گزارش کارآموزی رشته نقشه کشی صنعتی خورجینگ و تکنولوژی آن

اختصاصی از فی بوو گزارش کارآموزی رشته نقشه کشی صنعتی خورجینگ و تکنولوژی آن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کارآموزی رشته  نقشه کشی صنعتی خورجینگ و تکنولوژی آن بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 46

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی


این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

فصل اول •  

 صنعت فورج فرم و شکل دهی فلزات گداخته یا تحت فشار قرار دادن آن‌ها، توسط قالب‌های فورج و یا پرس‌های هیدرولیکی یا پنوماتیک و یا پتک‌های ضربه‌ای را صنعت فورجینگ می‌نامند.  اکثر قطعات صنعتی در صنایع مهم مانند ماشین‌سازی، خودروسازی و صنایع نظامی‌با روش فورج تهیه می‌شوند. عملیات فورج قطعات را می‌توان با استفاده از پتک‌های تمام اتوماتیک و  پیشرفته که قادر است تعداد ضربات لازم و ارتفاع صحیح هر ضربه را کنترل و تنظم نماید، تعیین نمود.  در روش فورجینگ (آهنگری) مواد کار با قابلیت کوره کری، و در حالت گداخته، فرم لازم را می‌گیرند. این قطعات دارای مقاومت و استحکام بیشتری نسبت به قطعات مشابه ماشین‌کاری شده هستند. زیرا در پروسه‌ی آهنگری مواد اولیه قطعات به هم فشرده شده و قعطات مهمی‌مانند میل لنگ‌ها، دسته‌ پیستون‌ها، آچارها و . . .  ساخته می‌شوند. از قابلیت‌های روش فورج در تولید فرآوره‌های صنعتی می‌توان به کاهش هزینه و انبوهی تولید و از معایب این روش به کمتر دقیق بودن قطعات تولید شده اشاره کرد. اکثر قلزات چکش‌خوار مانند فولادها، و آلیاژهای مس، آلیاژهای آلومینیوم و . . .  قابلیت عملیات آهنگری را دانرد. چدن خاکستری جزء فلزاتی است که خاصیت آهنگری نداشته، زیرا امکان شکستگی در آن وجود دارد.  قابلیت کوره‌کاری و فورج قطعات فولادی؟، به مواد آلیاژی موجود در آن ها بستگی دارد. هر چه مقدار کربن فولادها کمتر باشد، می‌توان حرارت شروع آهنگری را افزایش داد. در پروسه‌ی فورجینگ با افزایش مدقار کربن در فلزات، از قابلیت فرم گیری و آهنگری آ‌نها کاسته می‌شود. همچنین فولادهایی برای عملیات فورج مناسب می‌باشند که مقدار فسفر و گوگرد آنها از 1% بیشتر نباشد و اگر مقدار گوگرد در وفلاد زیاد باشد باعث ایجاد شکستگی و ترک‌هایی بر رئی فولاد گداخته می‌گردد. در ساخت قالب‌های فورج از روش‌های جدید تکنولوژی ماشین‌کاری و اسپارک استفاده می‌کنند، به این شکل که ابتدا محفظه‌ی قالب‌های فورج را با روش سنتی ماشین‌کاری می‌کنند و اندازه‌ی نهایی را با ساختن الکترودهای مسی که شکل و ابعاد دقیق قطعه کار است، با عملیات اسپارک اورژن انجام می‌دهند. البته مدل‌های مسی (الکترودها) با روش کپی کاری گرافیت روی دستگه سه بعدی کپی ساز طراحی و ساخته می‌شوند که در بخش‌های بعدی کتاب مورد بحث قرار می‌گیرد. در طراحی و ساخت قالب‌های فورج باید به قدرت بولک‌ها، اسکلت قالب‌های فورج، با توجه به فشار بالا، و مدقار تناژ لازم و نیرویی که برای تولید به کار می‌رود، توجه نمود. بلوک‌ها و ساختمان قالب باید توانایی تحمل فشارهای عمودی (فشارهای پرسی) و فشارهای جانبی (عکس‌العمل داخلی قالب ) را داشته باشند و در به کارگیری فولاد‌های آلیاژی با استفاده از جداول فولادها ، بهترین انتخاب را انجام داد. •    اصول طراحی قالب‌های فورج قالب‌های فورج با استفاده از تکنولوژی پیشرفته و محاسبات دقیق و به کارگیری نرم افزارها و تجارب کاربردی طراحی می‌شوند.  خاصیت تغییر فرم پذیری قطعات فلزی بر اثر حرارت، فشار و ضربه‌ی قابلیت فورجینگ آن‌ها می‌باشد. فلزاتی مانند فولادها، آلیاژهای مس، آلومینیوم و غیره خصیت این شکل‌پذیری در پروسه‌ی فورجینگ (آهنگری) را دارند. قطعات فورج کوره‌کاری شده، دارای کیفیت و قدرت بیشتری هستند. در طراحی قالب‌های فورج، خواص فیزیکی، تکنولوژیکی، قابلیت‌های آهنگری و کوره کاری فلزات که تعیین کننده هستند، باید در نظر گرفته شوند.  