دانلود مقاله اشنایی با رشته مهندسی صنایع

اختصاصی از فی بوو دانلود مقاله اشنایی با رشته مهندسی صنایع دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

 مهندسی، شامل کاربرد روشهای تجزیه و تحلیل اصول فیزیکی برای تبدیل موادخام و سایر منابع به فرمی که رضایت و احتیاجات آدمی را تامین کند، میباشد.
با پیشرفت علم و تکنولوژی و تعامل این دو با هم، تخصصها و گرایشهای مختلف مهندسی بوجود آمدهاند. در این ارتباط مهندسی صنایع رشته نسبتاً جدید است که ضمن برخورداری از مفهوم کلی مهندسی، حوزههای کاری فراتری را در مقایسه با سایر رشتهها مورد توجه قرار میدهد. نوشته حاضر سعی دارد مطالبی را جهت آشنایی با مهندسی صنایع در قالب سر فصلهای ذیل ارائه نماید.
مهندسی صنایع چیست؟
تاریخچه مهندسی صنایع.
اهمیت مهندسی صنایع.
اصول فکری و دیدگاهها در مهندسی صنایع.
زمینههای فعالیت مهندسی صنایع.
* مهندسی صنایع چیست؟
مهندسی صنایع عبارت از کاربرد اصول و تکنیکهایی به منظور بهبود، طراحی و نصب سیستمهایی شامل انسان، مواد، اطلاعات، انرژی و تجهیزات برای فراهم آوردن امکان تولید کالاها و ارائه خدمات بشکل کارا و مطلوب میباشد.
برای بررسی، ارزیابی و کاربرد این سیستمها، دانش و مهارتهای علوم ریاضی، علوم فیزیکی و علوم اجتماعی به همراه فنون و تکنیکهای طراحی مهندسی مورد نیاز است. فعالیتهای مهندسی صنایع همانند پلی است که ارتباط بین اهداف مدیریت و عملکرد عملیاتی سازمان را ایجاد مینماید.
مهندسان صنایع بیشتر درگیر افزایش بهرهوری در مدیریت منابع انسانی، روشها و تکنولوژی هستند و حال آنکه سایر رشتههای مهندسی بیشتر درگیر ماهیت فنی فرایندها و فراوردهها میباشند. در واقع مهندسی صنایع تنها رشته مهندسی است که عامل انسان یکی از مولفههای اصلی سیستمهای مورد مطالعه آن را تشکیل میدهد. در نتیجه مهندسان صنایع در تیمهای میان رشتهای برای امور برنامهریزی، نصب و کنترل و بهبود فعالیتهای موسسات به خدمت گرفته میشوند. این فعالیتها ممکن است فعالیتهای تولید، نوآوری در محصولات، ارائه خدمات، حمل و نقل و جریان اطلاعات سازمانی را شامل شود. با توجه به مطالب فوق، مهندسان صنایع بستر لازم برای تعامل تخصصهای مختلف و کار گروهی را به بهترین وجه ایجاد نموده و در نتیجه امور طرح، برنامهریزی، اجرا و نظارت بر عملکرد نظامهای تولیدی خدماتی بشکل منسجمتر انجام میشود و در نهایت انسجام امور به بهبود مستمر در جهت سهولت کارها، راحتی کارکنان، کاهش هزینهها، ارتقا کیفیت و جلب رضایت مشتریان منجر میشود.
* تاریخچه مهندسی صنایع
اولین جرقههای پیدایش مهندسی صنایع بعنوان یک تخصص با آغاز انقلاب صنعتی در ابتدای قرن 19 زده شد. انقلاب صنعتی که با ظهور اختراعات جدید خصوصاً در صنعت نساجی و اختراع ماشینبخار آغاز شد، باعث بکارگیری نیروی انسانی بیشتر و افول صنایع کوچک دستی شد. با گسترش کارخانجات، نیاز به مدیریت و تفکر مدیریتی بیش از پیش احساس شد. افراد بسیاری در جهت ارتقا کیفیت محصولات تلاش کردند. آدام اسمیت، پدر علم اقتصاد پیشنهاد تقسیم کار را داد. وی بیان کرد که میتوان با تقسیم کار در کارخانه پیچسازی نتیجه کار را به مقدار زیادی بهبود بخشید. بهموازات اختراعات و نوآوری در فرایندها، روشهای حسابداری و هزینهیابی گسترش یافتند. روشهای تحلیل علمی، آزمایشات و اثباتهای علمی