مقدمه
شرکت سهامی نخریسی و نساجی خسروی خراسان به عنوان یکی از واحدهای تولیدی قدیمی خراسان محسوب می گردد. این شرکت در سال 1313 در شهر مقدس مشهد تأسیس و با 6 میلیون ریال سرمایه و ظرفیت 10120 دوک کار تولیدی آن آغاز شد. از بدو تأسیس تاکنون همواره آستان قدس رضوی به عنوان یکی از سهامداران مهم شرکت مطرح بوده است. به طوری که سهم آن از 17 درصد از زمان تأسیس به 38/66 درصد کنونی رسیده است. دیگر سهامداران شرکت: سازمان گسترش مالکیت، شرکت سرمایه گذاری ملی ایران و نیز سهامداران آزاد به ترتیب با 01، 21، 83/10، 78/1 درصد می باشند با پیروزی انقلاب شکوهمند اسلامی بررسی های جدی نسبت به برنامه ریزی، بازسازی و توسعه کارخانه توسط مدیریت وقت به عمل آمد و طرح هایی جهت اجرا در محل کارخانه مشهد تهیه گردید که در اولین اقدام ماشین آلاتی در سال های 1361، 63 و 65 خریداری و آخرین آن ها در سال 1367 در خط تولید و پس از دو پروژه در رابطه با مدنیزه ماشین آلات ریسندگی کارخانه و نیز طرح احداث یک واحد ریسندگی مدرن در شهرستان نیشابور با ظرفیت تولید 12 تن مورد ارزیابی قرار گرفت. بر این اساس موافقت اصولی پروژه نساجی نیشابور از مهرماه سال 1364 توسط اداره کل صنایع استان خراسان جهت احداث یک واحد کامل (ریسندگی، بافندگی، رنگرزی) با ظرفیت اسمی 12 میلیون متر انواع پارچه و اشتغال زایی 500 نفر صادر که متعاقب آن کارهای زیربنایی بر روی زمینی به وسعت 400 هزار متر مربع واقع در کیلومتر 17 جاده نیشابور به مشهد در ابتدای جاده خرو (موقعیت ضلی) آغاز و با پیگیری های همه جانبه در سال 1357 زمین مذکور از منابع طبیعی خریداری و سند آن به نام کارخانه صادر گردید. برای انجام این طرح بزرگ اقداماتی به انجام رسید که از آن جمله می توان به اخذ مجوزهای لازم از دوایر و سازمان های مربوطه در تهران، مشهد و نیشابور، طراحی و دیوارکشی اطراف زمین در متراژ حدود 7000 مترمربع، اخذ مجوز و احداث یک حلقه چاه عمیق به عمق 200 متر جهت برداشت 22 لیتر آب در ثانیه، عقد قرارداد با شرکت برق خراسان جهت نصب 6 مگاوات برق، انتخاب شاورین مربوطه (معماری، سازه، تأسیسات) و واگذاری آن به شرکت های باوند سانو و نیک نیرو تهیه و طراحی مرحله 1 طرح توسط شاورون با زیربنای 55 هزار متر مربع. عقد قرارداد با شرکت سولیدان جهت ساخت و مونتاژ 6 دستگاه سوله انبار مواد اولیه، انبار محصول، انبار ضایعات و سالن های ریسندگی، بافندگی، رنگرزی جمعاً به مساحت 37 هزار متر مربع اشاره کرد که بر این اساس کلیه سوله ها تا اوایل سال 1370 نصب و پوشش گردید. همچنین طی این سال ها خاکبرداری محل سایت در حدود 140 هزار متر مکعب. احداث رینگ شبکه آب از چاه به سایت به طور 1320 متر و دو ردیف نهال کاری در اطراف زمین انجام شده است. سطح کل زیربنا در حال حاضر حدود 43 هزار متر مربع شمال 14150 متر مربع سالن ریسندگی، 8100 متر مربع سالن بافندگی، 4950 متر مربع انواع مواد یدکی، 2900 متر مربع انبار محصول، 2900 متر مربع انبار مواد شیمیایی، 1150 متر مربع موتورخانه و پست برق و نیز 400 متر مربع ساختمان اداری و نگهبانی می باشد. که این میزان در طرح تکمیلی به 50 هزار متر مربع افزایش خواهد یافت. همچنین طی سال های اخیر حدود 4 هکتار فضای سبز و 120 هزار متر مربع محوطه سازی کل سایت به انجام رسیده است.
مجموع نیروی انسانی لازم جهت فاز یک طرح 240 نفر و با تکمیل فازهای بعدی 500 نفر می باشد که پایه تحصیلات دیپلم و تحصیلات پرسنل فوق دیپلم، لیسانس و فوق لیسانس خواهد بود. تولید خط ریسندگی 12 تن و قابل افزایش تا 14 تن می باشد و تولید خط بافندگی 15 میلیون متر مربع و خطوط رنگرزی و چاپ و تکمیل 20 میلیون متر مربع انواع پارچه در نظر گرفته شده است. این کارخانه قادر خواهد بود در سه شیفت کاری به فعالیت بپردازد. بهره برداری فاز اول این طرح بزرگ صنعتی در شهریور 1383 آغاز شد. سرمایه گذاری در این طرح تاکنون 12 میلیون دلار فانیانس و 60 میلیارد ریال می باشد. به منظور تکمیل فازهای بعدی (بافندگی، رنگرزی، چاپ و تکمیل) مبلغ 3/17 میلیون یورو به اضافه 5/9 میلیون فرانک سوئیس با نرخ شناور و حدود 40 میلیارد ریال بدون اقساب هزینه های ریالی جهت تأمین گشایش اعتبار ماشین آلات تخصیص یافته است. این طرح دارای توجیه اقتصادی مناسب بوده و با عنایت به قابلیت های خود می تواند وارد بازارهای جهانی شده و با صدور محصولات منشأ ورود ارز به کشور گردد.
دفتر تولید:
یکی از دفاتر اصلی و مهم در هر کارخانه ای دفتر تولید کارخانه می باشد که در کارخانه های نساجی این دفتر دارای اهمیت بالایی می باشد. یکی از وظایف دفتر تولید نظارت بر تولید می باشد.
نظارت بر تولید:
نظارت بر تولید با رعایت و اجرای مورد زیر میسر می گردد:
1- نظم و انضباط در کار (حضور و ترک به موقع سال ریسندگی)
2- نظارت دقیق بر اجرای کامل وظایف محموله بر پرسنل تولید
3- اجرای کلیه برنامه های تولید با کمک پرسنل زیربط
4- بالانس خط (ورودی و خروجی الیاف از هر دستگاه)
5- ارائه گزارش کلیه اتفاقات مرتبط با تولید، تأسیسات برق، فنی و پرسنل سالن ریسندگی مربوط به شیفت کاری
6- تأیید برگه های مرخصی، اضافه کاری و جابجایی
7- اتخاذ تصمیم و صدور به موقع دستورات در مواقع بحران و اعلام به موقع
8- ثبت گزارش تولید و توقفات دستگاه ها مربوط به شیفت کاری
9- اتخاذ تصمیم و صدور به موقع دستورات در هنگام تغییر برنامه تولید و حرکت در جهت افزایش راندمان تولید و کاهش توقفات علی الخصوص در نقاط گلوگاهی تولید
10- اعلام به موقع خرابی یا عیب دستگاه های تولید
11- تشویق پرسنل نمونه و تنبیه پرسنل خاطی و ارائه گزارش
12- اجرای کامل دستورات مافوق با حفظ و رعایت احترام متقابل
مدیریت دفتر تولید بر عهدة رئیس سالن ریسندگی و تولید می باشد.