طراح قالب‌های فورج برای پتک‌کاری آلیاژهای مقاوم در برابر دما، باید توجه ویژه‌ای نسبت به طرح مواد قالب و عملیات ماشین‌کاری و قالب سازی داشته باشد و در پروسه‌ی پتک کاری آلیاژها، قالب‌های فورج باید دارای مقاومت، تحمل حرارت بالا و استحکام لازم باشند.  در طراحی قالب‌های فورج، نیازی نیست حفره‌های قالب از حفره‌هایی که برای پتک‌کاری همان شکل از فولاد استفاده می‌شود، متفاوت باشد. به خاطر لزوم نیروی بیشتر برای پتک‌کاری آلیاژهای ضد حرارت باید توجه بیشتری به نیروی قالب به منظور جلوگیری از شکستگی معطوف شود. قالب‌های اصلی باید ضخیم‌تر باشند. یا تعداد فرورفتگی‌هایشان کمتر باشد. برای قالب‌های بسیار عمیق باید از حلقه‌های تکیه‌گاه استفاده شود تا از شکستن قالب جلوگیر کند.  آلیاژهای آهن‌دار در قالب‌هایی ریخته می‌شوند که قبلاً برای قالب گرفتن همان شکل از فولاد Forged steel آهنگری شده استفاده می‌شد. برای پتک کاری آلیاژهای نیکل‌دار، از قالب‌هاییی که قبلاً برای فورج فولاد به کار رفته است استفاده نمی‌شود. این آلیاژها نیازمند قالب‌هایی که قبلاً برای فورج فولاد به کار رفته است استفاده نمیشود. این آلیاژها نیازمند قالب‌های قوی‌تر هستند. در طراحی و ساخت قالب‌های فورج، کاربرد مستمر و طول عمر قالب یک مشکل بزرگ در پتک‌کاری آلیاژهای ضد حرارت است و اغلب قالب‌ها باید بعد از کوبیدن حدود 400 قطعه مودد بازسازی قرار گیرند. در مقابل، اگر فولاد کربن به همان شکل ریخته شده باشد قالب ها عموماً قبلاز بازسازی اصلی قادر به تولید 10000 تا 20000 قطعه، پتک کاری خواهند بود. این تفاوت مربوط به نیروی بیشتر آلیاژهای ضد حرارت در دمای بالا و تلرانس نزدیک‌تری است که معمولاً برای پتک‌کاری آلیاژهای ضد حرارت لازم است. در نتیجه هر گونه تلاشی صورت می‌گیرد تا انتخاب مواد قالب درست و سختی و استحکام آن برای طول  عمر قالب بیشتر باشد.  اکثر قالب‌ها برای پتک‌کاری توسط چکش و ماشین‌های پرس از فولاد ابزرای گرم کاری (Hot-work) مانند H13 و H12 و AISI H11 ساخته شده‌اند. ایده‌آل‌ترین طول عمر قالب از قالب‌هایی به دست می‌آید که در اثر عملیات حرارتی صحیح درست شده‌اند و به حداکثر ممکن سختی رسیده‌اند. گر چه گاهی سختی باید فدای قدرت شود و از احتمال شکستگی قبل از درست شدن قالب جلوگیری شود. برای مثال، در قالب‌گیری پرده‌های توربین در یک پرس مکانیکی، سختی قالب فوق ممکن است از HRC 56-47 باشد. برای پتک‌کاری‌هایی که از حداقل سختی برخومردارند قالب زیر در HRC 56-53 در مقابل حرارت عمل آورده می‌شوند و با افزایش شدت ضربه، میزان سختی قالب‌ها کاهش می‌یابد. برای پتک‌کاری در حداکثر سختی حدود HRC 49-47 استفاده می‌شود.  در طراحی قالب‌های لغزشی باید فرآیند پروسه‌ای پتک‌کاری پرچ گرم مورد بررسی دقیق قرار گیرد. فرآیند پتک کاری پرچ گرم تنها محدود به س یا ته میله نیست. به وسیله‌ی این کار می‌توان مواد را برای پهن‌سازی در هر نقطه در طول میله جمع کرد. این شیوه بخصوص پهن‌سازی که می‌تواند روی میله‌های گرد یا کتابی صورت یگرد نیازمند ابزار ویژه‌ای به شکل قالب‌های لغزشی است. این قالب‌ها درچارچوب گیره قالب قرار می‌گیرند.  یک نمونه از ترتیب قرارگیری قالب لغزشی در شکل 1-21 آورده شده است. با این روش یکی از قالب‌های متحرک به طرف قالب ثابت که قطعه کار را نگه داشته حرکت می‌کند. کوبه (Ram) (قسمتی از پرس که قسمت بالایی قالب به آن بسته می‌شود) به آن می‌خورد و دو قسمت قالب را به درون و هب طرف مقابل دسته حدیده فشار می‌دهد تا به این ترتیب عمل پرچکاری  (پهن‌سازی) انجام گیرد. عمل لغزش با پشتیبانی قالب توس یک قطعه برنجی، تسهیل می‌شود. قالب‌های لغزشی توسط فنر یا کار گذاشتن یک قطعه جدید درون پرچ کننده جمع می‌شوند.  آن ها عمر ماتریس را که در آن قرار دارند افزایش می‌دهند. استفاده از روش جاسازی می‌تواند هزینه ی تولید را کم کند، یعنی چند قالب جدا سازی شده تنها با هزینه ی یک قالب یک تکه ساخته می‌شوند. زمان لازم برای تعویض و جاگذاری قطعات قالب کوتاه است، زیرا در حال استفاده از اولین ست (Set) می‌توان دومین ست را سرهم کرد.  در یک قالب چند تکه می‌توان پتک کاری دقیق تری نسبت به یک قالب یک تکه انجام داد.  