دانلود درباره خوردگی عامل تخریب

اختصاصی از فی بوو دانلود درباره خوردگی عامل تخریب دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دسته بندی : فنی و مهندسی _ عمران و معماری  ، تحقیق

فرمت فایل:   ( قابلیت ویرایش و آماده چاپ ) 

حجم فایل:  (در قسمت پایین صفحه درج شده )

فروشگاه کتاب : مرجع فایل 

---

 قسمتی از محتوای متن ...

1- مقدمه: خوردگی عامل تخریب است که باعث از بین رفتن فلزات وکاهش عمر آن می شود.
بدین منظور جهت محافظت از فلزات باید سطوح فلزات در مقابل عوامل خوردگی مقاوم شوند.
یکی از این روشها امکان پوشش دادن سطح است.
جهت پوشش دادن از روشهای گوناگون استفاده می شود که یک از این روشها پوشش دادن بدون اعمال جریان است که فلزات مس ونیکل Cu,Ni)) به عنوان پوشش صنعتی کاربرد گسترده ای دارند.
2- پوشش دادن فلزات بدون اعمال جریان: جهت پوشش دادن فلزات بدون اعمال جریان دو روش عمده وجود دارد که عبارتند: 1- روش غوطه وری 2- روش الکترولس 3- روش غوطه وری: ساده ترین مثال، رسوب شیمیایی مس بر روی آهن است که با فرو بردن آهن در محلول سولفات مس یا نمک دیگری از مس ایجاد می شود.
در این روش به وسیله سمانته کردن مس جای آهن را می گیرد.
این روش چندان کاربرد عملی در پوشش دادن فلزات ندارد، زیرا پوشش حاصل نازک است و پس از پوشیده شدن کامل با مس فرآیند متوقف می شود.
علاوه بر نازکی، پوشش متخلخل می باشد و چسبندگی آن نیز مطلوب نیست.
پوشش شیمیایی مس از جهت کاربرد صنعتی در دو مورد کاربرد دارد پوشش تزیینی قطعات فولادی - پوشش ورقه ها و سیمهای فولادی به منظور حفاظت موقت و بهبود خاصیت روغنکاری در حین فرایندهای پرسکاری و کشش عمیق.
برای روشهای مختلف رسوب شیمیایی فلزات مثالهای متعددی وجود دارد از جمله، آلیاژهای مس رابا غوطه ور کردن در محلول نمکهای قلع دو ظرفیتی با قلع پوشش می دهند که به منظور کاربرد در عملیات لحیم کاری است.
همچنین روی رابر روی آلومینیوم با فروبردن آلومینیوم درمحلولهای گرم و قلیایی زینکات پوشش می دهند تا بتوانند فلزات دیگری از قبیل مس، نیکل و کروم را برروی آن پوشش بدهند.
قلع و نقره را می توان با روش شیمیایی بر روی فلزات دیگر پوشش داد و پوششی تزئینی به دست آورد.
4- الکترولس: الکترولس یک نوع رسوب شیمیایی که به طور خود به خود روسطح فلزات اعمال می شود و ضخامت پوشش به طور خطی، مادام که ترکیب شیمیایی محلول تغییر نکرده است،اضافه می شود.
این روش آبکاری الکترولس می باشد.
فلزاتی که آنها را می توان به طور خود به خود پوشش داد عبارت اند از: مس، نیکل، آهن ، کبالت، نقره، طلا، پلاتین و پالادیم.
از بین این فلزات مس و نیکل کاربرد زیادی دارند و در صنایع الکترونیک و یا برای فلزینه کاری پلاستیکها ، در آماده سازی آنها برای آبکاری الکترویکی، به کار می روند.
نقره و طلا نیز به میزان محدودی در صنایع الکترونیک به کار می روند.
5- آبکاری الکترولس مس - نیکل : آبکاری الکترولس مس و نیکل از محلولهای آبی نمکهای آنها انجام می شود.
محلولهای قلیایی برای هر دو فلز به کار می رود و محلول اسیدی نیز ممکن است برای نیکل استفاده شود.
عامل اصلی برای این حمامها مواد احیا کننده و بافر هستند، مواد پایدار کننده و

تعداد صفحات : 13 صفحه

  متن کامل را می توانید بعد از پرداخت آنلاین ، آنی دانلود نمائید، چون فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است.

پس از پرداخت، لینک دانلود را دریافت می کنید و ۱ لینک هم برای ایمیل شما به صورت اتوماتیک ارسال خواهد شد.