در طراحی و ساخت ابزارآلات و ماشینها بکار گرفته شد و در نتیجه، اثرگذاری این تحولات در تفکر سازمانی مدیریت موجب شد مدیریت علمی به عنوان یک نگرش و روش حرفهای مطرح شود. اولین تلاش برای علمی شدن مدیریت از آمریکا شروع شد. در سال 1881 فردریک تیلور پدر مدیریت علمی، اندیشههای خود را توسعه داد. فرانک گیلبرت و همسرش لیلیان در جهت مطالعه کار با بررسی حرکات توانستند ابزار جدیدی را ابداع کنند. همچنین آنان به مسائل روانشناسی و انگیزههای انسانی توجه نمودند. عملکرد پرداخت پاداش و نتایج قابل قبول آن توسط امرسان ایجاد و توسعه یافت. مجموعه فعالیتهای تیلور و هم عصرانش برای فرموله کردن اصول اساسی به عنوان روشهای علمی مدیریت متمرکز شده بود که این فعالیتها بهزودی تحت عنوان مدیریت علمی شناخته شد.
کار این افراد توسط انجمن مهندسین مکانیک آمریکا ارج نهاده شد و عرصه برای فعالیت تیلور و همفکرانش توسط این انجمن ایجاد شد. در سال 1912 انجمنی برای ارتقا و رشد مدیریت بنا نهاده شد که در سال 1915 انجمن تیلور نام گرفت. این انجمن از سال 1934 با عنوان انجمن مهندسی صنایع فعالیت خود را ادامه داد. در این دوران مدیران علمی دارای تحصیلات مهندسی بودند و بسیاری خود را مهندس صنایع قلمداد میکردند و گروهی نیز در حیطه مدیریت به عنوان مشاوران مدیریت مطرح بودند. بتدریج مواد درسی و مدرک مهندسی صنایع و برنامههای مربوطه مورد توجه قرار گرفت و در نهایت دانشکدههای مهندسی صنایع ایجاد و توسعه یافتند.
* اهمیت مهندسی صنایع
مرور توانمندیها و خدمات مهندسی صنایع نقش و اهمیت مهندسی صنایع را بوضوح بیان میکند. امروزه حیات اقتصادی سازمانها و موسسات تولیدی و خدمات در بازار رقابتی شدید جهانی به استفاده بهینه از منابع در دسترس وابسته است. عموماً منابع در دسترس شامل مواد، منابع انسانی، ماشینآلات (شامل تجهیزات، لوازم جانبی، امکانات مورد نیاز شامل فضا و انرژی و ...)، منابع اطلاعاتی و منابع مالی طبقهبندی میشوند. ایجاد و نگهداری منابع یاد شده هزینههایی را برای سازمان بهدنبال دارد. هزینه تمام شده واحد محصول هر موسسه متأثر از نحوه به کارگیری این منابع است. هر شرکت تولیدی یا خدماتی که بتواند هزینههای خود را به حداقل ممکن برساند و به بیانی دیگر توانایی استفاده بهینه از منابع را در تمام ارکان سازمانی خود ایجاد نماید یا حاشیه سود بیشتری به دست خواهد آورد و یا قادر خواهد بود که قیمتهای فروش خود را با حفظ حاشیه سود قبلی، کاهش دهد. این بدان معنی است که قدرت رقابتی موسسه مذکور در بازار افزایش مییابد. با توجه به تحولات اقتصاد جهانی قدرت رقابتی شرط اساسی موفقیت در کسب و کار نوین محسوب میشود. در کنار این مسائل، توجه به نوآوریها و ارتقا کیفی محصولات و خدمات که از طریق تلاش برای یافتن طرحهای بهبود یافته و همچنین تحول در فرآیند کسب و کار نیز بقا و رشد موسسات را در پی خواهد داشت. با توجه به مراتب فوق اگر ضرورتها و نیازمندیهای رسیدن به امور مذکور را با تکنیکهای مهندسی صنایع تطبیق دهیم مشاهده میشود که مهندسی صنایع ابزار لازم برای حصول اهداف سازمانی را بطور فراگیر و سیستماتیک فراهم میآورد و این نشانگر نقش و اهمیت بالای مهندسی صنایع بعنوان موتور محرک حرکت سازمانهای امروزی است.
* اصول فکری و دیدگاهها در مهندسی صنایع