فولادها با ظرفیت آلیاژی بالاتر و سفتی بیشتر می‌توانند در قالب‌های جاسایزی استفاده شوند که هم ایمن تر و هم از نظر اقتصادی مقرون به صرفه تر نسبت قالب‌های یک تکه است. به هر حال در بعضی از کارگاه‌های آهنگری ( فروج کاری) که در آن بیشتر واحدهای پتک کاری از دستکاه چکشی که توسط نیروی جاذبه می‌افتد استفاده می‌کند، و کاربرد محدودی در قالب‌های جاسازی دارند.  قطعات قالب می‌تواند تنها اثر بخشی از پتک کاری را بگیرد که در معرض بیشترین سایش است یا می‌تواند اثر کل پتک کاری را به خود بگیرید. مثال‌های نوع اول یک نوع میله (Plug) است که برای پتک کاری حفره‌های عمیق به کار می‌رود. مثال‌های نوع دوم شامل قالب‌های جاسازی Master -block حفره‌های باعث پتک کاری یکسری از قطعات تو خالی در یک ماتریس تکی می‌شود و قالب‌های جاسازی که برای جایگزین مناسب است که در قالب‌های چند تکه به سرعت مورد سایش قرار می‌گیرد.  در اکثر موارد کاربردی، قالب‌های طراحی شده برای پتک کاری شکل داده شده از کربن یا آلیاژ فولاد می‌توانند برای ریختن طرح همان شکل از فولاد ضدزنگ استفاده شوند. به هر حال به دلیل نیروی بیشتر به کار رفته در پتک کاری فولاد ضد زنگ، قدرت بیشتری برای قالب لازم است. بنابراین، قالب نمی‌تواند چندین دفعه برای پتک کاری فولاد ضد زنگ بازسازی شود. زیرا ممکن است شکسته شود. وقتی در ابتدا یک قالب برای پتک کاری یا ریختن فولاد ضدزنگ طراحی می‌شود یک ماتریس ضخیم تر به طور معمول استفاده می‌شود تا دفعات بیشتری مورد بازسازی قرار گیرد و در کل طول عمر قالب زیادتر شود. قالب گیری برای پتک کاری فولاد ضد زنگ به طور قابل  ملاحظه ای در کارخانجات مختلف، متفاوت است و بستگی به عملیات پتک کاری در چکش یا پرس کاری و روش‌های تکنولوژیکی تولید و به تعداد پتک کاری‌های تولید شده از فلزات دیگر نسبت به تعداد پتک کاری شده از فولاد ضد زنگ دارد.  قالب‌های چند حفره ای برای پتک کاری‌های کوچک ( کمتر از  kg 10  یا Ib 25 ) بیشتر در چکش ها و کمتر در پر سها استفاده می‌شوند. اگر قالب چند حفره استفاده شود حفره ها معمولاً به صورت قالب‌های جاسازی جدا گانه اند زیرا حفره ها دارای زمان کاری بیشتری نسبت به سایر قالب ها هستند. با این عمل، قالب‌های جاسازی جداگانه را می‌توان به هر شکلی که مورد نیاز است تغییر داد. یتک کاری‌های بزرگ تر (بیشتر از kg 10 یا Ib 25 ) معمولاً در یک قالب تک حفره ای تولید می‌شوند. بدون توجه به اینکه از یک چکش یا پرس استفاده می‌شود.  در ماشین‌های پرس فلز که در آن کربن و فولادهای آلیاژی قسمت اعظم فلزات یتک کاری شده را تشکیل می‌دهند روش معمول، استفاده از همان سیستم قالب  (تک حفره ای در مقابل چند حفره ای) برای فولاد ضدزنگ است با قبول این حقیقت که عمر قالب کوتاهتر می‌شود، این روش معمولاً مقرون به صرفه تر از استفاده از روش قالب جدا برای وزن‌های یتک کاری کوچک است.  ممکن است روش گارگاه ها کاملاً متفاوت باشد زیرا در اکثر آن ها پتک کاری‌های تولید شده از فولاد ضدزنگ یا از سایر فلزات مقاوم در برابر پتک کاری مثل آلیاژ‌های ضد حرارت تولید می‌شوند. بای مثال: در کارگاهی که در آن پرس‌های مکانیکی تقریباً منحصراً مورد استفاده قرار می‌گیرند، اکثر قالب ها مد تک حفره ای هستند. حد مجازها ( Tolerancc) همیشه نزدیکترند. بنابراین روش، بدون توجه به کمیتی که باید تولید شود، همان است. یک قالب با یک حفره پرداخت کاری درست شده و بعد از اینکه کاملاً ساییده شده به طوری که دیگر نتواند پتک کاری‌هایی با تلرانس مشخص تولید کند، حفره ی فوق مجدداً برای نیم پرداخت یا حفره مسدود کننده (Blockcr) باز  می‌شود. وقتی دیگر نتوان از آن به عنوان یک قالب مسدود کننئده استفاده کرد، عمر مفید آن تمام شده است زیرا بازسازی آن منجر به یک ماتریس نازک می‌شود. در طراحی قالب‌های فورج، مواد قالب اهمیت بالایی دارند. در کارگاه‌هایی که در آن طرز کار قالب برای فولاد ضدزنگ همانند روش انجام گرفته برای کربن و فولادهای آلیاژی است، مواد قالب نیز یک جور هستند.