 

« پشتیبانی فروشگاه مرجع فایل این امکان را برای شما فراهم میکند تا فایل خود را با خیال راحت و آسوده دانلود نمایید »

 

دانلود مقاله کامل درباره خوردگی در حفاظت آندی

اختصاصی از فی بوو دانلود مقاله کامل درباره خوردگی در حفاظت آندی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل: Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه :13

بخشی از متن مقاله

خوردگی در حفاظت آندی

خلاصه مقاله:

حفاظت آندی از جمله روشهای کنترل خوردگی است که با استفاده از تغییر پتانسیل سطح صورت می گیرد. با نگه داشتن پتانسیل فلز در محدوده روئین بوسیله اعمال جریان خارجی سطح فلز یا آلیاژ در برابر محیط روئینشده و تحت حفاظت قرار می گیرد. دراین مقاله خوردگی و حفاظت نمونه های فولاد ساده کربنی در اسید سولفوریک با غلظت های بالا در دماهای مختلف مورد بررسی قرار گرفته است. بوسیله اطلاعات بدست امده از آزمایشهای پلاریزاسیونتانسیواستاتیک (E-Log i) ومنحنی های پتانسیواستاتیک (I-t) اثر پارامترهای زمان، پتانسیل، غلظت و دما بر روی حفاظت آندی بررسی شده است. نتایج نشان میدهد که با کاهش غلظت (از 98 درصد به 92 درصد) و افزایش دما سرعت خوردگی، افت نهایی جریان در پتانسیل حفاظت زیاد شده است. ترکیب شیمیایی لایه روئین بوسیله E.D.A.X , X.R.D نیز مورد بررسی قرار گرفته است. ترکیب لایه بصورت سولفات آهن با مقداری آب تبلور متفاوت (در غلظت های مختلف) می باشد.

روش‌های حفاظت و جلوگیری از خوردگی

1ـ جلوگیری از خوردگی با تغییر نوع فلز و طراحی‌های مناسب

الف) تغییر ترکیب (تغییر نوع آلیاژ)

ب) طراحی مناسب

2ـ حفاظت فلزات با اصلاح محیط خورنده

الف) برداشت عوامل خورنده از محیط

ب) افزایش مواد بازدارنده

(آبکاری کردن) نشاندن لایه‌ای از روی برروی

3ـ جلوگیری از خوردگی با روش پوشش‌دهی به سطح

الف) پوشش‌ فلزی (فلزنشانی ـ اندود‌کاری)

ب) پوشش‌های غیرفلزی (معدنی) (فسفاته‌کاری و کروماتوکاری) زیررنگ

ج) پوشش‌های آلی (استفاده از رنگ‌های آلی)

4ـ حفاظت از خوردگی با تغییر مقدار پتانسیل فلز ـ محیط خورنده:

الف) حفاظت کاتدی

ب) حفاظت آندی

1ـ تغییر نوع آلیاژ: در انتخاب آلیاژ‌ها باتوجه به نوع محیط خورنده باید دقت لازم صورت گیرد تا از یک آلیاژ مناسب برای کاربرد مورد نظر استفاده نمود

با تشکیل آلیاژ مناسب و یا انجام عملیاتی که به هنگام تلخیص و استخراج صورت می‌گیرد همانند اجرای عملیات حرارتی مناسب و یا سردن کردن مناسب و یا تغییر شرایط سطحی از قبیل صیغل‌کاری و اسید‌شوئی می‌توان به مقدار قابل ملاحظه‌ای مقاومت فلز را در برابر خوردگی افزایش داد.

2ـ طراحی مناسب : وظیفه یک مهندس طراحی تاسیسات آن است که قطعات بکار رفته از لحاظ ساخت و استفاده از تاسیسات دارای استحکام مکانیکی ماکزیمم باشد همچنین درخصوص ساخت بناها و تاسیسات ضرورت‌های اساسی رعایت شود. برای مثال رعایت مکان جغرافیائی، اطلاع از میزان خوردگی در محیطی که تاسیسات اجیاد می‌شود. شناخت اتمسفر موجود در محیط‌ها و غیره.

طراحی می‌بایست تا حد امکان ساده باشد زیرا هرچه شکل تاسیسات ساده‌تر باشد یعنی آنکه زوایا، گوشه‌ها و لبه‌ها و سطوح داخلی کمتر باشد احتمال خوردگی ضعیف‌تر است. (زیرا در این نقاط تجمع انرژی بیشتر است)

3ـ برداشت عوامل خورنده از محیط: برای حذف عوامل خورنده از محیط می‌توان اعمال زیر را انجام داد:

1ـ حذف اکسیژن از آب با تقلیل فشار محیط

2ـ حذف اسید‌ها از محیط با خنثی کردن 3

ـ حذف املاح وجود در آب و ...

4ـ حفاظت کاتدی و آندی: نظر به اینکه خوردگی فلزات در محیط‌های مرطوب ماهیت الکتروشیمیائی دارند. لذا با استفاده از ماهیت الکتروشیمیائی و بکار بردن روش‌های اکتروشیمیایی مناسب مقدار پتانسیل الکترود به نحوی تغییر داده می‌شود تا سرعت خوردگی انحلال فلز به حداقل برسد.

حفاظت آندی: در حفاظت آندی، آند نقطه مورد نظر می‌باشد و کاتد یک فلز مقاوم مانند برنج با پوشش پلاتین است و الکترود سوم، الکترود مرجع می‌باشد که دستگاه پتانسیواسکات محلول (پتانسیومتر را نسبت به آند ثابت در نظر می‌گیرد).

همه ی ما تاکنون زنگ زدگی آهن که آن را به رنگ زردی در می آورد، سبز شدن ظرف مسی و سیاه شدن نقره را دیده ایم .

