. امروزه از سه روش جهت تعیین پایداری مکانیکی ( mechanical stability )گریس استفاده می شود که عبارتند از :
Astm Grease Worker
2- ROLL Stability Test
3- SKF V2F
در این مقاله ، ابتدا سه روش فوق توضیح داده شده و نقاط ضعف هر روش بیان می گردد و سپس روش جدیدی به نام روش گاما جهت تعیین پایداری مکانیکی گریس که دقت اندازه گیری آن از سه روش فوق بهتر و بیشتر می باشد ، ارائه می شود.
تعداد صفحه: 10
دانلود پروژه کارآفرینی وطرح توجیهی کارخانه تولید روغن موتور و گریس بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 97
این پروژه کار آفرینی هم در قالب درس کار آفرینی دانشجویان عزیز قابل ارائه میباشد و هم میتوان به عنوان طرح توجیهی برای دریافت وام های اشتغالزایی به سازمان مورد تقاضا ارائه نمود
خلاصه طرح :
در این طرح به بررسی کارخانه تولید روغن موتور و گریس پرداخته شده است ، برای بررسی طرح از روش های آماری و اقتصادی و برآورد های مالی استفاده شده است ، این طرح شامل چهار فصل میباشد ، فصل اول به بیان کلیاتی از قبیل مقدمه ، تاریخچه ، مجوز های قانونی مورد نیاز ، وضعیت بازار ، میزان واردات و صادرات و ... پرداخته است ، فصل دوم به بیان روش انجام کار پرداخته است ، بازدید از واحد کاری مشابه ، نیروی انسانی ، نحوه تامین سرمایه و ... از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، فصل سوم به بررسی طرح از دیدگاه اقتصادی پرداخته است ( طرح توجیهی یا BP ) ، عناوینی از قبیل نیروی انسانی مورد نیاز ، میزان سرمایه گذاری ، مواد اولیه مورد نیاز ، ماشین آلات مورد نیاز و ... از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، در نهایت فصل چهارم به بیان نتیجه اجرای طرح می پردازد . فصل اول چکیده مطالعات فنی ، مالی و اقتصادی جدول ( 1 - 1 ) جمع بندی مشخصات اصلی طرح تولید روغن موتور و گریس 1-1 مشخصه طرح ----------- ظرفیت تولید سالیانه : نام محصول ظرفیت واحد روغن موتور 3000 متر مکعب گریس 750 تن 2-1 شاخصهای عملیاتی -------------- تعداد روز کاری : 270 روز تعداد نوبت کاری 1 زمان هر نوبت کاری : 8 ساعت 3- 1 درصد تامین مواد اولیه --------------- داخلی : %0/100 ( 7078 میلیون ریال ) خارجی : % 0/0 ( 0 هزار دلار ) 4 - 1 تعداد کارکنان ----------- مدیریت : 1 نفر مهندسین : 1 نفر تکنسین : 1 نفر کارگر ماهر : 11 نفر کارگر ساده : 6 نفر کل پرسنل : 26 نفر 5 - 1 تاسیسات عمومی : ------------ برق مصرفی سالیانه واحد ( مگا وات ساعت ) : 0/546 آب مصرفی سالیانه واحد ( متر مکعب ) : 0/8640 سوخت مصرفی سالیانه واحد : گاز طبیعی ( هزار متر مکعب ) : 0/0 گازوئیل ( متر مکعب ) : 0/1400 بنزین ( متر مکعب ) : 2/16 برج خنک کننده ( متر مکعب / ساعت ) : 0/0 تصفیه شیمیایی آب ( متر مکعب / ساعت ) : 0/0 دیگ بخار ( تن / ساعت ) : 0/12 هوای قشرده : ندارد باسکول : ندارد تصفیه پساب : تصفیه پساب شیمیایی ویژه اطفاء حریق : تعداد16 کپسول اتش نشانی 6- 1 دستگاهها و تجهیزات خط تولید : ---------------------- بخش داخلی : % 0/100 ( 4/884 میلیون ریال ) بخش خارجی : % 0/0 ( 0 هزار دلار ) 7 - 1 زمین و ساختمانها : -------------- مساحت زمین : 10000 متر مربع سطح زیر بنا : 1401 متر مربع سالن تولید : 370 متر مربع انبار : 4/528 متر مربع تاسیسات و تعمیر گاه : 293 متر مربع اداری ، رفاهی : 180 متر مربع فضای باز: 1468 متر مربع 8-1 سرمایه گذاری : ------------ دارئیهای ثابت : 4/3925 میلیون ریال سرمایه در گردش : 8/1605 میلیون ریال کل سرمایه گذاری : 2/5531 میلیون ریال سرمایه گذاری مجری طرح : 3/1891 میلیون ریال وام کوتاه مدت : 6/1284 میلیون ریال 9- 1 هزینه های تولید : ------------ هزینه های ثابت : 8/1306 میلیون ریال هزینه های متغیر : 9/8264 میلیون ریال کل هزینه های سالیانه : 7/9571 میلیون ریال 10- 1 شاخصهای اقتصادی طرح : ------------------- نرخ بازده مالی طرح 6/27% درصد ارزش افزوده بر مبنای فروش 1/22 % درصد سهم منابع داخلی 0/100 % درصد تولید در نقطه سر به سر 4/49% سالهای برگشت سرمایه 4 سال و 1 ماه سرمایه گذاری ثابت سرانه ( میلیون ریال ) 0/151 درصد کارکنان به