وظایف رئیس سالن ریسندگی و تولید:
1- هماهنگ نمودن عملیات تولید
2- افزایش بهره وری
3- قابلیت سازماندهی و هدایت فاکتورهای تولید جهت دستیابی به تولید بهتر، سریع تر، ارزان تر
4- سازماندهی سیستم نگهداری اطلاعات و صحت عملکرد سیستم
5- آموزش پرسنل تولیدی
6- هماهنگی با مدیر مهندسی صنعتی و مدیر فنی
7- عملکرد بر اساس بودجه
8- اجرای نظرات مدیریت و ابلاغ و نظارت بر حسن انجام آن
9- انجام سایر وظایفی که از طرف مدیریت به او ارجاع می شود.
دفتر فنی:
یکی دیگر از دفاتر اصلی و مهم در کارخانجات دفتر فنی می باشد که در کارخانجات نساجی این امر نیز مورد اهمیت قرار دارد.
وظایف کلی دفتر فنی:
1- پیشگیری از به وجود آمدن مشکلات و معایب برای ماشین آلات و قسمت های مختلف
2- انجام کامل برنامه سرویس و نگه داری و حفظ و نگهداری ماشین آلات در شرایط مطلوب
3- اقدام هرچه سریع تر در جهت رفع عیب ماشین آلات در صورت بروز
دفاتر زیر نظر دفتر فنی:
1- دفتر برق و کارگاه الکترونیک
2- دفتر تأسیسات
3- دفتر مکانیک و گروه فنی مقدمات ریسندگی
وظایف مدیر فنی:
1- هماهنگ نمودن عملیات مختلف فنی
2- افزایش بهره وری
3- سازماندهی سیستم نگهداری اطلاعات و صحت عملکرد سیستم
4- آموزش پرسنل فنی
5- هماهنگ با مدیر مهندسی و ریسندگی
6- اجرای برنامه تعمیر و نگهداری
7- انجام تجزیه و تحلیل بلندمدت و میان مدت در خصوص مصرف قطعات یدکی و لوازم مصرفی
8- مسئولیت ایمنی و آتش نشانی کارخانه
9- عملکرد بر اساس بودجه
10- اجرای نظارت مدیریت و ابلاغ و نظارت بر حسن انجام آن
11- انجام سایر وظایفی از طرف مدیریت
دفتر برق و کارگاه الکترونیک:
وظیفه اصلی دفتر برق و کارگاه الکترونیک همانگونه که از اسمش مشخص است تعمیر و نگهداری قسمت های برقی کارخانه اعم از ماشین آلات، روشنایی می باشد. میزان توان الکتریکی (آمپرکشی) کل سالن ریسندگی کارخانه نخریسی خسروی اعم از روشنایی، موتورهای الکتریکی ماشین آلات 68/1 مگاوات می باشد.
دفتر مکانیک و گروه فنی مقدمات ریسندگی:
وظیفه اصلی این دفتر اجرای دستورات و برنامه های اعم از تعمیر و سرویس دستگاه ها می باشد که این دستورات و برنامه ها از طرف دفتر فنی به این دفتر ابلاغ می گردد. نحوه و زمان سرویس کاری ها و نوع آن از طریق نرم افزاری که توسط دفتر فنی که توضیحات آن را در صفحات بعدی می خوانید تنظیم شده مشخص می شود.
سالن ریسندگی کارخانجات نساجی از تعداد متعدد و متنوعی دستگاه برخوردار هستند این تنوع و تعداد زیاد ماشین آلات سرویس و نگهداری منظم و خاصی را می طلبد. با علم به این موضوع و همچنین جهت رسیدن به اهداف:
1- انجام به موقع و دقیق سرویس ها
2- انجام به موقع روغن کاری ها و گریس کاری ها
3- ثبت دقیق انجام شدن و یا انجام نشدن سرویس ها و علت انجام نشدن سرویس کاریها
4- هماهنگی بین پرسنل فنی، تولید، مهندسی صننعتی کنترل کیفیت
5- اطلاع رسانی به مدیران تمامی قسمت ها جهت اعلام زمان دقیق توقف ماشین آلات جهت سرویس کاری (حداقل یک هفته قبل)
6- کنترل دقیق بر روی نحوه سرویس کاری ها
و همچنین با توجه به این که برای هر ماشین طبق ساعت کارکرد آن یک برنامه مجزا تعریف شده است که طبق همان ساعت ذکر شده بایستی سرویس کاری بر روی ماشین انجام شود، نرم افزار سرویس و نگهداری ماشین آلات سالن ریسندگی کارخانه نخریسی و نساجی خسروی خراسان (نیشابور) توسط پرسنل این شرکت طراحی و اجرا گردید که به شرح مختصری در مورد آن می پردازیم.
نرم افزار سرویس و نگهداری ماشین آلات سالن ریسندگی
در این نرم افزار ابتدا نام دستگاه را در منوی مربوط به این قسمت انتخاب می کنیم. بعد از وارد کردن زمان و تعداد شیفت کاری زمان کارکرد ماشین را که بر روی کانتور ماشین است را وارد می کنیم.
زمانی که ساعت کارکرد ماشین وارد گردید، گزینه OK را انتخاب می کنیم. بعد از زدن این دکمه تمامی سرویس هایی که بایستی هفته آینده بر روی ماشین انجام شود در لیستی ارائه می گردد. با بررسی این لیست توسط دفتر فنی زمان توقف ماشین در هفته آینده و مدت زمان مورد نیاز جهت انجام سرویس کاری به لیست اضافه شده و یک نمونه به تمامی قسمت ها جهت اطلاع آن ها ارسال می گردد. نمونه ای از این لیست به پیوست می باشد.
لیست مذکور توسط پرسنل فنی سالن مورد اجرا قرار می گیرد و هر یک از سرویس کاری ها که به نحو مطلوب انجام شد توسط انتخاب گزینه "انجام شد" از سیکل اجرایی برنامه خارج می گردد.
اگر به هر دلیلی هر یک از موارد ذکر شده جهت سرویس کاری انجام نگردید، پس از انتخاب گزینه "save" ابتدا نرم افزار از ما علت انجام نشدن تنظیمات را سوال می کند سپس در فایلی مربوط به همین ماشین این تنظیمات ذخیره می گردد و در زمان وارد کردن ساعت کارکرد بعدی ماشین این سرویس های انجام نشده به صورت آلارم در نرم افزار ظاهر می گردد و بیان گر این است که ابتدا بایستی سرویس های عقب افتاده را انجام داد.