اساس مهندسی در هر گرایشی طراحی مبنی بر اندازهگیری، محاسبه و تحلیل با استفاده از علوم ریاضی و تجربی شکل میگیرد. در نتیجه حرفه مهندسی کاملاً دید فنی و ماشینی دارد که موجب محدودیت دیدگاه در ابعاد خاص شده و برخی موضوعات مانند یافتن بهترین روشهای مدیریتی و ارتباطات انسانی در دیدگاه محض مهندسی نادیده گرفته میشود. مهندسی صنایع با در برداشتن نگرش سیستماتیک و فراگیر ارتباط تخصصهای مختلف و نهاد مدیریت سازمان را ایجاد نموده و امور برنامهریزی، سازماندهی، هدایت و نظارت بر امور اجرایی با هماهنگی بیشتری دنبال میگردد. این نگرش استمرار همان سیر تفکر تیلور و هم عصران وی میباشد که با تلاش تک تک آنان مجموعه اصول و نگرشهای مدیریت علمی موجودیت یافت. مدیریت علمی همان نگرش سنتی مهندسی صنایع است. با پیشرفت مدیریت علمی، مهندسی صنایع با تفکری بر مبنای علوم ریاضی، فیزیکی، اجتماعی و اقتصادی در عرصه صنعت و خدمات ظهور کرد که به معنی ایجاد یک تفکر فراگیر و سیستماتیک بود. نگاه مهندسی صنایع به مسائل از زوایا و دیدگاههای مختلف همانند توجه به خروجی و محصول سیستم، توجه به مشتری ویا نگرش به بهرهوری سازمان قابل طرح و پیگیری میباشد که بر مبنای اصول فکری تقریباً یکسانی دنبال میگردد. اکنون باید دید که اصول فکری مهندسی صنایع بر چه عواملی استوار است. در این راستا بطور خلاصه اصول فکری مهندسی صنایع ذیلاً ارائه شده است.
1- خلاقیت
فعالیت اصلی هر مهندس صنایع ارائه طرح برای بهبود سیستمهای جاری و یا ارائه طرح جدید میباشد که به همین منظور قویاً نیاز به خلاقیت و نوعآوری جهت ارائه طرحهای نو و بدیع میباشد. در واقع با توجه به گستردگی مسائل، مهندسی صنایع همانند اقیانوسی از فنون و علوم مختلف به عمق نیم متر با برخورداری از زمینه خلاقیت و ابتکار به مهندسین صنایع این امکان را میدهد که در جهت حرفه کاربردی مورد نظر به تعمیق دانش خود پرداخته و فرصتی فراهم میشود تا ایدههای جدید و خلاق در زمینههای مربوطه مطرح گردد.
2- تفکر فراگیر
نگرش سیستماتیک و فراگیر برجستهترین خصوصیت مهندسی صنایع است و اطلاق مهندسی صنایع و سیستمها به این رشته بی ارتباط با این نگرش نیست. نگرش فراگیر موجب میشود مسائل از کل به جز و تعامل اجزا با هم مورد بررسی دقیق قرار گرفته و مدل کاملی از سیستمهای مورد نظر تهیه و مسائل مورد نظر آن به بهترین شکل طرح و بررسی میگردد.
3- رهبری گروه
هر سیستمی که طرح میشود اگر بدرستی اجرا نشود منتج به نتیجه نخواهد شد بلکه حسن اجرا سیستم طراحی شده یک ضرورت مهم تلقی میشود. لذا آشنایی با کلیت سیستم مورد نظر و نقش اجزا در کارکرد صحیح آن این امکان را فراهم میآورد که هدایت و رهبری گروه کاری مجری سیستم با انگیزه بیشتری دنبال گردد و در واقع علاوه بر طراحی سیستم مورد نظر، مهندسی صنایع سیستمهای پیادهسازی و اجرا را نیز پیریزی نموده و نقش رهبری گروههای کاری را موثرتر دنبال مینماید.
4- مدیریت زمان
انجام کار بدون توجه به ظرف زمانی و تحویل به موقع خروجی مورد نظر سیستم، ارزش زیادی نمیتواند داشته باشد. امروزه اهمیت زمان و فرصتهای آن با توجه به عرصه تنگاتنگ رقابت اقتصادی برای همگان واضح و بدیهی است. در این خصوص مهندسی صنایع با درک موضوع تکنیکهایی را بکار میگیرد که عامل زمان اجرای اجزای کاری را در تمامی فرایندها مورد توجه و مدیریت قرار میدهد.