گزارش کارآموزی طراحی و روشنایی و کابل کشی شرکت مهر کام پارس

اختصاصی از فی بوو گزارش کارآموزی طراحی و روشنایی و کابل کشی شرکت مهر کام پارس دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

گزارش کارآموزی طراحی و روشنایی و کابل کشی شرکت مهر کام پارس

سایت مشابه :--
در زیر به مختصری ازعناوین و چکیده آنچه شما در این فایل دریافت می کنید اشاره شده است :
ساختمان های اداری علاوه بر توان لازم برای روشنایی نیاز به مقدتر قابل توجهی انرژی برای تغزیه دستگاه ها مثل تهویه , آسانسور و غیره دارند اگر چه با توجه به تکنولوژی لامپهای کم مصرفمدریت انرژی کاهش یافته اما توان لازم برای تجهیزات فنیو تهویه مطبوع افزایش یافته است
در این گزارش کارآموزی به طراحی و روشنایی و کابل کشی در شرکت مهر کام پارس پرداختیم
این فایل شامل : صفحه نخست ، فهرست مطالب و متن اصلی می باشد و با فرمت
 ( pdf ) در اختیار شما قرار می گیرد.
(فایل قابل ویرایش است )
تعداد صفحات : 60
نکته : برای ارائه این فایل میتوانید متن اصلی را پرینت گرفته و فقط صفحه اول را در word با توجه به مشخصات خود تکمیل کنید

نکته : این فایل جدیدترین و کامل‌ترین نسخه از گزارش کارآموزی می باشد.