در این نرم افزار می توان گزارشی از تنظیمات انجام شده و یا انجام نشده یک قسمت ویا یک دستگاه را به صورت لیستی در هر زمان فراهم کرد برای این کار نرم افزار ابتدا بازه زمانی مورد نظر را از اپراتور سئوال می کند. پس از وارد کردن پریود زمانی لیستی از این تنظیمات در اختیار فرد گذاشته می شود تا مورد بررسی دفتر فنی قرار گیرد و اقدامات لازم در جهت انجام تمامی سرویس ها به عمل آید.
تأسیسات:
یکی از قسمت هایی که زیر نظر دفتر فنی می باشد قسمت تأسیسات می باشد که رسیدگی بر چندین قسمت بر عهده این قسمت می باشد. در صفحات بعدی به این قسمت ها اشاره شده است.
وظایف روزمره و شیفتی قسمت تأسیسات:
نظافت کانال های هوا، اتاق ها، بازدید از قسمت ها، هر شیفت تخلیه کیسه های داس کلکتور، تنظیم دما و رطوبت، روغن کاری و گریس کاری قسمت های مختلف، شستن صافی های داخل حوضچه، تعویض فیلترهای آب، تعویض لوله های رایزر، شستن افشانکها، منتاژ افشانکها، ثبت دما و رطوبت هر ساعت یک بار از روی رکوردر، تهیه برگه گزارش فنی از سیستم تا هر گاه ایستگاه ها بخوابند، چک کردن زاویه فن ها و شل نشدن آن ها.
LTG:
الیاف ورودی به کارخانه به صورت طبیعی به خصوص الیاف طبیعی (پنبه) دارای گرد و غبار و ضایعات مختلف و بسیاری می باشدکه وظیفه تمیز کردن و گرفتن ضایعات الیاف در قسمت حلاجی و کاردینگ به عهدة قسمت LTG می باشد که این عمل را به وسیله عبور هوا از لابه لای دستگاهها و الیاف انجام می دهد البته عمل گرفتن گردو غبار و ضایعات به عهدة دستگاهها می باشد وظیفه برداشت ضایعات و گردو غبار و جمع آوری آن از دستگاهها به عهده قسمت LTG می باشد. این قسمت نیز زیر نظر تأسیسات می باشد.
نحوه عمل کرد این قسمت:
ضایعات به وسیله لوله های LTG و توسط مکش هوا به فیلتر برده می شود. به این فیلتر، فیلتر اصلی گفته می شود. ضایعات trash توسط کمپترهای زیر فیلتر مکیده شده و توسط کمپرس فشرده می گردند. ضایعات مخلوط و یا Dust از سطح فیلتر توسط مکش جارو شده و به کمپکتر مخلوط فرستاده می شود. هوای آلوده به گردو غبار که از سطح فیلتر عبور کرده به داخل فیلتر استوانه ای رفته از روی فیلتر جارو شده و به کیسة گردو غبار و خاک فرستاده می شود هوایی که از فیلتر عبور کرده توسط فن AC مکیده می شود و به قسمت تهویه فرستاده می شود.
انواع ضایعات موجود در خط:
حال که بحث ضایعات پیش آمد بهتر است اشاره داشته باشیم که ضایعات جمع آوری شده در کل خط رسیدگی:
1- خاک و پرز: اینها به داخلPrefilter مربوط بهLTGمنتقل می شود.
2- ضایعات AC که مربوط به تهویه هستند.
3- فیلتر باکس اُپن اند (O.E) .
4- ضایعات روبات
5- ضایعات زیر جین: زیر چاقویی کلیه دستگاه ها که پنبه دارند. این ها به داخل ماشین Press منتقل می شوند. در ضمن تمام ضایعات Compactor چهار برابر تولید یک ماشین Press است.
6- ضایعات فیلتر باکس پاساژها.
7- ضایعات Compactor
8- ضایعات نیمچه نخ.
9- ضایعات نخ رینگ.
10- ضایعات سرنخ دستگاه بویین پیچ
11- ضایعات فیلتر باکس
تهویه:
قسمت تهویه که در این کارخانه زیر نظر قسمت تأسیسات می باشد همان طور که از اسمش مشخص می باشد دارای وظایف زیر می باشد:
مکش هوای بیرون و یا داخل سالن و دادن دما و رطوبت متناسب با ایستگاه های مورد نظر.
یکی از عوامل بسیار مهم در کارکرد مطلوب و فنی در بعضی اوقات شروع به کار به دست آوردن رطوبت و دما مورد نظر هر دستگاه می باشد.
تهویه به دو نوع تقسیم می گردد:
تک زوم (تیپ A)
دو زوم (تیپ B)
تفاوت عملکرد:
تک زوم: یک رطوبت و دما برای یک ایستگاه
دو زوم: برای دو دمای متفاوت و رطوبت متفاوت در یک ایستگاه
قسمت تک زوم دارای یک قسمت فن رفت و یک قسمت فن برگشت ولی قسمت دو زوم د قسمت فن رفت و یک قسمت فن برگشت.
طریقه عملکرد تهویه:
هوای سالن توسط فن های رفت و برگشت حالت چرخشی دارد و توسط سیستم Air washer و افشانک های رطوبت زنی و در صورت پایین آمدن دمای هوا، هوا توسط کویلهای حرارتی گرم می شود. سیستم کنترل تئوماتیک می باشد. کنترل باز و بسته دمپرها جهت ورود و خروج هوا و تنظیم دما و رطوبت به وسیلة فشار باد و به دستور سینسورهای داخل سالن می باشد در کارخانه نخریسی خسروی وظیفه نسب و تجهیز و راه اندازی قسمت تهویه را شرکت سانتی گراد شیراز به عهده گرفته است.
در این کارخانه دما و رطوبت ایستگاه های مختلف به قرار زیر می باشد:
************
بویلر:
یکی دیگر از قسمت هایی که زیر نظر قسمت تأسیسات می باشد قسمت بویلر می باشد. بویلر یکی از قسمت های مهم در این کارخانه می باشدکه وظیفه گرم کردن کارخانه را به عهده دارد. در قسمت بویلر آب بخار شده به تمامی قسمت های کارخانه تزریق می شود و در قسمت های مورد نیاز استفاده می گردد.
چگونگی گرم شدن آب:
آب پس از ورود به قسمت بویلر ابتدا توسط دستگاه سختی گیر، سختی گیری شده تا از ایجاد رسوب در قسمت های مختلف و مسدود شدن مجازی آب و یا منبع ها جلو گیری شود. سپس وارد منبع آب تغذیه می شود. بعد وارد منبع کندانس می شود که این آب با آبهای برگشتی که در جریان بوده اند مخلوط می شود. سپس وارد دستگاه در تیور که آب را به دمای 80 درجه سانتی گراد می رساند و بعد از آن آب وارد دیگ بخار شده توسط حرارت بخار شده وبا فشار 10 بار که فشار استاندارد می باشد به لوله ها تزریق شده. (البته در این کارخانه با توجه به نیاز که تقریباً 8 بار می باشد به لوله ها تزریق شده است) که بعد از آن بخار به قسمت تهویه و به سالن انتقال می یابد. بخار دوباره به کندانس برگشته و با آب جدید مخلوط می گردد.
نکته: دریتور توسط بخار دیگ، آب را به دمای 80 درجه سانتی گراد می رساند.