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله   10صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

مقاله ای در مورد مدیریت تولید در صنایع کوچک

اختصاصی از فی بوو مقاله ای در مورد مدیریت تولید در صنایع کوچک دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

موضوع:

مقاله ای در مورد مدیریت تولید در صنایع کوچک

یکی از مهمترین نقطه قوتهای صنایع کوچک استعداد بالقوه آنها در برقراری رابطه بین تولیدات بخش کشاورزی و بخش صنعت است. صنایع کوچک در هر دو زمینه فراورده‏سازی محصولات کشاورزی و تولید ماشین‏آلات و وسایل موردنیاز برای استفاده در بخش کشاورزی سهم مهمی را ایفا می‏کند.

مهمترین مسئله کشورهای جهان سوم، بیکاری و افزایش مهاجرت روستاییان به شهرهاست. لذا برنامه‏ها و سیاستهای صنعتی باید در راستای کاهش بیکاری و بهبود وضع اکثریت مردم باشد. با توجه به این هدف اولا فرصتهای اشتغال باید در مناطق روستایی و شهرهای کوچک به وجود آید، ثانیا این فرصتها به طور متوسط باید به اندازه کافی ارزان باشد، ثالثا با توجه به این که جمعیت کشورهای در حال توسعه از آموزش کافی برخوردار نیست و نرخ بیسوادی بالاست، روشهای تولید باید نسبتا ساده باشد. رابعا روشهای تولید باید به صورتی باشد که از منابع محلی استفاده کند و در نهایت اهداف فوق از رهگذر ایجاد صنایع کوچک قابل تحقق باشد.

یکی از مهمترین نقطه قوتهای صنایع کوچک استعداد بالقوه آنها در برقراری رابطه بین تولیدات بخش کشاورزی و بخش صنعت است. صنایع کوچک در هر دو زمینه فراورده‏سازی محصولات کشاورزی و تولید ماشین‏آلات و وسایل موردنیاز برای استفاده در بخش کشاورزی سهم مهمی را ایفا می‏کند.

پیشرفتهای سریع کشورهای در حال توسعه نظیر کره جنوبی، تایوان، مالزی، هندوستان، ترکیه، اندونزی و دهها کشور دیگر نشان‏دهنده این است که با برنامه‏ریزی‏های جامع، اتخاذ سیاستهای اصولی در جهت تقویت کارآفرینی و ایجاد انگیزه در جهت جذب کارآفرینان می‏توان خلا موجود در کشور را پر کرد. با مروری بر علل پیشرفت کشورهای صنعتی چون آلمان، ژاپن، امریکا، انگلیس و دیگر کشورهای پیشرفته صنعتی متوجه می‏شویم که صنایع کوچک در این کشورها به عنوان پایه‏های اصلی رشد و توسعه و دستیابی به صنایع فوق مدرن بوده است. به دلیل انعطاف‏پذیری و استفاده از تکنولوژی ساده، صنایع کوچک نقش بسزایی در تولید، اشتغال‏زایی، صادرات، ارزش افزوده و در یک کلام توسعه اقتصادی کشور دارند. با عنایت به وابستگی شدید صنایع واسطه‏ای و مادر در زمینه تکنولوژی و توان سرمایه‏گذاری کشورهای صنعتی، امکان هرگونه حرکت اساسی در جهت صنعتی شدن برای کشورهای درحال توسعه کند و مشکل خواهد بود و برای رهایی از این تنگناها و حداکثر بهره‏گیری از امکانات و استعدادهای داخلی و افزایش تولید ناخالص داخلی کشور و اشتغال، حمایت از صنایع کوچک یکی از بهترین راهها می‏تواند باشد. مطابق مطالعات و بررسی‏های انجام شده در سطح جهان توسط سازمان جهانی کار (ILO) حدود ۷۰ درصد از نوآوریها و اختراعات در صنعت، توسط کارآفرینانی به وجود آمده که در واحدهای کوچک و متوسط مشغول بوده‏اند.