همه ی این ها نمونه هایی از خوردگی هستند. پس بنابر این خوردگی فلزات عبارت است از: واکنش فلزات با محیط و مواد درون محیط برای تبدیل آن فلز به شکل پایدارترش یعنی اکسید یا سولفور یا کربنات.

خوردگی معمولا از سطح فلز آغاز شده و تا درون آن نفوذ می کند که این کار تدریجی و پیوسته صورت می پذیرد.

فلزات یا آلیاژها به یکی از چهار شکل زیر خورده می شوند:

1- خوردگی شیمیایی: که بین یک جامد (فلز) و  یک مایع یا گاز رخ می دهد. اگر با گاز خورده شود در این صورت خوردگی خشک و اگر با مایع خورده شود نوعی از خوردگی اتفاق افتاده است که جریان الکتریکی نقشی در آن نمی تواند داشته باشد.

برای این نوع خوردگی مثال خیلی کم وجود دارد به گونه ای که تنها می توان به خورده شدن فلز توسط جیوه اشاره کرد.

2- خوردگی الکتروشیمیایی: این نوع خوردگی هنگامی ایجاد می شود که در فلز یا در جسم، ناهمگنی وجود داشته باشد. وجود ناهمگنی در فلز سبب ایجاد پیل شده و بین کاتد و آند جریان الکتریکی به وجود آمده و فلز خورده می شود.چون تمام فلزات همگن نیستند بنابر این اگر در یک الکارولیت قرار گیرند خورده می شوند آن هم به شکل الکتروشیمیایی .

3- خوردگی بیوشیمیایی: که توسط عوامل زیستی مانند باکتری ها این نوع خوردگی ایجاد می شود. مانند خورده شدن لوله های نفت در دل زمین به وسیله ی باکتری ها.

*** متن کامل را می توانید بعد از پرداخت آنلاین ، آنی دانلود نمائید، چون فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است ***

دانلود تحقیق مهار خوردگی

اختصاصی از فی بوو دانلود تحقیق مهار خوردگی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

تعداد صفحات : 17 صفحه        -      

قالب بندی : word                    

مهار خوردگی

مهار خوردگی در سیستم های سه فازی چاهها و لوله های گاز

خوردگی یکی از مشکلات عمده در صنایع نفت و گاز به شمار می آید که سالانه مبالغ هنگفتی، به خود اختصاص می دهد. وقفه در تولید، زیان هنگفتی چه از نظر تولید هیدروکربن و چه از نظر هزینه تعمیرات در پی خواهد داشت. بنابراین سلامت تجهیزات در طول عمر مفید آن ها یک مسأله اساسی به نظر می رسد. استفاده از بازدارنده های خوردگی سال هاست که به عنوان یکی از روش های کارآمد در صنایع نفت و گاز به کار گرفته می شود.بازدارنده ماده ای است که به تعداد کم به سیستم افزوده می شود تا واکنش شیمیایی را کند یا متوقف کند.بازدارنده های مورد استفاده در صنایع نفت و گاز معمولا از نوع تشکیل دهنده لایه سطحی (film former) هستند. این بازدارنده ها با سطح فلز واکنش مستقیم ندارند و با ایجاد لایه محافظی از مواد آلی قطبی برروی سطح فلز، سبب بازدارندگی می شوند. لایه مولکولی اولیه ممکن است پیوندهای قوی از طریق تبادل بار الکتریکی با سطح برقرار کند و به صورت شیمیایی جذب شود، اما لایه های بعدی از طریق پیوندهای ضعیف فیزیکی جذب لایه اول می شوند. وجود گروه های بلند هیدروکربنی، در مولکول های این بازدارنده یک سد فیزیکی در برابر ذرات خورنده به وجود می آورد. کارکرد دیگر بازدارنده ها، کاهش قابل ملاحظه جریان الکتریکی از طریق افزایش مقاومت اهمی می باشد.

در سال های اخیر استفاده از روش جدید تثبیت pH در سیستم های مختلف گاز مطرح شده است و برای اولین بار در ایران و در پارس جنوبی فاز دو و سه توسط شرکت توتال (TOTAL FINA ELF) مورد استفاده قرار گرفته است. اساس روش تثبیتpH استفاده از گلیکول می باشد. گلیکول به منظور جلوگیری از هیدراته شدن به سیستم افزوده می شود. تثبیت کننده به گلیکول غیراشباع افزوده می شود. این تثبیت کننده می تواند آلی یا معدنی باشد. این مواد مقدار pH را بالا می برند و سبب تشکیل رسوبات محافظ می شوند.افزایش pH در همه نقاط لوله تا یک مقدار موردنظر باعث تشکیل یک لایه محافظ و پایدار کربنات آهن یا سولفید آهن می شود که می توان سطوح داخلی خطوط لوله را در برابر خوردگی محافظت کند. تثبیت کننده در ساحل همراه با گلیکول بازیابی می شود و دوباره به سمت سکو (PLATFORM) فرستاده می شود.بعد از آن مقدار کمی افزودنی برای پایدار کردن سیستم و حصول محافظت کامل کافی است. در این مقاله روش های مختلف پیش گیری و روش جدید تثبیت pH تشریح می شود. یادآور ی می نماید که در تدوین این مقاله آقایان سعید نعمتی (کارشناس برنامه ریزی مجتمع گاز پارس جنوبی)، دکتر سیروس جوادپور و دکتر عباس علی نظربلند (استادان دانشکده مهندس دانشگاه شیراز) مؤلف را یاری کرده اند.