کارآموزی گزارش کارآموزی مهندسی نقشه کشی صنعتی تهیه مدلهای سه بعدی از محصول و قالب و نیز نقشه دو بعدی جهت سفارش وساخت قطعات

اختصاصی از فی بوو کارآموزی گزارش کارآموزی مهندسی نقشه کشی صنعتی تهیه مدلهای سه بعدی از محصول و قالب و نیز نقشه دو بعدی جهت سفارش وساخت قطعات دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کارآموزی   مهندسی نقشه کشی صنعتی  تهیه مدلهای سه بعدی از محصول و قالب و نیز نقشه دو بعدی جهت سفارش وساخت قطعات   بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات  55

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی است

مقدمه :

شروع کار آموزی اینجانب  درشرکت فولاد کاران خرم صنعت درقسمت آرشیو فنی وکاربا نرم افزار کتیـا بود. در این قسمت، مدل های سه بعدی از محصول وقالب و نیز نقشه دو بعدی جهت سفارش و ساخت قطعات تهیه می شود.  ما دراین قسـمت نقشه ها وفایل های ناقص قطعاتی که ازشرکـت های مختلف خریداری می شد را توسط نرم افزار مربوطه  بازسازی می کردیم. این نقشه ها به صورت Surfaceمیباشند و بعضی از Face ها به دلیل تبـدیل نقشه ازیـک Format  به Format  دیگـر معـیوب شـده و حـذف می گـردید و یا این کـه شرکت های طراح قالب یا محصول نمی خواستند نقشه ها و فایل های درست را در اختیار ما بگذارند از طـریق بازسازی این نقشه ها می توانستیم برروی آنها کـارکنیم وتغیـیرات لا زم را برروی آنها ایجاد کرده و نقشه قالب را برای آن قطعات طراحی کنـیم. کار ساخت قطـعات در این شرکـت توسط فرایند پرسکاری صورت مـی گیرد که در گزارش حاضر به آن پرداخته خواهد شد.          بخش1 آشنایی با شرکت فولاد کاران خرم صنعت  شرکت صنعتی فولاد کاران خرم صنعت بمنظور تأمین بعضی  از قطعات محصولات ایران خودرو در سال 1385 تأسیس گردیده است. این شرکت درتهران – آبعلی منطقه صنعتی کمرد واقع شده است . مهمترین مادة اولیه ی مورد نیاز این شرکت ، ورق های فولادی می باشد که از شرکت مختلف تأمین می شود.  محصولات شرکت در حال حاضر قطعات مربوط به انواع واشر و بست ها که در شرکت در تولید انبوه است واحد ابزار سازی  این کارخانه که مسئول ساختن برخی از قطعات دستگاه های مختلف این شرکت می باشد شامل : دو دستگاه CNC فرز ، دو دستگاه فرز NC یک دستگاه اسپارک، سه دستـگاه ماشین تراش، یک دستـگاه صفحه تراش ، یک دستگاه سنگ، یک دستگاه دریل رادیال و یک دستگاه کورة مغناطیسی می باشد که این کوره برای عملیات حرارتی بکار میرود.       بخش2 انواع روشهای تولید قطعات فلزی:  1- روش مکانیکی:در این روش قطعه فلزی موسوم به شمش تحت روش های چون چکش کاری –نورد-اکستروژن(فشار کاری)و.................. شکل می گیرند در این روش دو نوع کار صورت می گیرد 1- کار سرد:کاری که در دمای پایین یعنی در دمای کمتر ازیک سوم نقطه ی نقطه ی ذوب انجام گیرد  2- کار گرم :کاری که در دمای بیشتر از یک سوم نقطه ی ذوب انجام گیرد  مزایای این روش:1-این روش خواص مکانیکی فوق العاده ای ایجاد می کند 2-این روش بهترین روش برای تولید قطعات با اشکال هندسی ساده است  محدودیتها:1-قطعات حتما" باید قابلیت شکل پذیری را داشته باشند بنابراین مخصوص همه ی آلیاژهاو فلزات نمی تواند باشد2-برای قطعات با پیچیدگیهای داخلی مناسب نیست3-هزینه ی بالا  2- مهترین روش اتصال دهی جوشکاری است که در این روش قطعاتی که از روشهای دیگر ایجاد شده اند را به یکدیگراتصال می دهند .جوشکاری یک روش تمام کننده و مونتاژ است مزایا: امکان تولید قطعات خیلی پیچیده  محدودیتها:استحکام یک قطعه جوشکاری شده از استحکام یک قطعه یک پارچه کمتر است  فولادهای کم کربن وکربن متوسط بهترین آلیاژ برای جوشکاری هستند 3-ماشین کاری:تولید قطعه از طریق براده برداری از روی اجزا  مزایا:1-این روش دقیق ترین روش برای تولید قطعات است 2-قطعات ساده و پیچیده را می توان تولید کرد محدودیتها:1-اگراندازه ی قطعه خیلی بزرگ باشد نمی شود از این روش استفاده کرد2-هزینه ی بالا 4-متالورژی پودر:یکی از روش های تولید قطعات فلزی است که در آن شکل واندازه و خواص مورد نظردر اثر متراکم کردن پودر فلزی و زینتر کردن ایجاد می شود  مزایا:1-تولید قطعاتی که به روش های دیگرامکان پذیرنیست2-تنها روشی است که می توان در آن دانسیته را کنترل کرد محدودیتها:1-تخلخل2-تولد قطعات با پیچیدگیهای داخلی3-عدم خواص یکسان به دلیل عدم فشار یکسان در داخل قالب  5-ریخته گری:ریخته گری یکی از روش های شکل دادن قطعات فلزی است که شامل تهیه ی مذاب از فلز مورد نظر است  مزایا:1-امکان تولید تمام قطعات با پیچیدگی های داخلی و خارجی وجود دارد2-بنا به طبیعت متالورژیکی بعضی از قطعات فقط به روش ریخته گری تولید می شود 3-بعضی از خواص فقط به روش ریخته گری ایجاد می شود4-تولید تمام قطعات ساده و یک پارچه5-تولید انبوه5-امکان تولید قطعات خیلی کوچک یا خیلی بزرگ قابلیت ریخته گری=سیالیت بیشترین سیالیت را آلیاژهایی دارند که به روش یوتکتیک ایجاد می شود حتی از فلزات خالص هم بیشتر 90%آلیاژهای چدن در قالبهای ماسته ای ریخته گری می شود محدودیتها:1-حفرات انقباضی2-حل شدن گازها در حین ذوب شدن و ایجاد حفرات انقباضی گازی3-تولید قطعات با ضخامت کم وطول خیلی زیاد                                                                                   اشنایی با انواع پرسها  منظور از پرسها، ماشینهایی هستند که انرژیها ونیروهای بزرگی را در جداسازی، شکل دادن و اتصال قطعات فراهم می کنند. نیروی پرس و دقت راهنما پارامترهای تعیین کننده انتخاب پرسها هستند.  