سوخت دیگ بخار:
سوخت دیگ گازوئیل و مازوت می باشد. راه اندازی دیگ بخار اول توسط گازوئیل و بعد از گرم شدن دیگ و گرم کردن مازوت تا دمای 70 الی80 درجه سانتی گراد که سوختی است بسیار سنگین (همانند قیر) که ارزان تر از گازوئیل می باشد و از فراورده های نفت می باشد. در ضمن این سوخت حتماً باید گرم شده تا فعال گردد. البته سوخت این کارخانه تا آینده ای نه چندان دور گازی خواهد شد.
کمپرسور (هوا ساز):
کمپرسور نیز از بخش هایی می باشد که مراقبت و نگه داری آن در این کارخانه جزء وظایف قسمت تأسیسات می باشد.
وظیفه و نحوة عملکرد کمپرسور:
بی شک هوا و فشار هوا قسمت اعظمی از وظایف کارخانه نساجی را بر عهده داریم.
همانطور که می دانیم بیشتر دستگاه های نساجی با فشار هوا کار می کند.
کمپرسور که از دو هواساز (الکتروموتور) که به صورت شیفتی (24 ساعتی) کار کرده که هوا را مکیده و فشرده و با فشار 7 بار وارد مخزن کرده سپس به قسمت رطوبت گیری رفته رطوبت آن گرفته و به مخزن ها رفته سپس از مخزن به فیلترها رفته که روغن و تمام گرد و غبار و کثیفی و آلاینده های هوا را گرفته و به مسیرهای هوا و دستگاه های نساجی پمپ می گردد.
چیلر:
چیلر قسمتی از کارخانه می باشدکه کار خنک کردن قسمت های مورد نظر در کارخانه را به عهده دارد که این قسمت نیز زیر نظر تأسیسات می باشد.
نحوة عملکرد دستگاه چیلر:
اساس کار دستگاه چیلر همانند یخچال می باشد. در این دستگاه در داخل لوله ها گاز فرئون 12 جاری می باشد این گاز توسط برج های خنک کننده سرد شده و توسط کمپرسور فشرده شده و این لوله ها که حاوی گاز فشرده می باشد از داخل آن عبور کرده گرمای آب را گرفته دوباره به برج های خنک کننده منتقل می گردد و دوباره همین چرخه ادامه می یابد. آب خنک شده به داخل فن کویل ها فرستاده شده و محیط مورد نظر سرد می گردد.
دفتر فنی مهندسی صنعتی و کنترل کیفیت
مقدمه:
در جهان صنعتی امروز با پیشرفت تکنولوژی، تولید انبوه در کارخانجات صنعتی، تنوع محصولات تولید شده و بالاخره اتوماسیون پیشرفته کاربرد کامپیوتر در آن چهره سازمان های صنعتی دگرگون شده و تولیدات صنعتی از پیچیدگی خاصی برخوردار شده اند. سازمان ها و واحدهای تولیدی از شکل ساده و ابتدایی خارج گردیده و به صورت سازمان های گسترده و چند بعدی درآمده اند. به طوری که برنامه ریزی، کنترل و اداره این گونه واحدهای تولیدی به روش های عملی، علمی، مهندسی، سیستماتیک نیاز دارد. بدین جهت بحث مهندسی صنعتی یا مدیریت مهندسی در اکثر واحدهای صنعتی جهت کمک و مساعدت مدیران صنعتی در اداره بهتر و تولید بهینه محصولات مطرح شد. امروزه در اکثر صنایع بزرگ کشورهای پیشرفته و در حال توسعه ا این ابزار نوین علمی استفاده می شود و سعی بر آن دارند تا با تحقیق و مطالعه در زمینه کاهش بهای تمام شده محصولات مورد توجه و تقدم قرار گرفته و از این راه بتواند بیش از پیش بازارهای بین المللی را قبض نمایند. از آن جا که هدف اصلی از ایجاد یک واحد صنعتی بهره گیری و سودآوری از سرمایه گذاری انجام شده است. لذا طبیعی است که تحقیقات و مطالعاتی در کلیه مراحل تولیدی آن واحد انجام شود تا بر اساس آن امکان بهره برداری هرچه بیشتر میسر گردد. استفاده از تکنولوژی پیشرفته و تغییر روش های تولید و کاربرد اتوماسیون در صنایع سبب پیچیدگی در مراحل تولیدی شده است که این عامل وابستگی تولید به سرمایه گذاری را بیشتر کرده است. علت نیاز به ماشین آلات و استفاده از تکنولوژی پیشرفته سبب شده تا مهندسی صنعتی به منظور برنامه ریزی دقیق تولید، نحوه اجرای آن ضروری می باشد. واحد مهندسی صنعتی با استفاده از تکنیک های علمی خود سبب بهبود کار در کارخانه توسعه و تکمیل محیط کار جهت تولید بیشتر کاهش هزینه از طریق بهبود روش های تولید، افزایش مرغوبیت محصول از طریق کنترل مداوم تولید، کاهش ضایعات توسعه امکانات ایمنی و ... می شود. مدیریت صنعتی در اداره مطلوب صنایع و توسعه صنعتی نقش کلیدی دارد. این مدیریت سعی دارد از عوامل انسانی و فیزیکی تحت اختیار خود بیشترین نتیجه را به دست آورد و عوامل ذکر شده را در جهت تحقق هدف های آتی به بهترین نحو توسعه دهد. اما در شرایط کنونی که موفقیت در تولید منوط به بهینه سازی خطوط تولید و کاهش هزینه ها شده و عرصه رقابت محصولات صنعتی به واسطه ورود کالای مشابه خارجی تفکر شده دیگر فرهنگ قدیمی و سنتی جوابگوی نیازهای روزافزون جامعه نمی باشد و مهندسی صنعتی نداشته به تدریج جایگاه خود را پیدا نماید. در این زمینه صنعت نساجی ایران نیز از قاعده فوق مستثنی نبوده و به واسطه قدمت آن و ویژگی های خاص خودش از مقوله مهندسی صنعتی و مدیریت مهندسی فاصله زیادی دارد.