تعداد صفحه: 13

دانلود پاورپوینت شش سیگما

اختصاصی از فی بوو دانلود پاورپوینت شش سیگما دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

این پاورپوینت شامل 84 اسلاید از مبحث 6 سیگما با کیفیت بسیار عالی می باشد. این محصول هم اکنون با پرداخت تنها 5000 تومان قابل دانلود خواهد بود.

کارآموزی شرکت صنایع چدن پارس( نت )

اختصاصی از فی بوو کارآموزی شرکت صنایع چدن پارس( نت ) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)تعداد صفحات:60

مقدمه
شرکت صنایع چدن پارس، واقع در شهر صنعتی کاوه شهرستان ساوه در سال 1364 به منظور انجام فعالیتهای ریخته گری تأسیس گردید. تجهیزات اولیه‌ی خط تولید این واحد صنعتی از آلمان غربی خریداری شد. ساخت ساختمان و خرید ماشین آلات برای راه اندازی کارخانه تا سال 1369 طول کشید. خط تولید اولیه با ظرفیت 1000 تن در سال، شامل ماشین آلات و دستگاههایی به قرار زیر است:
- یک دستگاه کوره‌ی ذوب القایی با ظرفیت‌یک تن (با فرکانس شبکه= 50 هرتز)؛
- خط قالبگیری نیمه اتوماتیک شامل ماشین قالبگیری فشاری- ضربه ای(Jolt Squeeze) ساخت آلمان با درجه‌ی به ابعاد 636*800(میلی متر مربع)؛
- دو دستگاه میکسر (Mixer) ماسه از نوع غلتکی با ظرفیت 200 کیلوگرم؛
- دو دستگاه ماشین ماهیچه گیری به روش (جعبه‌ی سرد)، ساخت آلمان غربی؛
- سیستم کامل ارزیابی و احیای ماسه برای خط تولید شامل:
1)5 دستگاه نوار نقاله با عرض 650 میلی متر؛
2)دستگاه جدا کننده‌ی مغناطیسی (MAGNET SEPERATOR)؛
3)الواتور کاسه ای؛
4)سرند شش وجهی برای جدا کردن ذرات ریز از درشت؛
5)سیلوهای ذخیره‌ی ماسه‌ی کهنه؛
6)فرستنده های ماسه(انتقال دهنده‌ی ماسه بوسیله‌ی فشار باد)؛
- ROLL BOND و درجه؛
- تجهیزات آزمایشگاه شامل:
یک دستگاه کوانتومتر (این دستگاه به روش طیف سنجی ظرف مدت بسیار کوتاهی (حداکثر‌یک دقیقه) عناصر تشکیل دهنده‌ی نمونه های اولیه‌ی مذاب را به روش کامپیوتری نشان می دهد.
و هم چنین دیگر دستگاهها و لوازم آزمایشگاهی.
(به منظور تولید قطعات با کیفیت مرغوب تر، تجهیزات آزمایشگاه از بهترین مارکهای اروپایی خریداری و مورد استفاده قرار گردید.)
نصب این تجهیزات تا نیمه‌ی اول سال 1371 به طول انجامید. عملیات نصب و راه اندازی توسط متخصصین داخلی انجام گردید. برای نصب بخش عمده ای از ماشین آلات و تجهیزات تولیدی، از امکانات داخلی استفاده گردید.

دانلود مقاله سیستم های (HACCP )در صنایع غذایی

اختصاصی از فی بوو دانلود مقاله سیستم های (HACCP )در صنایع غذایی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

HACCP مخفف hazard analysis and critica lcontrol point است, اندیشه برقراری این سیستم برای کاهش ریسک سلا مت مصرف کنند گان مواد غذایی از اقدامات شرکت pilsbury مشاور وهمکار سازمان ملی سفینه های فضا یی و فضا نوردی امریکا (نا سا) (NASA ) ریشه گرفته است