• روش های کنترل خوردگی

خوردگی در صنایع گاز به یکی از روش های زیر کنترل می شود:

• آلیاژهای مقاوم به خوردگی
• بازدارنده های خوردگی
• روش تثبیت
• آلیاژهای مقاوم به خوردگی

استفاده از آلیاژ مقاوم به خوردگی در خطوط لوله به هیچ صورت مقرون به صرفه نمی باشد. علی الخصوص در مورد لوله های طویل و بزرگ که مشکلات جوش و اتصالات نیز وجود دارد. این روش فقط در موارد خاص در خطوط لوله انتقال گاز به کار می رود.برای کنترل خوردگی داخلی خطوط لوله از جنس فولاد کربنی در یک سیستم چند فازی دو روش دیگر را می توان به کار برد.

• بازدارنده های خوردگی

از جمله راه های کاهش خوردگی استفاده از بازدارنده های خوردگی است. بازدارنده ماده ای است که به مقدار کم به سیستم افزوده می شود تا واکنش شیمیایی را کند یا متوقف کند. وقتی یک بازدارنده خوردگی به محیط خورنده اضافه می شود سرعت خوردگی را کاهش می دهد یا به صفر می رساند.اولین بار یک بازدارنده معدنی به آرسنیت سدیم برای بازدارندگی فولادهای کربنی در چاه های نفت مورد استفاده قرار گرفت تا از خوردگی CO2 جلوگیری کند، اما به دلیل پایین بودن بازده، رضایت بخش نبود، در نتیجه سایر بازدارنده ها مورد استفاده قرار گرفتند.در سال های 1945 تا 1950 خواص عالی ترکیبات قطبی با زنجیره های بلند کشف شد. این کشف روند آزمایش های مربوط به بازدارنده های آلی مورد استفاده در چاه ها و لوله های نفت و گاز را دگرگون ساخت.این بازدارنده ها از طریق ایجاد یک لایه محافظ سطحی مانع از نزدیک شدن ذرات خورنده به سطح فلز می شوند. به این نوع بازدارنده ها لایه ساز یا تشکیل دهنده سطحی (film forming) می گویند که اغلب پایه آمینی دارند.

تحقیق در مورد انواع خوردگی و معیارهای تقسیم بندی آن

اختصاصی از فی بوو تحقیق در مورد انواع خوردگی و معیارهای تقسیم بندی آن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

 تعداد صفحه12

انواع خوردگی و معیارهای تقسیم بندی آن

●

دهمین کنگره ملی خوردگی طی اریبهشت ماه جاری برپا شد و در طول روزهای برگزاری آن مباحث متعدد و گوناگونی در این زمینه مورد بررسی و بحث قرار گرفت.
    اهمیت روزافزون نقش دانش خوردگی در بهبود حفظ تاسیسات صنعتی و کاهش خطرات ناشی از آن، ضرورت آشنایی با مسایل پایه ای خوردگی را برای طیف های گوناگون دست اندرکاران صنعتی دو چندان می سازد.
    مقاله ای که پیش رو دارید شرح مختصری است از انواع خوردگی و شاخص های گوناگون تقسیم بندی این پدیده که توسط مهندس نساء فرشته صنیعی یکی از کارشناسان مهندسی مواد از مراجع مختلف، جمع آوری و تدوین شده و در بیست و هفتمین شماره مجله زنگ ارایه شده است.
    