تعریف مهندسی صنعتی:
طبق تعریف مجمع مهندسی و تکنولوژی مهندسی صنعتی عبارت است از: حرفه و شغلی که از یک سری مطالعات ریاضی و علوم طبیعی تجربه و عمل درحین کاربرد جهت دار روش های توسعه اقتصادی در استفاده از موارد و نیروی موجود در جهان برای منافع بیشتر بشر، به وجود آمده است. از طرف دیگر طبق تعریف انستیتوی مهندسی صنعتی آمریکا، مهندسی صنعتی، رشته ای است که با طراحی، بهبود و پیاده سازی سیستم های یکپارچه ای از افراد، مواد، اطلاعات، تجهیزات و انرژی مرتبط می باشد. این رشته بر پایه دانش تخصصی و تبحر در علوم ریاضی، طبیعی، اجتماعی، و نیز قوانین و روش های تجزیه و تحلیل مهندسی و طراحی بنا شده است تا به کمک این علوم و قوانین به تعین، پیش بینی و ارزیابی نتایج خاص از این سیستم های یکپارچه بپردازد. کار مهندسی صنعتی به کار گرفتن پرسنل، مواد، ماشین آلات، اطلاعات و امکاناتی است که در عملیات تولید مؤثر می باشد. این رشته نه تنها وظیفه طراحی، نصب، ارزشیابی و تجدید نظر در تولید سیستم را دارد؛ بلکه وظیفه مهم تر از آن هماهنگ کردن پرسنل با سیستم می باشد؛ به طوری که افراد ماشین آلات به صورت یک مجموعه یکپارچه و هماهنگ عمل نمایند. از آن جایی که کارخانجات در ویژگی ها و شرایط موجود با یکدیگر متفاوت می باشند. لذا نسخه واحد و یکسان برای همه آن ها کارساز نبوده و سیستم هر کارخانه ای باید مطابق با نیاز و شرایط آن کارخانه به گونه ای طراحی شود که در افزایش بهره برداری و بهینه سازی تولید مؤثر باشد. ظرفیت تولید واحد، نوع تولید، کشور، شرایط آب و هوا، فرهنگ منطقه، تعداد پرسنل، میزان تحصیلات و آگاهی افراد، سابقه کار در شرکت، روحیات پرسنل دسترسی به امکانات و مواد اولیه، بازار فروش، قدمت ماشین آلات و سیستم کار آن ها، شرایط محیطی و اقلیمی و ... از عواملی هستند که سبب این تفاوت ها می شوند. مهندسی صنعتی در کشورهای پیشرفته به گونه ای است که سبب این تفاوت ها می شوند. مهندسی صنعتی در کشورهای پیشرفته به گونه ای است که با سطح تکنولوژی و شرایط و ویژگی های یکسان مطابقت دارد. چرا که از بطن نیازهای صنعت به وجود آمده و آرام رشد کرده و تکامل یافته است. لذا این پدیده با حدود 100 سال سابقه و تجربه به مشکلی تکامل یافته که هم اکنون به تحولات صنعت متحول شده و پابه پای آن پیش می رود.
واحد مهندسی صنعتی در کارخانجات نساجی:
با دیگاه و نگرش سیستمی و متمرکز به امور، هر واحدی در شرکت دو بعد، یکی جنبه برنامه ریزی و نظارت و دیگری جنبه اجرایی دارد. بسیار از واحدهای نساجی در ایران فاقد بعد و جنبه اول بوده و این مشخصه در واحد های دیگر مانند فنی نیز وجود دارد. لذا واحد مهندسی صنعتی به منظور پرکردن خلاء برنامه ریزی و کنترل ضرورت داشته و از این جهت مکمل واحدهای اجرایی شرکت می باشد. بدین دلیل باید سعی در واحد مهندسی صنعتی نیازهایی که وجود آن ها حیاتی بوده و لازمه رشد و دستیابی به اهداف شرکت می باشند، در نظرگرفته شده است و زیرمجموعه های لازم پیشنهاد گردد.
اهم وظایف واحد مهندسی صنعتی:
1- برخورد علمی و مهندسی با روش های اجرایی
2- برنامه ریزی تولید، مواد، تعمیر و نگهداری و نیروی انسانی
3- استاندارد کردن خطوط تولید و بهبود روش های اجرایی آن
4- آمارگیری علمی، دقیق و مکانیزه از فعالیت های تولید و تجزیه و تحلیل اطلاعات و اصله
5- اعمال کنترل های کمی و کیفی در خطوط تولید
6- انجام تحقیقات با استفاده از امکانات موجود جهت ارتقاء توان تولیدی و بهره وری در شرکت
7- نوآوری در روش های تولید، و طرح های جدید برای واحدهای مختلف تولیدی
بر اساس انجام وظایف فوق، مدیریت مهندسی زیر نظر مدیر کارخانه، شش زیر مجموعه را خواهد داشت:
1- برنامه ریزی و زمان سنجی
2- کنترل کیفیت
3- بسته بندی
4- تحقیقات و آموزش
5- کنترل کمی
6- نظارت بر انبار
نقش مهندسی صنعتی:
نقش این واحد در این گردش کار به شرح زیر است: (با واحد تدارکات و سفارش)
الف) بررسی، آزمایش و انتخاب مناسب ترین نمونه مواد قبل از خرید، تهیه جداول فنی و تولیدی و مقایسه ای، مواد از نظر کیفیت آن ها و تطابق به خط تولیدی شرکت.
ب) پس از تأیید یک جنس و خرید آن، کنترل کیفیت موظف است کیفیت هر پارتی را به روش نمونه برداری و کنترل آزمایش نماید.
نقش مهندسی صنعتی در زمان تولید:
1- نظارت و موازنه تولید
2- آمار و کنترل کمی
3- کنترل کیفیت
4- برنامه ریزی و زمان سنجی تولید
5- بسته بندی
کنترل کیفیت، کنترل کیفیت و استاندارد:
نیاز به استاندارد در جهان صنعتی امروز:
سال ها پس از انقلاب صنعتی فرض بر این بود که پیشرفت صنعتی وابسته به سه عامل سرمایه، نیروی انسانی و انرژی می باشد. اما در قرن بیستم دانشمندان پس از بررسی موقعیت صنعتی کشورها به خصوص کشورهای جهان سوم به این نتیجه رسیده اند که این سه عامل نمی توانند به تنهایی سبب پیشرفت کشورها شوند. آنچه اجازه پیشرفت به این گونه کشورها را نمی دهد کمبود دانش و اطلاعات فنی می باشد. امروزه در تمام دنیا انتقال تکنولوژی که همان انتقال اطلاع اطلاعات فنی می باشد، رایج است. با به کارگیری انتقال دانش فنی و تأمین اطلاعات می توانیم شاهد رشد و ارتقاء کیفیت محصولات باشیم. پیشرفت روزافزون علم و تکنولوژی و تحولات متاثر از کاربرد کامپیوتر، موجب شده است که در بازار جهانی تلاش برای ارتقاء کیفی، کاهش هزینه های تولیدی و کاهش قیمت تمام شده محصول، از اهداف شرکت های تولیدی قرار بگیرد. با توجه به جهانی شدن تجارت، نه تنها در بازارهای بین المللی بلکه در بازار داخلی نیز شرکت های توانایی بقا و رقابت خواهند داشت. در حال حاضر شرکت های پیشرو در دنیا، به جای تولید کالا و صرف هزینه های ساخت و تولید، بودجه خود را در فعالیت های تحقیقاتی صرف نموده و حاصل این تلاش ها را به صورت اطلاعات به فروش می رسانند. هدف از تهیه این پروژه نیز تعریف پارامترها و فاکتورهای تعیین کننده کیفیت نخ و مشخص کردن استانداردهای ریسندگی جهت نخ های مطابق با استانداردهای تعریف شده موسسه استاندارد ایران و استانداردهای uster و همچنین تعیین روش های آزمایش مورد نیاز باشد تا بر اساس آن بتوان نخ هایی را مطابق با نیاز بازار داخل و خارج با کیفیت مطلوب و تا حدی همگون با استانداردهای تعریف شده،تولید کرد. هرچند تولید این گونه محصولات تا حد بسیار زیادی مرتبط با درخواست مشتری می باشد و در برخی موارد خواست خریدار بر تعریف استاندارد ارجع می باشد، اما به هر حال دانستن استانداردهای مورد قبول داخل و خارج کشور بسیار حائز اهمیت می باشد.