نیروهای لازم برای انجام کار بطریق مکانیکی یا هیدورلیکی و یا با تبدیل انرژی جنبشی به انرژی شکل دادن تأمین میشود.  پرسهای وابسته به مسیر، پرسهای لنگ- و- میل لنگی- گوه ای و- زانویی هستند.  تاُمین  نیرویی این پرسها بستگی به نسبت ساختمان طراحی آنها داشته و نیروی بازوها و نسبتهای طول بازوها تعیین کننده هستند.  پرسهای وابسته به نیرو، نیروهای خود را از روغن یا هوای فشرده در حال حرکت بدست می آورند. توانایی کاری به توان پمپ وسطح پیستون بستگی دارد.  پرسهای وابسته به انرژی، جزو قدیمیترین انواع پرسها بشمار میرود. در این ارتباط در چکشهای سقوطی انرژی جنبشی حاصل از حرکت سقوطی یا در پرسهای اصطکاکی، انرژی دورانی حاصل از حرکت دورانی یک جسم به طور کامل استفاده میشود.  انتقال نیروی پرس به سینه پرس بسته به نوع کار، بزرگی ونوع ساختمان پرسها، به یک، دو یا چهار نقطه وارد میشود. به این جهت به پرسهای تک نقطه، دو نقطه یا چهار نقطه موسومند. انواع پرسها بصورت شماتیک ترسیم شده و مشخصه پرسها غالباً با توجه ایجاد حرکت سینه پرسها انجام میگیرد. اکثر پرسها نیروهای خود را بطریق مکانیکی یا هیدرولیکی تولید میکنند. پرسهای نیوماتیکی بعلت نیروی پرسی کمی که دارند، بندرت بکار میروند پرسهای لنگ  در پرسهای لنگ یک کاره، محور محرکه توسط موتور و از طریق یک چرخ کلاچ و تجهیزات ترمز بحرکت در می آورد. روی سمت لنگ این محور، یک بوش لنگ وجود دارد که از طریق یک رینگ پنجه ای بمحور متصل است. اگر رینگ پنجه ای آزاد شود میتوان بوش لنگ برخلاف  قسمت لنگ محور چرخاند. به این وسیله کورس سینه پرس تغییر داده میشود. مقدار کورس پرس لنگ از یک مقدار حداقل تا یک مقدار حداکثر به صورت غیر پله ای قابل تنظیم است.  جابه جایی کورس و از طریق کلگی دسته شاتون با یک میل پیچ تنظیم به سینه پرس منتقل میشود. این میل پیچ تنظیم میتواند چرخانده شود و به این ترتیب در کلگی شاتون وارد و خارج شود. بخش بالایی قالب توسط این تنظیم کورس و ارتفاع، در موقعیت کاری درست خود نسبت به بخش پایینی قالب قرار میگیرد.  در پرسهای لنگی حرکت سینه پرس توسط یک محرکه میل لنگی تأمین میشود. این حرکت از میل لنگ دوار از طریق یک دسته شاتون قوی به سینه پرس منتقل میشود. مقدار کورس قابل تنظیم نیست اما سینه پرس را میتوان توسط یک میل پیچ ساچمه ای تنظیم کرد. بدین ترتیب قسمت بالایی قالب میتواند در وضعیت ارتفاع خود نسبت به قسمت پائینی دقیقاً تنظیم شود.  حرکت سریع سینه پرس یک تعادل وزنه ای را لازم دارد. وزنه های تعادل در بالای شاتون، نیروهای ناشی از حرکت پرس و نواسانات را متعادل میکند. تعادل وزنه ای، بصورت نیوماتیکی نیز میتواند عمل کند. در اینصورت سینه پرس ضمن حرکت در برابر یک ضربه گیر هوایی داخل یک سیلندر بزرگ قرار میگیرد.  حرکت دورانی میل لنگ در پرسهای زانویی از طریق یک میله کششی یا فشاری به زانویی منتقل میشود. دو نوع سیستم محرکه زانویی کششی و فشاری وجود دارد. موقع حرکت بازوی زانویی؛ سینه پرس بسمت پائین حرکت کرده و در نقطه مرگ پائین نیروی خیلی بزرگی ایجاد میشود.  با تغییر نقطه دوران بازوی زانویی توسط یک پیچ تنظیم، ارتفاع سینه پرس و در نتیجه ارتفاع بخش بالایی قالب نسبت به بخش پائینی دقیقاً تنظیم میشود. اختلاف زیاد بین میز پرس و پائین ترین نقطه با چند زیرسری جبران میشود.  پرسهای زانویی برای کارهای ضرب و ظریف مناسبند، زیرا نیروی پرس بطور آهسته تا مقدار حداکثر افزایش می یابد.  پرسهای هیدرولیک  در پرسهای هیدرولیک، پیستون پرس مستقیماً به نگهدارنده قالب (سینه پرس) متصل است. موقع روشن شدن پرس، یک پمپ فشار قوی، روغن هیدرولیک بدرون محفظه سیلندر هدایت شده و روی پیستون اثر میگذارد. فشار و سطح بزرگ پیستون باعث ایجاد یک نیروی خیلی بزرگ پرسکاری میشود. در پرسهای هیدرولیک میتوان هم نیرو و هم سرعت پیستون را با کار شکل دادن و برش مطابقت داد. کورس سینه پرس در پرسهای هیدرولیک بوسیله شیرهای فرمان در هر نقطه دلخواه از کورس کلی محدود میشود.  پرسهای هیدرولیک بخاطر یکسان بودن نیروی پرسی در تمام طول کورس بعنوان پرسهای کششی عمیق بکار میروند.