    در طول سالیان گذشته، مهندسان و دانشمندان خوردگی دریافته اند که خوردگی در انواع گوناگونی که شباهتهای معینی به یکدیگر دارند و به گروههای مشخصی تقسیم شده اند، ظاهر می شود که بسیاری از آنها منحصر بفرد نیستند، ولی ساز و کارشان از نظر ویژگیها، شباهتهای زیادی دارند.
    رایج ترین و آشناترین دسته بندی انواع خوردگی توسط فونتا و گرین ارایه شده است. اساس این طبقه بندی، شکل ظاهری فلز خورده شده است. در این تقسیم بندی هشت نوع خوردگی به شرح زیر به عنوان مهمترین انواع خوردگی برشمرده شده اند:
     خوردگی یکنواخت: این نوع خوردگی به عنوان نوعی از خوردگی که به صورت یکنواخت از ضخامت ماده کم می کند تعریف شده است. برخی از انواع خوردگی ممکن است تحت تأثیر سازو کارهای دیگری اتفاق افتد، اما چون منجر به کم شدن ضخامت می شود، می توان آن را تحت عنوان خوردگی یکنواخت مطرح کرد.
     خوردگی شیاری: این نوع خوردگی در بیشتر مواقع در شیارهایی که در معرض محیط خورنده قرار دارند منجر به خوردگی موضعی شدیدی می شود و معمولاً همراه با حجم های کوچک محلولها یا مایعاتی که در اثر وجود سوراخ، سطوح واشرها، محل رویهم قرار گرفتن دو فلز، رسوبات سطحی و شیارهای زیر پیچ، مهره ها و میخ پرچ ها ساکن شده اند یا به اصطلاح حالت مرده پیدا کرده اند، ایجاد می شود.
    خوردگی دوفلزی(گالوانیک): زمانی که دو فلز غیر همجنس که در تماس الکتریکی با یکد یگر هستند، در معرض یک محلول هادی قرار می گیرند، فلز مقاومتر خورده نمی شود، اما آهنگ خوردگی فلز فعالتر که مقاومت خوردگی کمتری دارد، افزایش می یابد. به علت وجود جریان های الکتریکی بین فلزات غیرهمجنس، این نوع خوردگی، گالوانیک یا دو فلزی نامیده می شود.
    خوردگی بین دانه ای: در این نوع خوردگی مرزِ دانه نسبت به خود دانه از سطح انرژی بالاتری برخوردار بوده و در نتیجه از نظر شیمیایی فعال تر و نسبت به خوردگی حساستر است. خوردگی موضعی و متمرکز در مرز دانه ها یا نواحی نزدیک به آنها در حالیکه خود دانه ها اصلاً خورده نشده اند یا اینکه کم خورده شده اند، را خوردگی بین دانه ای می نامند.
    جدایش انتخابی: جدایش انتخابی نوعی خوردگی است که در آن عناصر خاصی از آلیاژ، حل شده و از آن جدا می شوند. روی، آلومینیوم، کبالت، نیکل و کروم از معمولترین عناصری هستند که به این طریق از آلیاژ جدا می شوند.
    خوردگی سایشی: خوردگی سایشی عبارتست از افزایش سرعت خوردگی یا از بین رفتن یک فلز در اثر حرکت نسبی بین یک مایع خورنده و سطح فلز. در این فرایند یونهای فلزی حل شده روی سطح فلز، در اثر حرکت سیال روی سطح باقی نمانده و یا محصولات جامد حاصل از خوردگی از سطح فلز به طریق مکانیکی جدا می شوند.

دانلود مقاله بررسی کیفیت بتن با دوام در برابر خوردگی میلگردها

اختصاصی از فی بوو دانلود مقاله بررسی کیفیت بتن با دوام در برابر خوردگی میلگردها دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مشخصات این فایل
عنوان: بررسی کیفیت بتن با دوام در برابر خوردگی میلگردها
فرمت فایل: word( قابل ویرایش)
تعداد صفحات: 26

این مقاله درمورد بررسی کیفیت بتن با دوام در برابر خوردگی میلگردها می باشد.

خلاصه آنچه در مقاله بررسی کیفیت بتن با دوام در برابر خوردگی میلگردها می خوانید :

تخریب بتن ، آماده سازی محل تعمیر و میلگردها ، مواد و روشهای تعمیر
مقدمه :
در تعمیر بتنی که در اثر خوردگی تخریب شده است باید اصول خاصی رعایت گردد تا مشکلات قبلی بزودی گریبانگیر قطعه نشود . برای این منظور باید به نظارت زیر توجه گردد :
1-    کنترل وسعت خرابی با بررسیهای نظری کارگاهی و انجام آزمایشهای ساده
2-    تعیین وسایل تخریب و روش کار
3-    تعیین محدوده خرابی و شیار زنی برای مشخص کردن محدوده
4-    هندسه تخریب
5-    عمق تخریب
6-    بررسی میلگردها و تصمیم گیری در مورد گسترش تخریب
7-    زنگ زدائی و اصلاح میلگردها و تقویت و جایگزینی میلگردها
8-    آماده سازی سطح بتن و میلگردها و اعمال پوشش های لازم ، اشباع کردن و . . .
9-    مواد تعمیری و کاربرد آنها
10    - روشهای تعمیر و بکار گیری آنها