کنترل کیفیت و استانداردها:
ایستگاه های کنترل در خط تولید، وظیفه کنترل ماشین آلات موجود را در خط به صورت سیار و از طرف دیگر انجام آزمایش های کنترل کیفیت بر روی محصولات به عهده دارند. ایستگاه های کنترلی در فرآیند تولید به ترتیب زیر می باشند:
• ایستگاه کنترل الیاف در سالن ریسندگی: که فقط می توان از نظر ظاهری الیاف را کنترل نمود.
• ایستگاه کنترل نخ و مواد واسطه (مانند فتیله) در سالن ریسندگی: این دستگاه به صورت همزمان عمل می نماید و تغییرات خارج از حدود کنترل را اعلام و دستگاه را متوقف می کنند.
• ایستگاه کنترل نخ و الیاف در آزمایشگاه ریسندگی: در این ایستگاه از نمونه هائی که با استفاده از روش های نمونه گیری به دست آمده اند آزمایش به عمل می آید و خواص فیزیکی آن ها کنترل می گردد.
کنترل الیاف در آزمایشگاه ریسندگی:
آزمایشات فیزیکی مختلفی بر روی الیاف پنبه در آزمایشگاه ریسندگی می شود که عبارتند از:
1- تعیین طول مؤثر 2- تعیین طول متوسط 3- تعیین درصد الیاف کوتاه
4- تعیین درصد ضایعات 5- بررسی نوع ضایعات 6- تعیین ظرافت
7- تعیین استحکام 9- مشخص نمودن رنگ 1- تعیین مقدار ریسندگی الیاف
آزمایشگاه کنترل کیفی الیاف پنبه:
طول الیاف پنبه مانند بیشتر خواص فیزیکی آن ها متغیر است. به طوری که ضریب تغییرات (نایکنواختی) برای طول پنبه مختلف تا 40% می باشد. این اختلاف منشا بیولوژیکی داشته و عملاً راهی برای کم کردن آن وجود ندارد. در حالیکه طول الیاف مصنوعی بریده شده (Staple) یکنواخت بوده و با توجه به روش کوتاه نمودن آن ها تغییرات طول تا حدود زیادی قابل کنترل می باشد.
ظرافت متوسط الیافت پنبه 5، 3 تا 5 میکرون می باشد. اگر سطح مقطع الیاف دایره ای شکل باشد و در طول الیاف تغییر نکند. قطر الیاف ظرافت الیاف را نشان می دهد. برای الیافی که دارای سطح مقطع دایره ای شکل نیستند (مثلاً در حالتی که سطح مقطع بیضی شکل باشد) عرض الیاف عبارت است از طول قطر بزرگ بیضی، که در گذشته به عنوان ظرافت الیاف به کار می آمد اما در الیاف پنبه به دلیل این که سطح مقطع آن ها غیر دایره ای و لوبیایی شکل می باشند وزن مخصوص خطی الیاف نشان دهنده ظرافت الیاف می باشد که به طرق مختلف قابل اندازه گیری می باشند. خواصی چون سختی و زیردست بستگی به ظرافت الیاف دارد. با زیاد شدن ظرافت (کم شدن ضخامت) مقاومت الیاف در برابر پیچش کم می شود و بنابراین به راحتی می توان آن ها را تاب داد. ظرافت الیاف در درخشندگی پارچه نیز مؤثر است. هرگاه ظرافت الیاف افزایش یابد، تعداد سطح بازتاب نور در واحد سطح پارچه افزایش می یابد. الیاف ظریف به پارچه یک درخشندگی ملایم می دهند، در حالی که الیاف ضخیم پارچه را مات می نماید.
خواص مکانیکی الیاف از نظر تکنیکی مهم ترین خواص آن ها می باشند که علاوه بر معین کردن بعضی از خواص محصول نهایی، بر رفتار الیاف روی ماشین های مختلف (از نظر مقاومت در مقابل نیروهای وارده) اثر مستقیم دارند.
رنگ الیاف پنبه، از جمله فاکتورهایی است که نشان دهنده میزان مرغوبیت آن می باشد. منظور از رنگ درجه سفیدی و یا زردی الیاف است. که هرچه الیاف سفید تر باشد از مرغوبیت بالاتری برخوردارند. برای تعیین درجه رنگ الیاف (Color Grade) از دو فاکتور Rd و +b استفاده می شود که برآیند این اعداد نشان دهنده C.G می باشد.
ورود الیاف جدید به کارخانه و تست های مربوطه:
ابتدا به امر با ورود الیاف به کارخانه پس از توزین محموله، نمونه گیر آزمایشگاه با توجه به حجم محموله 2 تا 6 تست و نمونه از کل محموله بر می گیرد. تست اول تایین رقم پنبه و تایین دو رنگی الیاف است. با توجه به تجارب بایستی رقم پنبه و تایین رنگ نمونه با آنچه در قرارداد است سنجیده شود. معمولاً نمونه ها به صورت راندوم و از مرکز و لایه های مختلف عدل گرفته می شود. در همین حین چک می شود که عدل دارای ضایعات خارجی و یا در نمونه الیاف در یک عدل نباشد. قسمت دوم مربوط به سنجیدن رطوبت الیاف است. رطوبت توسط رطوبت سنج چگالی سنجیده می شود. تمام این موارد با استاندارد مورد نظر تطابق داده می شود. تست بعدی عدم یا وجود عسلک پنبه است. این آزمایش هم به تست چشایی و زبانی خلاصه می شود. در صورت وجود عسلک کل محموله حتماً بازگردانده می شود. آزمایش بعدی سنجیدن طول متوسط طول الیاف متوسط دستگاه Classifibre است. تست بعدی سنجیدن رسیدگی الیاف و ظرافت آن با Wira است. این دستگاه با فشار هوا کار می کند. تا اینجا اگر با موارد استاندارد تفاوتی وجود نداشته باشد عدل ها انبار می شوند و سپس کم کم بنابر نیاز تزریق می شوند برای پلی استر با الیاف مصنوعی دگر نیازی به سنجش طول و ظرافت الیاف هست اما رطوبت باز هم سنجیده می شود. تا انتهای خط حلاجی تست خاصی انجام نمی شود با خروج فتیله از کاردینگ فتیله از لحاظ نپ و trash آزمایش می شود. این تست به وسیله دستگاه NATT انجام می شود. این ماشین بنابراین بنابر گرم یا سانتی متر داده شده هر کدام از فاکتورهای نپ و trash را می سنجد.
با ورود الیاف به بعد کاردینگ دستگاه های زیر مورد استفاده قرار می گیرد:
دستگاه Star که متعلق به شرکت Uster است و نایکنواختی به همراه پرزینگی را تست می کند. (Nep, Thick, Thin) این ماشین هم برای نخ و هم برای نیمچه نخ است. در ضمن فتیله هم از آن قابل سنجش است. استحکام و ازدیاد طول نخ نیز توسط دستگاه TEBSO RAPID متعلق به شرکت Uster قابل دریافت است. این ماشین به وسیله بازویی مخصوص و سرعت معین و قابل تنظیم به سنجش می پردازد. دستگاه تاب سنج هم برای سنجش تاب نخ است. این ماشین به تعداد دفعات قابل تنظیم می تواند آزمایش را انجام داده و در نهایت اطلاعات آماری را ارائه دهد. دستگاه Splice Scanner نیز به بررسی استحکام پیوندهای انجام شده بر روی ماشین Savio و روبات O.E می پردازد.