کل کارکنان 1/73% نسبت سود به سرمایه نقدی 6/31% فصل دوم کلیات معرفی محصول مقدمه تعاریف اولیه روانکاری ، اصطکاک و سایندگی روانکاری یا Tribology که علم تسهیل حرکت نسبی سطوح در تماس با یکدیگر تعریف شده است. امروزه یکی از رشته های مهم در علوم ، دانش فنی و عملیات اجرایی مهندسی است . هر زمان که سطوح اجسام در جوار و در تماس با یکدیگر حرکت نسبی داشته باشند دو پدیده اصطکاک و سائیدگی وجود خواهد داشت . اصطکاک عبارت از نیروی مقاومت در برابر حرکت نسبی و گذر سطوح در تماس نسبت به یکدیگر ، و سائیدگی عمل تخریب و گسستگی ذرات ماده است که در نتیجه تماس سطوح در حرکت نسبی و به لحاظ اثر نیروی اصطکاک پدید می آید . به غیر از مواردی بخصوصی که وجود اصطکاک که وجود اصطکاک برای وقوع حرکت و یا ایجاد سکون در حرکت مورد نیاز و طملو باست در اکثر موارد و بخصوص در اغلب مکانیزممهای متحرک در ماشین آلات که برایت حمل بار و انتقال نیرو و حرکت طراحی شده اند دو پدیده اصطکاک و سائیدگی پدیده های نامطلوبی به حساب می آیند ، اصطکاک باعث تضییع انرزی مکانیکی و تبدیل آن به حرارت نا خواسته و سائیدگی باعث از دست رفتن همشکلی و تجانس قطعات با یکدیگر و نهایتاً تقلیل عمر مفید مکانیز و ماشین می گردد . روانکاری را می توان به کلیه عملیاتی اطلاق نموده که اثرات اصطکاک و سائیدگی را تقلیل می دهد و روان کننده هر ماده ای است که با قرارگرفتن ما بین دو سطح در تماس باعث پایین آمدن نیروی مقاومت در برابر حرکت یا نیروی اصطکاک مابین آنها و برای شروع و ادامه حرکت نسبی سطوح می گردد . حال ببینیم چه مواردی را می توان به عنوان روان کننده واجد شرایط دانست و مورد استفاده قرار داد . کوشش بیشتر برای یافت روان کننده های موثر سابقه ای دیرینه به قدمت تاریخ دارد . بسیاری از مواد در طول زمان برای این منظور مورد امتحان قرار گرفته و سپس مترود و با مواد بهتر ی جانشین شده اند . بعضی از روان کننده های مورد استفاده تا به امروز به طرز شگفت آوری اصالت قدیمی دارند . رومیان و مصریان در 1400 سال قبل از میلاد مخلوطی از چربی ها ی ذوب شده و پیه آب کرده و با صابون آهکی می جوشاندن و برای روغن کاری محورهای وسائط نقلیه و برای عنوان گریس به چرخ ارابها به کار می برودند . تنها از حدود اواسط قرن گذشته بود که روغن و صابون به عنوان مواد اصلی روان کننده ها مودرد استفاده قرار گرفته اند . روان کننده های مورد مصرف در دنیایی صنعتی امروز را می توان از نظر حالت در 4 رده روان کننده های گازی ، مایع ، نیمه جامد و جامد ،دسته بندی نمود . 1- روان کننده های گازی به خصوص هوا برای روان کاری در کاربردهای که به سرعت بسیار زیاد و بار کم و اثبات شعاعی محور چرخش مورد نظر است یا شرایط غیر عادی درجه حرارت زیاد وجود پرتوهای هسته ای ایجاب کند مورد استفاده قرار می گیرد . 2- روان کنده مایع طیف وسیع از سیالات از گازهای مایع تحت فشار تا انواع روغنهای سنتتیک را در بر می گیرد ، کاربرد روان کننده های مایع در روان کاری به روش هیدرودینامیک و با لایه ضخیم و یا لایه نازک روان کننده است و به این مناسبت رایج ترین نوع روان کننده مورد استفاده است . مهمترین و پر مصرف ترین روان کننده مایع ، روغن معدنی حاصل از پالایش نفت خام است . روان کنده های مایع شامل : روغنهای طبیعی ، حیوانی وگیاهی که خود مصارف به خصوصی از نظر روان کاری دارند نیز می باشند این روغنها اثر اسیدهای چرب با الکل ها هستند ( روغن های آلی ) که در قدیم به تنهایی برای روغن کاری سیال استفاده می شدند ولی امروزه به صورت مخلوط با روغن های معدنی استفاده می شوند . 3 - روان کنندههای نیمه جامد شامل : انواع گریس و چربیهای جامد و موم در مواردی که آب بندی محل روانکاری برای استفاده از روان کننده مایع مشکل است و یا شرایط کار سبک و غیر مدوام و یا عدم دسترسی به محل ، یکبار روانکاری بریا طول عمر مفید مکانیزم را توجیه نماید و دریاتاقانهای ساچمه ای و غلطکی که روانکاری از نوع الاستوهیدرودینامیک حکمفرماست بکار می رود . گریس که پرمصرف ترین روان کننده نیمه جامد است خود متشکل از یک روغن نفتی یا سنتتیک و یک پرکننده ( صابون فلزات ) یا سفت کننده ( مواد پلیمری ) است .