا
25 1091730 77 1091730 77 28% 6%
14 756810 3 1858540 80 48% 7%
3 754929 5/13 2603469 5/93 67% 8%
13 430000 125 3033469 5/218 79% 19%
1 1203339 160 3153808 5/234 82% 20%
6 101250 5/25 3255058 260 84% 22%
21 96000 283 3351058 543 87% 47%
4 79269 3 3430327 146 89% 21%
23 69600 145 3499927 391 91% 34%
2 68019 5/3 3567946 5/394 92% 34%
9 39445 4 3607391 5/398 94% 35%
12 30000 18 3637391 5/416 95% 36%
7 28165 58 3665556 5/474 95% 41%
8 27938 12 3693494 5/486 96% 42%
11 24128 7 3717622 5/493 97% 43%
17 21033 5 3738655 5/498 97% 43%
18 20675 5/54 3759330 553 98% 48%
24 19961 6 3779291 559 98% 49%
10 18137 4 3797428 563 99% 49%
16 13068 5/31 3810496 5/594 99% 52%
5 13066 14 3823562 5/608 99% 53%
22 11610 5/513 3835172 1122 99% 98%
15 3225 8 3838397 1130 100% 100%
20 719 3 3839116 1133 100% 100%
19 655 5/1 3839771 5/1134 100% 100%
کنترل موجودی به روش (Economic order quantity) E.O.Q
برای سیستم E. O.Q میزان اقتصادی سفارش، مقدار سفارش بایستی به اندازه ای باشد که هزینه نگهداری بعلاوه هزینه سفارش مینیمم(هزینه نگهداری+هزینه سفارش min شود.)
در هر هزینه سفارش هر چقدر تعداد سفارش افزایش یابد در ازای آن هزینه سفارش افزایش می یابد و همچنین تعداد سفارش با هزینه سفارش رابطه مستقیم دارد.

 

 

 


برای محاسبه E.O.Q باید یکسری از اطلاعات لازم را جمع آوری نمود:
1)موجودی کل انبار (ریالی)
2)هزینه انبار فنی(ریالی)
3)هزینه تدارکات(ریالی)
4)کل خرید طی سال (ریالی)
سپس هزینه نگهداری و هزینه سفارش را محاسبه می کنیم.
هزینه نگهداری را با I و هزینه سفارش را با C نمایش می دهیم.
فرمول محاسبه هزینه نگهداری و سفارش:
فرمول 1 I= __________________________

 

فرمول 2 C ___________________________=

 

هزینه نگهداری در شرکت محصولات مادایران برابر با می باشد.
و هزینه سفارش برابر با می باشد.
سپس هزینه نگهداری و هزینه سفارش هر واحد را محاسبه می نمائیم طبق تناسب‌های
زیر:
i= واحد 1
x=قیمت قطعه
c=واحد 1
x=قیمت قطعه
بعد از محاسبه هزینه و نگهداری و سفارش هر واحد میزان اقتصادی سفارش طبق فرمول زیر محاسبه می نمائیم.
فرمول شماره 3
Q= میزان اقتصادی سفارش
C= هزینه سفارش هر واحد
r= میانگین مصارف طبق محاسبات جدول شماره
i= هزینه نگهداری هر واحد
پس از محاسبات انجام شده میزان اقتصادی سفارش برای محاسبه op باید بصورت زیر عمل نمود:
فرمول شماره 4
پس از محاسبه واریانس و انحراف استاندارد به میزان صدور درخواست خرید تا تحویل آن به انبار یعنی lead time و تعداد روزهای کارکرد شرکت در سال نیاز می‌باشد و با انجام یک تناسب میزان متوسط مصرف در فاصله زمانی تحویل یعنی یا rl را محاسبه می نمائیم.
میانگین مصرف ساعات کارکرد
x leadtime
محاسبه مقدار ذخیره بر اساس فرمول شماره 5
فرمول شماره 5
B=مقدار ذخیره
F=ضریب اطمینان که بر اساس مقدار تعیین شده میزان اطمینان از موجودی از جدول شماره 4 قابل برداشت است که برای قطعات محاسبه ضریب اطمینان قطعات نوع A را 95 درصد و قطعات گروه B را 75 درصد و قطعات گروه c را 55 درصد مد نظر قرار داده ایم که از طریق جدول شماره 4 میزان F بدست می آوریم.
=انحراف استاندارد
محاسبه op بر اساس فرمول شماره 6
فرمول شماره 6
یا rl =متوسط مصرف در فاصله زما

دانلود با لینک مستقیم


دانلود مقاله شرکت گروه ماشین های اداری (مادیران)