برای الیاف پلی استر نیز ابتدا تست رطوبت گرفته می شود تا مشخص شود که از مقدار محموله چه مقدار آب و چقدر الیاف است؟! تمامی الیاف و مواد اولیه که خریداری می شوند در صورتی که تأیید نشوند اجازه ورود به انبار را نخواهند داشت و باز پس فرستاده می شوند.
وظایف مسئول کنترل و کیفیت:
1- کنترل بر روی نمونه گیری و انجام آزمایشات روزانه مواد اولیه.
2- مواد میانی و محصول طبق برنامه اعلامی
3- گزارش نتایج آزمایشات
4- نگهداری مناسب از تجهیزات
5- کنترل صحت تنظیمات تکنولوژی ماشین آلات
6- انجام تنظیمات مورد نیاز در زمان های مختلف اعم از تغییر خط و یا افت کیفیت
7- ارائه گزارشات دوره ای
8- آشنایی با مقادیر استاندارد برای آزمایش ها و نتایج
9- انجام سایر امور ارجاعی
حفاظت فنی و بهداشت کار:
یکی از قسمت های این کارخانه دفتر حفاظت فنی و بهداشت کار می باشد. در مطالب پایین با شرح وظایف و اختیارات این قسمت آشنا می شویم.
1- طرح مسائل و مشکلات حفاظتی و بهداشتی در جلسات کمیته و ارائه پیشنهادات لازم به کارفرما جهت رفع نواقص و سالم سازی محیط کار
2- انعکاس کلیه ایرادات و نواقص حفاظتی و بهداشتی و پیشنهادات لازم جهت رفع آن ها به کارفرمای کارگاه.
3- همکاری و تشریک مساعی با کارشناسان بهداشت حرفه ای و بازرسان کار جهت اجرای مقررات حفاظتی و بهداشت کار.
4- توجیه و آشناسازی کارگران نسبت به رعایت مقررات و موازین بهداشتی و حفاظتی در محیط کار.
5- همکاری با کارفرما در تهیه دستورالعمل های لازم برای انجام کار مطمئن، سالم و بدون خطر و همچنین استفاده صحیح از لوازم و تجهیزات بهداشتی و حفاظتی در محیط کار.
6- پیشنهاد به کارفرما جهت تشویق کارگرانی که در امر حفاظت فنی و بهداشت کار علاقه و جدیت دارند.
7- پیگیری لازم به منظور تهیه و ارسال صورت جلسات کمیته و همچنین فرم های مربوط به حوادث ناشی از کار و بیماری های ناشی از کار به ارگان های ذیربط
8- پیگیری لازم در انجام معاینات قبل از استخدام و معاینات ادواری به منظور پیشگیری از ابتلاء کارگران به بیماری های ناشی از کار و ارائه نتایج حاصله به مراکز بهداشت مربوطه.
9- اعلام موارد مشکوک به بیماری های حرفه ای از طریق کارفرما به مرکز بهداشت مربوطه و همکاری در تعیین شغل مناسب برای کارگرانی که به تشخیص شورای پزشکی به بیماری های حرفه ای مبتلاء شده و یا در معرض ابتلاء آن ها قرار دارند (موضوع تبصره 1 ماده 92 قانون کار)
10- جمع آوری آمار و اطلاعات مربوطه از نقطه نظر مسائل حفاظتی و بهداشتی و تنظیم و تکمیل فرم صورت نواقص موجود در کارگاه.
11- بازدید و معاینه ازار کار، وسائل حفاظتی و بهداشتی در محیط کار و نظارت بر حسن استفاده از آن ها
12- ثبت آمار حوادث و بیماری های ناشی از کار کارگران و تعیین ضریب تکرار و ضریب شدت سالانه حوادث
13- نظارت بر ترسیم نمودار میزان حوادث و بیماری های حرفه ای و همچنین نصب پوسترهای آموزشی بهداشتی و حفاظتی در محیط کار
14- اعلام کانون های ایجاد خطرات حفاظتی و بهداشتی در کارگاه.
15- نظارت بر نظم و ترتیب و آرایش مواد اولیه و محصولات و استقرار ماشین آلات و ابزار کار به نحو صحیح و ایمن و همچنین تطابق صحیح بر کار و کارگر در محیط کار.
16- تعیین خط مشی روشن و منطبق با موازین حفاظتی و بهداشتی بر حسب شرایط اختصاصی هر کارگاه جهت حفظ و ارتقاء سطح بهداشت و ایمنی محیط کار و پیشگیری از ایجاد حوادث احتمالی و بیماری های شغلی.
17- تهیه، تصویب صدور دستورالعمل های اجرائی و حفاظتی و بهداشتی جهت اعمال در داخل کارگاه در پیشگیری از ایجاد عوارض و بیماری های ناشی از عوامل فیزیکی، شیمیایی، ارگونومیکی، بیولوژیکی و روانی محیط کار
اعضاء کمیته حفاظت فنی و بهداشت کار:
1- کارفرما یا نماینده قانونی او
2- مدیر فنی یا یکی از سراستادکاران
3- مسئول حفاظت فنی
4- نماینده شورای اسلامی کارگران
5- کارشناس بهداشت حرفه ای (دبیر کمیته و مشاور بهداشتی)
6- بهداشتیار کار
شرح وظایف بهداشتیاران کار:
1- جمع آوری اطلاعات و آمار مورد نیاز از واحد صنعتی در ارتباط با مراقبت های بهداشتی اولیه و تکمیل فرم های استاندارد
2- آموزش موازین بهداشتی به نیروی انسانی شاغل در کارگاه
3- انجام بازدیدهای دوره ای و منظم از تاسیسات بهداشتی و رفاهی کارگاه از قبیل توالت، حمام، دستشویی، رختکن، غذاخوری، آشپزخانه، مهد کودک و پیگیری لازم برای حل مشکلات و یا تأمین کمبودهای این تاسیسات.
4- انجام کمک های اولیه در خونریزی های خارجی، شکستگی، خفگی، شوک و ... تا رسیدن واحدهای امدادی، همچنین در صورت نیاز و امکان، اعزام مجروح به مراکز بهداشتی و درمانی مربوطه.
5- جلب همکاری کارکنان و مسئولان کارگاه جهت پیشرفت برنامه های بهداشتی
6- همکاری با عوامل بهداشتی و درمانی در کارگاه و همچنین همکاری با عوامل بهداشتی و درمانی که از کارگاه بازدید به عمل می آورند.
7- تشکیل پرونده بهداشتی برای نیروی انسانی کارگاه و تنظیم و تکمیل فرم های بهداشتی (قسمت های پزشک توسط پزشک تکمیل می شود).