فهرست مطالب


ردیف    عنوان    صفحه
1    مقدمه    1
2    آشنایی با شرکت فولاد کاران خرم صنعت    2
3    روشهای تولید قطعات فلزی    3
4    آشنایی با انواع پرس    5
5    آشنایی با انواع قالب    7
6    آشنایی با نرم افزار Solid Works    35
7    آشنایی با نرم افزار CATIA    46

گزارش کامل کارآموزی رشته نقشه کشی صنعتی ابزار دقیق تراشکاری و جوشکاری شرکت نورد خلیج فارس

اختصاصی از فی بوو گزارش کامل کارآموزی رشته نقشه کشی صنعتی ابزار دقیق تراشکاری و جوشکاری شرکت نورد خلیج فارس دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کامل کارآموزی رشته  نقشه کشی صنعتی ابزار دقیق تراشکاری و جوشکاری شرکت نورد خلیج فارس بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 45

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیاردقیق وکامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی

به نام خدا  اهمیت کنترل اتوماتیک در صنایع و زندگی روزمره عصر حاضر بر هیچکس پوشیده نیست و بجرات  می توان گفت که یکی از مهمترین بخشهای صنایع پیشرفته امروزی را سیستمهای کنترل اتوماتیک تشکیل می دهد.  کاربرد کنترل اتوماتیک موجب بالا رفتن کیفیت و کمیت تولید محصولات و همچنین  ایمنی محیطهای صنعتی را بطور چشمگیری افزایش داده است. در شرکتها و موسسات بزرگ که با فرایندهای پیچیده سروکار دارند ادوات و تجهیزاتی که وظیفه کنترل  اتوماتیک را بر عهده دارند بسیار زیاد استفاده شده است.  رشته علمی که با این ادوات سروکار دارد تا نسبت به رفع عیب و تنظیم و ارتقا کاری ان ادوات اقدام کند  در اکثر شرکتها به نام واحد ابزار دقیق شناخته می شوند. و رشته دانشگاهی هم به نام کنترل و  ابزار دقیق نیز در این سالها در دانشگاهها بوجود آمده است و استادان مشغول تدریس در این زمینه  هستند. در این وبلاگ سعی می شود که اطلاعات جامع و مفیدی در زمینه ابزار دقیق مخصوصا بصورت  کاربردی که در صنایع بزرگی مانند پالایشگاهها استفاده میشود ارائه شود تا دوستداران که به این رشته  علاقمند هستند از آن استفاده کنند.  سعی ما بر این است ابتدا از مباحث پایه ایی و اصلی در این زمینه شروع کنیم و بعد از اینکه این مباحث  مطرح شد در ادامه بتوانیم مباحث جالبی از کنترل توربین های گازی و بویلرها و سیستمهای کنترلی با  PLC   را اگر توانی بود و خداوند یاری کرد ارائه کنیم.     + نوشته شده در  سه شنبه 27 تیر1385ساعت 13:58  توسط رضا |  نظر بدهید     مقدمه ایی در مورد ابزار دقیق  ابزار دقیق رشته جدیدی است که امروزه جای خود را در میان رشتهای دیگر در صنایع ایران باز می کند.  ابزار دقیق از سه قسمت اساسی زیر تشکیل شده است که عبارتد از : ۱.اندازگیری                 ۲.کنترل                    ۳. محرکها(ادوات خروجی) این سه مجموعه در کنار یکدیگر مکمل یک سیستمی به نام سیستمهای کنترل اتوماتیک می باشند که این سیستم کنترل اتوماتیک وظیفه انجام کنترل فرایندی را در یک مجموعه عملیاتی بر عهده دارد . ۱.اندازه گیرها قسمت اندازه گیر مقدار واقعی عنصر مورد نظر را اندازه گیری می کند.پارامترهای مختلفی در صنایع برای کنترل اندازه گیری می شود مهمترین پارامترهایی که در صنعت برای کنترل اندازه گیری می شوند عبارتند از : ۱.اندازه گیری فشار          measuroment of the pressure ۲.اندازه گیری جریانات سیالات      measuroment of the flow   ۳.اندازه گیری درجه حرارت        measuroment of the temprature   ۴.اندازه گیری ارتفاع مایعات      measuroment of the level    علاوه بر این پارامترهایی که در بالا ذکر شد عوامل دیگری برای اندازه گیری و کنترل وجود دارند و مهم هستند اما بعلت استفاده محدودتر از این پارامترها فقط به بیان نام آنها اکتفا می شود و در ادامه اگر فرصتی بود توضیحاتی در مورد آنها داده می شود این پارامترها عبارتند از : انازه گیری سرعت ـ اندازه گیری لرزش ـ آشکار سازهای دود و شعله ـ دستگاههای آنالایزر ۲.کنترل کننده ها  قسمت دوم ابزار دقیق بخش کنترل می باشد در ابتدای شروع صنعت که کنترل بصورت امروزی نبود کنترل بوسیله عوامل انسانی انجام می شد سپس با پیشرفت علم سیستم کنترل اتوماتیک با بوجود آمدن ادوات نیوماتیکی (بادی) وارد مرحله جدیدی شد. بعد از مدتی با اختراع ترانزیستور استفاده از کارتهای الکترونیکی برای کنترل آغاز شد با بوجود آمدن این قطعات کنترلی استفاده از عوامل انسانی برای کنترل کمتر می شد.در ادامه پیشرفت  علم  کامپوترهای صنعتی با نام plc وارد صنعت شدند بوسیله این plc ها واحدها به آسانی کنترل می شدند وتغییرات نیز به آسانی در واحدها انجام می گرفت  امروزه کنترل کنندهای جدید تری بنام DCS  (سیستم کنترل کننده توزیع پذیر) و کنترل کننده های فازی وظیفه کنترل را در واحدهای صنعتی بر عهده دارند. ۳.محرکها (ادوات خروجی) محرکها ادواتی هستند که سیگنال خروجی را از قسمت کنترل کننده می گیرد و متناسب با این سیگنالها  عمل می کند. از عمده ادوات خروجی می توان به شیرهای کنترل و الکتروموتورها اشاره کرد. این ادوات با عملکرد خود باعث کنترل پارامترهای اندازه گیری شده در مقدار مطلوب و مورد نظر    می شوند . این ادوات گستره تنوعی زیادی دارند که در بحث ادوات خروجی به توضیح در مورد آن خواهیم پرداخت. تا این قسمت به معرفی اجمالی رشته ابزار دقیق پرداختیم و قسمتهای کاری مختلف این رشته گفته شد. از بخشهای دیگر وارد جزییات هر یک از بخشها می شویم و به توضیحات در مورد این ادوات        می پردازیم.در ادامه با یک مثال به توضیح یک حلقه کنترلی برای کنترل دمای آب خروجی بویلر( دیگ بخار) توضیح داده می شود.    انواع جوشکاری جوشکاری اصطکاکی مقدمه در تکنولوژی پیشرفته امروزی اتصال قعات فلزی بیکدیگر بوسیله روشهای مختلف جوشکاری نقش اساسی دارد . انتخاب روش جوشکاری به عوامل مختلف از قبیل جنس و شکل دو قطعه مورد اتصال . هزینة ساخت ، سرعت عمل و غیره بستگی دارد . گاهی در صنعت لازم است یک فرآورده دارای قسمتهائی با مشخصات فیزیکی مختلف مثل فولاد سخت و فولاد معمولی باشد که بوسیلة جوشکاری یکپارچه شوند و در برخی موارد لازم است حتی دو قطعه فلز غیرهمجنس مثل آلومینیوم به فولاد و یا مس به فولاد و یا فولاد به تنگستن بوسیله جوشکاری با کیفیت رضایتبخش اتصال یابند .

گزارش کامل کارآموزی رشته معماری اصول نقشه کشی

اختصاصی از فی بوو گزارش کامل کارآموزی رشته معماری اصول نقشه کشی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کامل کارآموزی رشته معماری  اصول نقشه کشی بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات45

گزارش کارآموزی آماده,گزارش کارورزی,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی


این پروژه کارآموزی بسیاردقیق وکامل طراحی شده و جهت انجام واحد درسی کارآموزی

نشانه چیست؟

نقشه کشی: عبارت است از خطوط و اشکالی که همراه با علامات بصورت قراردادهای بین المللی است کد برای نمایش یک شئ و یا به عبارت دیگر نقشه ی تصاویر یک جسم با مقیاس کوچکتر و یا مقیاس دلخواه است. کروکی چیست: نوعی نقشة‌فنی است که با دست آزاد و بدون وسایل رسم کشیده می شود و بیانگر یک مقدار ساده است. نقشه کشی در دو مرحله صورت می گیرد. 1-مرحلة کار مدادی                2-مرحلة کار مرکبی نقشه های ساختمانی: نقشه های ساختمانی بطور کلی در کلیه کارهای ساختمانی مورد استفاده قرار می گیرد و می توان به شرح زیر آنها را تقسیم کرد. 1-نقشه های معماری        2-نقشه های محاسباتی    3-نقشه های شهرسازی     4-نقشه های اجرایی، پل ها، سدها، سیلوها و نظایر آنها     5-نقشه های تأسیسات مکانیکی    6-نقشه های تأسیسات الکتریکی کاربرد نقشه های ساختمانی: 1-نقشه های معماری: این نقشه ها عموماً جهت طراحی ابنیه (بناها) شامل خانه های مسکونی، آپارتمانها، ساختمانهای تجاری، بهداشتی، فرهنگی، تفریحی، تحقیقاتی، ورزشی، علمی، آموزشی و غیره است. این نوع نقشه ها بر اساس مطالعات اولیه و نتایج بدست آمده از آن طرح و تهیه می شود. 2-نقشه های محاسباتی:شامل اسکلت، ابعاد و پی و ستون و دیوارهای باربند تیرریزی ها سقف و اتصالات مربوط به ساختمان می‌باشد که بر اساس محاسبات مهندسی محاسب طراحی می شود. 3-نقشه های شهرسازی:این نقشه ها بر اساس مطالعات و نیازمندی های شهری طراحی می شوند. در این نقشه ها نحوه ی شکل گیری شبکه های رفت و آمد، پیاده و سواره و نحوه ی کاربری عرافی و سیستم دفع آبهای سطحی و نحوه ی ورودی و توزیع شبکه ی آب، برق، گاز، تلفن، فاضلاب و همچنین مرحله بندی اجرای قسمت های مختلف طرح شهرسازی را نشان می‌دهد. 4-نقشه های اجرائی:کاربرد این نقشه ها در راه سازی، پل سازی، ساخت تونل، سادسازی، اسکله و باند فرودگاه است. 5-نقشه های تأسیسات مکانیکی:این نقشه ها به ترتیب عبارت اند از 1-نقشه های لوله کشی آب سرد و گرم و مشخصات لوله ها 2-لوله های شوفاژ و یا تهویه مطبوع 3-شبکة فاضلاب و آب و باران و نحوه ی اتصالات آنها 4-مسیر و مشخصات کانالهای تهویه و یا کولر 5-شبکة لوله کشی موتورخانه و نحوه ی اتصال شبکه به دیگ های آب و بخار  6-نقشه های تأسیسات برقی و الکتریکی:این نقشه ها جهت نشان دادن مسیر و مشخصات سیم کشی برق، تلفن، در باز کن های برقی، آنتن، سیستم اعلام خطر، آتش‌سوزی، اعلام نصب لامپ با وسایل الکتریکی و سیم کشی و تعیین مشخصات موتورخانه و تابلوهای برق به کار می رود. نقشه های معماری یک پروژه: یک پروژه ساختمانی اعم از کوچک و بزرگ حداقل باید دارای نقشه های زیر باشند.  1-پلان ها: شامل پلان هم کن، زیرزمین، 2-نماها؛ شامل نمای شمالی، جنوبی، شرقی و غربی می باشند. 3-برش ها یا مقاطع: شامل برش های طولی، عرضی و موضعی با توجه به پیچیدگی‌های پروژه. 4-تیپ بندی درها و پنجره ها؛ 5-دتایل (جزئیات) 6-پلان مبلمان  ابزارهای نقشه کشی: 1-میز رسم (تخته رسم): میزی است جهت رسم نقشه، دارای لبه ها و سطحی صاف و غیر قابل تغییر در مقابل عوامل جوی با زاویه های   درجه کد معمولاً روی آن یک لایه پلاستیکی جهت محافظت می کشند. میز رسم در ابعاد گوناگون به شرح زیر وجود دارد. 60*70cm                    50*70cm 125*200cm        125*175cm        100*150cm خط کش تی (T): این خط کش از سر و تیغة صافی تشکیل شده است و برای رسم خطوط استفاده می‌شود. جنس این خط کش از چوب و یا پلاستیک است و لبه های این خط کش باید صاف و منظم باشد. این خط کش ها در اندازه های گوناگون وجود دارد مانند cm45، 75،80، 90، 100 و اندازه های بالاتر گونیا: گونیا از دو ساق عمود بر هم تشکیل یافته است که برای رسم خطوط عمودی به کار می رود، و معمولاً از چوب و پلاستیک درست می شود و در اندازه های بزرگ متوسط و کوچک وجود دارد، دو نوع گونیا در نقشه کشی لازم است 1-گونیای   و 2-گونیای   و   جهت نقشه کشی بهتر است از گونیای متوسط استفاده شود. و معمولاً طول وتر آن 20 تا 25 سانتیمتر باشد. خط کش مدرج: وسیله ای است مدرج جهت تعیین و انتقال اندازه و رسم خطوط روی کاغذ نقشه کشی که به حد نوع چوبی، فلزی و پلاستیکی وجود دارد. صندلی نقشه کشی: صندلی نقشه کشی وسیله ای است برای نقشه کش که معمولاً گردان است و ارتفاع آن قابل تنظیم می‌باشد. خط کش اشل (مقیاس): خط کشی است به طول 30 سانتیمتر که از جنس پلاستیک و یا فلز مخصوص ساخته شده است و دارای سه پره و 6 شش لبه می‌باشد که هر یک از پره ها دو مقیاس دارند و در مجموع شش مقیاس را داراست و وسیله ای است جهت تغییر مقیاس و یا تبدیل مقیاس به بزرگتر و یا کوچکتر. خط کش اشل معمولاً دارای مقیاس های زیر است.   بورس نقشه کشی: وسیله ای است جهت پاک نمودن براده های پاکن از روی نقشه و همچنین جلوگیری از کثیف بودن نقشه. نقاله:وسیله ای است مدرج جهت تعیین و دهم زوایای مختلف. مدادهای نقشه کشی:با توجه به اهمیتی که مدادهای نقشه کشی دارند آنها را به سه دسته تقسیم می نمایند. مدادهای B که پر رنگ و نرم هستند که شامل 2B و 4B و 6B هستند. مدادهای گروه F که جزء گروه های متوسط محسوب می شوند.