کنترل وسعت خرابی ( بررسیهای نظری و آزمایشی ) :
با توجه به بازدیدهای انجام شده و احتمالا" برخی آزمایشهای ساده میتوان به وسعت تقریبی خرابی پی برد . متاسفانه هنــوز روشی برای تعیین محلهائی که میلگرد آنها بطور قابل توجهی زنگ زده اند وجود نــــدارد . نشانه های  زنگ زدائـی زیاد ، لکه ، ترک خوردگی ، طبله کردن و ریختن بتن می باشد . با آزمایش ساده نیم پیل میتوان پتانسیل خوردگی را بدست آورد اما میزان زنگ زدگی و آسیب نمایش داده نمیشود . با زدن چکش اشمیت یا چکش معمولی و با توجه به نتیجه یا صدای حاصله نیز میتوان تا حدودی وضعیت بحرانی را آشکار کرد . متاسفانه اشکال رایج عمده در تعمیر سازه های بتنی مشخص نبودن دقیق منطقه و محدوده تعمیرات و گاه ممکنست وسعت تخریب و تعمیر چندین برابر تخمین اولیه گردد .
تعیین وسایل تخریب و روش آن :
با توجه به وسعت تخریب ، نوع بتن و مشکلات تخریبی آن ، انبوهی میلگردها و موقیت قرار گیری قطعه و همچنین محدودیت های زمانی و هزینه ای نوع وسیله تخریب و روش کار مشخص میگردد.
گاه لازم است سرعت زیادی در تخریب بخرج نداد زیرا در صورت عدم امکان تعمیر ، مجاورت بتن و میلگرد با عناصر مضر ممکنست در طولانی مدت مشکلات جدیدی را بوجود آورد .
امروزه استفاده از وسایل مختلفی امکان پذیر است : قلم ( چکش ) بادی ، برقی ، اره های اصطکاکی، جهت آب
و برش با آب از جمله وسایل رایج است که از همه آنها میتوان برش با آب
( جهت آب ) را بهتر و مناسب تر دانست . بهرحال وسعت کار و محدودیت های موجود فوق الذکر تعیین کننده نوع وسایل می باشد . برخی چکش ها ممکنست در مناطق مجاور آسیب هائی را ایجاد کند که باید وسایل با قدرت مناسب را انتخاب نمود. اره های اصطکاکی عمدتا" برای
برش های خطی بکار میرود .

تعیین محدوده خرابی و شیار زنی :
برای اینکه محدوده کار تخریب روشن شود گاه علائمی را بکار می برند . بهترین روش علامت زنی بصورت شیار زنی در محدوده مورد نظر است . شیار زنی به عمق 1 تا 2 سانتی متر بدین منظور معمول است میتواند هندسه مناسب تخریب را در سطح و عمق بوجود آورد . بهرحال گاه در طول عملیات تخریب ممکنست این محدوده را وسعت بخشیم و گسترش دهیم و بهتر است مجددا" محدوده جدید را شیار زنی کنیم .
عمق تخریب :
مشکلی بزرگ در تعمیر اینگونه سازه ها تعیین عمق تخریب است . مسلما" عمق تخریب تا پشت میلگردها خواهد بود . نمیتوان تخریب را تا رسیدن به سطح میلگردها انجام داد زیرا لازمست میلگردها را تمیز و اصلاح نمود بنابراین باید تخریب را تا پشت میلگردها ادامه داد . عمق تخریب باید تا حدی انجام شود که به منطقه ای با یون کلر کم برسیم . رسیدن به یون کلر کمتر از حد آستانه خوردگی قطعی است اما حد قابل قبول تابع سیاست های تعمیرات اگر حد آستانه خوردگی را 35/0 درصد و حداقل یون کلر بتن اولیه تازه را 15/0 درصد در نظر بگیریم بهرحال حد قابل قبول در بین این دو عدد قرار دارد و هر چند به 15/0 درصد نزدیک شود عمر تعمیر و میلگرد بیشتر خواهد شد اما ممکنست هزینه ها را به مقدار قابل توجهی افزایش دهد و یا عمر بخش های تعمیر نشده بمراتب کمتر از عمر مناطق تعمیر شده باشد که منطقی بنظر نمیرسد .
بهترین راه تهیه نمونه از عمق های مختلف و تعیین یون کلر می باشد تا تصمیم گیری در مورد عمق تخریب میسر گردد . وقتی تا پشت میلگرد تخریب را ادامه می دهیم بایستی امکان قرار گیری بتن در اطراف میلگرد را فرآهم کنیم . به این منظور حداقل فاصله میلگرد تا بتن بایستی از حداکثر اندازه سنگدانه مصرفی بزرگتر باشد . برخی
توصیه می کنند در این مورد بهتر است این فاصله بمراتب بزرگتر از حداکثر اندازه سنگدانه مصرفی و در حدود 3 سانتی متر باشد .

بررسی میلگردها و اتخاذ تصمیم در مورد گسترش تخریب :
پس از تخریب و رسیدن به میلگردها باید کارشناس خبره ، میزان خوردگی را بررسی کند وقتی در محدوده تخریب زنگ زدگی زیادی مشاهده می شود و این زنگ زدگی در منطقه سالم نیز تداوم دارد بایستی منطقه تخریب را گسترش داد تا به میلگرد سالم و تقریبا" بدون زنگ زدگی رسید . وقتی زنگ زدگی با ناخن پاک نشود به میلگرد سالم نرسد باید آنرا تمیز کرد و لازمست که بتن روی آن برداشته شود .
زنگ زدائی ، اصلاح میلگردها ، تقویت و جایگزینی :
میلگردها معمولا" در محل با سندپلاست یا گریت پلاست باید تمیز شود . در این حالت باید پشت میلگردها تمیز شود زنگ زدائی با برس سیمی دستی یا برقی معمولا" کارآمد نیست و فقط در مناطق بسیار محدود و برای زنگ کم کاربرد دارد . اگر لازم باشد باید میلگردها تقویت شود . بکارگیری میلگردهای تقویتی امری رایج و معمول است . این کار با توجه به کاهش ضخامت میلگردها عملی میشود . معمولا" اگر کاهش سطح میلگردها بیش از 15 درصد باشد تقویت توصیه میشود ( برخی کاهش قطر 15 درصد را نیازمند تقویت می دانند ) . گاه میلگردها به شدت
زنگ زده اند و در این حالت توصیه میشود با میلگردهای جدید جایگزین شوند . تأمین پوشش طولی میلگردها (Overlap ) مشکل است و اغلب از وصله های جوشی یا مکانیکی میتواند
استفاده شود .
وقتی از زنگ زدائی میلگرد بهره می گیریم بهتر است هیچگونه رنگی بر روی میلگرد باقی نماند و کاملا" تمیز شوند .