8- آماده کردن شاغلین به منظور انجام معاینات پزشکی توسط پرسنل ذیصلاح بهداشتی و درمانی
9- درخواست از کارشناسان بهداشت حرفه ای مربوطه با اطلاع مدیریت واحد صنعتی برای بررسی و ارزشیابی عوامل زیان آور محیط کار و یا نمونه برداری و کنترل مواد غذایی، شیمیایی و عوامل زیان آور دیگر در محیط کار.
10- گزارش مساول و مشکلات بهداشتی و درمانی در ارتباط با انجام وظایف محموله، به مدیریت کارخانه یا کمیته حفاظت فنی و بهداشت کار
11- تهیه آمار از حوادث و سوانح و فعالیت های بهداشتی که در کارگاه انجام می شود و ارسال گزارشات مذکور (از طریق مدیریت کارگاه) به مقامات و سازمان های ذیربط
12- شرکت در جلسات کمیته حفاظت فنی و بهداشت کار و ارائه گزارش و مسائل و مشکلات بهداشتی موجود در کارگاه
13- کنترل کارت بهداشتی کارکنانی که با مواد غذایی سروکار دارند و معرفی آنان به مراکز بهداشتی و درمانی جهت صدور یا تمدید کارت بهداشتی
14- پیگیری لازم جهت رفع نواقص بهداشتی
15- همکاری در انجام اقدامات سالم سازی محیط کار از قبیل کلرزنی آب آشامیدنی، سمپاشی و طعمه گذاری علیه حشرات و جوندگان، دفع زباله و ...
16- ارسال درخواست وسائل و داروهای کمک های اولیه مورد نیاز از شبکه بهداشتی و درمانی شهرستان از طریق مدیریت کارخانه (مطابق با لیست وسائل و داروهایی که از طرف وزارت بهداشت، درمان و آموزش پزشکی تعیین شده است).
17- نظارت مستمر بر استفاده صحیح از وسایل حفاظت فردی کارکنان در کارگاه که توسط کارشنای بهداشت حرفه ای تعیین گردیده است.
18- انجام سایر وظایف محموله از طرف مسئولان مربوطه در ارتباط با بهداشت حرفه ای.
آتش نشانی و اطفای حریق:
یکی از قسمت های مهم و شایان ذکر در هر کارخانه ای و مخصوص کارخانه نساجی قسمت آتش نشانی می باشد که زیر نظر قسمت تأسیسات می باشد. در این قسمت با اصول آتش نشانی آشنا می شویم.
امروزه حیات بشری با انوع مختلف مواد شیمیایی، گاز، نفت، مایعات خطرناک، الکتریسیته، مواد رادیواکتیو، و انواع مواد خطرناک آمیخته شده است و خطرات حریق و حوادث، افزایش زیادی یافته است. دانش بشری با وجود قرن ها تلاش پیگیر و دستیابی به راه ها و روش های علمی، راه حل نهائی برای خنثی کردن کامل حریق و حادثه نیافته است. از این رو پیش گیری از خطر یک موضوع حیاتی، اقتصادی و اجتماعی است و باید با ایجاد کلاس ها و دوره های آموزشی زمینه پیشگیری از خطرات را در محل کار و زندگی خود افزایش دهیم.
تعریف خاموش کننده:
خاموش کنده ها برای مواقع ضروری و اضطراری و برای مبارزه با آتش سوزی در لحظات اولیه حریق ساخته شده اند با هدف به این که بتوانند در مراحل اولیه شروع آتش سوزی از گسترش آن جلوگیری و آن را اطفاء نمایند.
خاموش کننده ها در اندازه های متفاوتی از یک تا چهارده کیلوگرم به صورت پرتابل (قابل حمل) و انواع بزرگتر آن که به علت ازدیاد وزن درجای مشخصی نصب و یا بر روی چرخ قرار می گیرد ساخته می شوند. طرز کار خاموش کننده ها با هم فرق دارد ولیکن عموماً از یک تکنیک و شیوه پیروی کرده و به یک منظور ساخته شده اند و نتیجه کار آن ها با هم تفاوت چندانی ندارد.
انواع خاموش کننده ها:
1- خاموش کننده محتوی آب: کاربرد آن در گروه A می باشد و در انواع آب و گاز، آب و هوا، سودا اسید می باشد.
2- خاموش کننده محتوی کف: کاربرد آن در گروه B است و بعضاً درگروه A نیز استفاده می شود و در انواع کف شیمیایی و کف مکانیکی می باشد.
3- خاموش کننده محتوی پودر: کابرد آن در گروه های E,C,B می باشد و در انواع پودر و گاز و پودر و هوا است.
4- خاموش کننده محتوی مایعات تبخیر شونده (هالوژنه): کاربرد آن در اکثر حریق ها می باشد.
5- خاموش کننده محتوی گاز: کاربرد آن در گروه های E,C می باشد.
توجه: اطفاء حریف به طور کلی به سه روش می باشد: 1- سرد کردن 2- خفه کردن 3- جدا سازی
طبقه بندی آتش:
آتش سوزی ها را می توان طبق دسته بندی ذیل طبقه بندی کرد:
A- آتش سوزی جامدات که معمولاً این گونه آتش سوزی ها پس از سوختن خاکستر از خود بر جا می گذارند مانند: چوب، کاغذ، پارچه و ...
B- آتش سوزی مایعات مانند بنزین، نفت و ...
C- آتش سوزی گازها
D- آتش سوزی فلزات مانند سدیم، منیزیم، پتاسیم و ...
E- آتش سوزی الکترونیکی و برقی
خاموش کننده پودر گاز:
این خاموش کننده دارای اطلاعاتی به شرح زیر می باشد:
1- این خاموش کننده به صورت یک بار مصرف تهیه شده است یعنی بعد از استفاده ناچیز باید دوباره شارژ شود.
2- خاموش کننده های پودری در مورد حریق در گروه های E,C,B استفاده می شوند که دارای پودری سمی هستند و باعث التهاب مجاری تنفسی برای مدت طولانی می شود. در محیط های بسته این پودر قدرت بینایی را کاهش می دهد.
3- این دستگاه در دو نوع طراحی شده است. نوع اول که دائماً تحت فشار می باشد و نوع دوم که عامل فشار در یک سیلندر کوچک قرار دارد. 3/2 حجم سیلندر اصلی پودر بی کربنات سدیم پر شده است.
4- دمای محیطی آن بین 15- تا 50+ درجه سانتی گراد می باشد.
5- فشار گاز 15 و فشار آزمون 25 کیلوگرم بر سانتی متر مربع می باشد.
6- پرتاب مواد اطفائی آن در هنگام استفاده حداکثر 4 متر می باشد.
7- درصد تخلیه مواد اطفائی آن 85% و حداقل زمان تخلیه 8 ثانیه می باشد.
طریقه استفاده از خاموش کننده پودر گاز:
کپسول را از ضامن خارج می سازید. بدون این که بدن یا سر و دست را در مسیر اطفائی قرار دهید. لوله را در یک دست و خاموش کننده را در یک دست دیگر گرفته و با فشار بر روی اهرم شیر و حداق
دانلود مقاله شرکت سهامی نخریسی و نساجی خسروی خراسان