آماده سازی سطح بتن و پوشش میلگردها :
مقصود از آماده سازی سطح بتن و پوشش میلگردها آنست که بتوانند اتصال بتن با بتن و بتن با میلگرد را تأمین نمایند و مانع نفوذ بیشتر و خوردگی شوند .
آماده سازی سطح بتن معمولا" با زبر کردن آن و رسانیدن به حالت اشباع با سطح خشک حاصل میگردد . اغلب اوقات تخریب ، سطح زبر و خشنی را فرآهم می کند بهر حال این سطح نباید پستی و بلندی خیلی زیادی داشته باشد اما ضمن اینکه ضخامت تعمیر نسبتا" ثابتی را فرآهم می نماید باید کاملا" زبر و خشن باشد و ترجیحا" شن ها از سطح بر واحد اضافه شوند .  
بتن قدیمی ( پایه ) نباید آب بتن جدید ( ماده تعمیری ) را بمکد زیرا باعث جمع شدگی شدیدتر شده و پیوند دو بتن ضعیف می گردد . بنابراین لازمست بتن پایه بصورت SSD درآید . آب اضافی در روی سطح بتن به نحوی که دست را خیس و مرطوب کند نامطلوب است و باعث ضعف اتصال و پیوستگی دو بتن می شود .
برای ایجاد پیوستگی و چسبندگی بهتر دو بتن جدید و قدیم گاه از برخی پلیمرها و لاتکس ها بر روی بتن پایه ( قدیمی ) استفاده می شود . یک لایه نازک از این مواد قبل از ریختن بتن تعمیری جدید بر روی بتن قدیمی مالیده یا پاشیده می شود. از جمله مواد رایج لاتکس آکریلیکی
( Acrylic Latex ) می باشد و قبل از خشک شدن کامل آن بتن جدید باید ریخته شود .
سطح میلگردها پس از تمیز کاری و زنگ زدائی ، گاه لازمست با آب شیرین شسته شده و سریعا" با هوای فشرده خشک گردد و در صورت لزوم با پوشش های خاصی نظیر اپوکسی پوشیده شود . بهرحال توصیه میشود در تعمیر سازه از اپوکسی معمولی مخصوص میلگردها استفاده نشود و اپوکسی غنی شده با روی بکار رود تا سطح میلگرد عایق الکتریکی نشود ، زیرا در غیر اینصورت میلگردهای بخش تعمیر نشده دچار خوردگی بسیار سریعتر می گردد .

مواد تعمیری :
اصل مهم در انتخاب مواد تعمیری شباهت آن از نظر خواص با بتن اصلی است معمولا" این اصل به نوعی برآورده میشود اما باید سعی کرد حتی الامکان رعایت گردد . مشکل بزرگ در رعایت این مورد آن است که اگر بتن اصلی قدیمی مناسب و مطلوب بود ممکن بود این خرابی ها حاصل نشود. ضعف مقاومت ، ضعف دوام و بالا بودن نفوذپذیری باعث این خرابی شده است پس چگونه میتوان بتن مشابه را بکار برد . بنابراین دچار یک پارادوکس هستیم که با تدبیر مناسب آن را حل کنیم . شباهت در سنگدانه ، شباهت در سیمان میتواند کمک مؤثری باشد . نزدیک بودن
مدول الاستیسیته و ضریب انبساط حرارتی از جمله نکات مهم است ، گاه دیده می شود
نفوذ پذیری بسیار کم در منطقه تعمیر شده ، باعث خوردگی سریع میلگردهای منطقه مجاور میشود و این نکته مهم کار تعمیر را با مشکل مواجه می کند و اجتناب ناپذیر بنظر می رسد .
  انواع مواد تعمیری بصورت جایگزین بتن تخریب شده عبارتند از :
الف -  بتن یا ملات سیمانی
ب-  بتن یا ملات سیمانی اصلاح شده با پلیمر
ج – مواد پلیمری ( که در این حالت اقتصادی و فنی نیست )
بنظر میرسد معمولا" بتن یا ملات سیمانی ارجحیت داشته باشد و از نظر خواص مشابهت بیشتری با بتن اصل پایه را فرآهم نماید .
بکار گیری سیمان در حد متوسط ( معمولا" 375 تا 400 کیلو ) از نظر جمع شدگی کاملا" مناسب بنظر میرسد . نسبت آب به سیمان با توجه به موقعیت قطع و محل از نظر خوردگی به حداکثر
 4/0 یا 45/0 محدود شود . معمولا" اگر از روش بتن ریزی جایگزین استفاده شود سعی میگردد از اسلامپ بالائی برخوردار باشیم ( پیش از 10 سانتی متر ) . اسلامپ زیاد جمع شدگی نشست خمیری را بوجود می آورد لذا ضمن اینکه تأمین نسبت آب به سیمان فوق الذکر مشکل بوده و اسلامپ زیاد نیز با آب قابل تأمین نیست همواره نیاز به مواد روان کننده یا فوق روان کننده داریم .
معمولا" هنگامیکه تعمیر در محدوده بسته ای انجام میشود بتن باید از جمع شدگی ناچیز و یا انبساط جزئی برخوردار باشد . به این دلیل لازمست از مواد منبسط کننده ( انبساط زا ) در مواردی که حساسیت وجود دارد استفاده نمائیم تا درگیری بهتری بین لبه های کناری بتن تعمیری و
بتن پایه قدیمی ایجاد شود .
برای سهولت در ریختن و تراکم بتن و کاهش نفوذپذیری آن از حداکثر اندازه سنگدانه نسبتا" کم و بافت دانه بندی ریزتری نسبت به بتن اصلی بهره می گیریم که به ابعاد و حجم منطقه تعمیری و وضعیت میلگردها بستگی دارد .
اگر بخواهیم ملات یا بتن را با مواد پلیمری اصلاح کنیم معمولا" از لاتکس آکریلیکی به میزان 10 تا 20 درصد وزن سیمان استفاده می نمائیم .
گاه بجای ریختن معمولی بتن از روش دستی تعمیر استفاده می نمایند در این حالت ملات سفت بکار میرود و با فشار در محل مورد نظر قرار می گیرد . بهر حال این روش محدودیتهای خاص خود را دارد و تأمین روانی مورد نظر با نسبت آب به سیمان مطلوب و سیمان کمتر ممکن می باشد . 

روشهای تعمیر و جایگزینی بتن :
بهر حال باید بتنی را در محل تخریب شده جایگزین نمائیم. روشهای این جایگزینی عبارتند از :
الف- تعمیر و جایگزینی بتن یا ملات با دست Patch Method
که در مناطق بسیار محدود بکار میرود . ضخامت نیز معمولا" به حدود 5 سانت محدود میشود و کمتر مورد استفاده است . تعمیر سطوحی مانند زیر دال یا تیر با این روش ساده تر است .
ب- روش بتن ریزی سنتی معمولی ( ثقلی ) Conventional or Gravity Method
این روش کار برد وسیعی دارد . برای سطوح بالائی تیر و دال ، وجوه کناری تیرها ، سطوح دیوار و ستون و حتی قسمت تحتانی تیر یا دال کاربرد دارد . معمولا" در این روش نیاز به اسلامپ زیادی داریم که گاه از بتن های آبکی با اسلامپ بیش از 20 سانتی متر استفاده میشود . بهر حال در این روش باید بنحوی عمل نمائیم که از پر شدن قالب یا محل تعمیر مطمئن شویم و خروج هوا از بتن نیز میسر باشد و آب انداختن بتن عملا" حذف گردد ( بویژه در سطوح زیر تیر یا دال ) گاه این نوع بتن را در عمق یا زیر آب با لوله ترمی ( tremie ) می ریزیم تا جداشدگی پیش نیاید

بخشی از فهرست مطالب مقاله بررسی کیفیت بتن با دوام در برابر خوردگی میلگردها

آزمایش جذب آب حجمی اولیه کوتاه مدت و دراز مدت :
جذب آب سطحی :
جذب آب موئینه بتن :
آزمایش مقاومت الکتریکی بتن :
آزمایش نیم پیل ( Half Cell ) :
آزمایش پتانسیل و شدت خوردگی گالوانیکی ( ASTM  G109 ) :
آزمایش پتانسیل و شدت خوردگی به روش گالواپالسن :
آزمایش تعیین عمق نفوذ یون کلر :
آزمایش تعیین پروفیل یون کلر و تعیین ضریب نفوذ :
آزمایش درجه نفوذ (مقاومت) بتن در برابر یون کلر :
آزمایش شاخص الکتریکی قابلیت مقابله بتن در برابر نفوذ یون کلر :
تخریب بتن ، آماده سازی محل تعمیر و میلگردها ، مواد و روشهای تعمیر
کنترل وسعت خرابی ( بررسیهای نظری و آزمایشی ) :
تعیین وسایل تخریب و روش آن :
تعیین محدوده خرابی و شیار زنی :
عمق تخریب :
بررسی میلگردها و اتخاذ تصمیم در مورد گسترش تخریب :
زنگ زدائی ، اصلاح میلگردها ، تقویت و جایگزینی :
آماده سازی سطح بتن و پوشش میلگردها :
مواد تعمیری :
روشهای تعمیر و جایگزینی بتن :
د : روش بتن ریزی با سنگدانه پیش اکنده ( Preplaced Aggreate Concrete ) :
هـــ : بتن ریزی با بتن مکیده (Vacuum Proiossed Con  ) :