سسیستم های (HACCP )در صنایع غذایی

HACCP مخفف hazard analysis and critica lcontrol point است, اندیشه برقراری این سیستم برای کاهش ریسک سلا مت مصرف کنند گان مواد غذایی از اقدامات شرکت pilsbury مشاور وهمکار سازمان ملی سفینه های فضا یی و فضا نوردی امریکا (نا سا) (NASA ) ریشه گرفته است . اصول ابتدا یی این کار توسط ( Hoaward E .Bauman ) از شرکت پیلسبو ری با همکاری ناسا و ازمایشگا ههای ارتش و نیروی هوایی
امریکا از یافته های یک پروژه پژوهشی مشترک حاصل گردیده  به این ترتیب که در سال
1959 از شرکت پیلسبو ری خواسته شد تا فرمولا سیون وتولید ازمایشی یک غذای بهداشتی
 سالم وقابل استفاده در شرایط بی وزنی در فضا انجام دهد  شرکت پیلسبو ری برای حل این مشکل اغاز به کار کرد و در اولین مرحله با این سوال مواجه شد که ایا مواد غذایی و به وﯾژه
مواد غذایی که دارای ذرات ریز وپودری شکل هستند در شرایط بی وزنی چه حالتی پیدا می کنند ‘ جواب سوال کم وبیش روشن بود و به همین جهت محققین شرکت پیشنهاد کردند که غذاهای وﯾژه سفر های فضا یی در اندازه های لقمه ای تهیه شده وبا یک لایه پوشش های خوارکی قابل انعطاف پوشانده شود تا از پخش شدن ذرات انها در فضا جاو گیری شود و سفینه فضا یی با ذرات معلق مواد غذا یی الوده نشود و ضمنا سلامت مصرف ان صد در صد
تضمین شود ‘ مشکل ترین مسله در این مورد تضمین صد در صدی عدم الودگی این غذا با باکتری ها ‘ ویرو سها وسایر عوامل بیماریزا ی بیو لو ژیکی و شیمیا یی و فیزیکی بود .
حین اجرای پروژبزودی روشن شد که روشهای کنترل کیفی موجود ان زمان قادر به چنین تضمینی نبود ‘ ضمن این که ازمون های لازم برای تضمین سلامت نسبی محصول هم بسیار زیاد و پر هزینه بود و این مسله موجب شد که مجریان پروژه به فکر استفاده از تکنیک های
جدید برای تضمین سلا مت فضا نوردان باشند .
با مراجه به تکنیک های ناسا برای کاهش ریسک در اجزا ء و قطعا ت سفینه های فضایی معلوم شد برای ازمون دستگا ها وقطعا ت سفینه فضا یی از روشهای اشعه ایکس و اولترا سونیک استفاده می شود ‘ که این روشها در مورد مواد غذایی قابل استفاده نبودند ‘ بنابراین
لازم بود از تدابیر دیگری استفاده شود . در جستجوی راههای جدید برای حل این مشکل محققین پروژه به این نتیجه رسیدند که تنها راه استفاده از روش های پیشگیرانه از الودگی والودگی مجد داست . ولازمه این کار کنترل دقیق مواد اولیه ‘فرایند ها ‘ محیط ‘شرایط اقلیمی‘ نیروی انسانی ‘ انبارها و چگونگی توزیع ومصرف است و چنا نچه این کار به نحو مطلوب انجام گیرد نیاز به کنترل فراورده نها یی نیست و به این ترتیب سیستم HACCP
پایه گذاری شد ‘ که در اصل نوعی سیستم داوطلبانه برای پیش گیری از الودگی مواد غذایی طی مراحل مختلف تولید است . این سیستم در هر واحد تولیدی مواد غذایی یا نقاطی از ان قابل پیاده کردن است و موجب می شود که عوامل مختلف الودگی مانند عوامل بیولوژیکی ‘
شیمیای‘ و فیزیکی نتواند سلامت مصرف کننده را به خطر بیاندازد .
HACCP در واقع نوعی روش سیستماتیک بررسی مواد اولیه, فرآیند , فرآورده نهایی , شرایط جابه جایی ونگهداری , بسته بندی وتوزیع مواد غذایی است و این امکان را می دهد که نقاط حساس و خطر آفرین خط تولید شناسایی شد هو با دقت بیشتری تحت نظارت قرار گیرند. نقاطی از زنجیره تولید که در آنها امکان مخاطره سلامت مصرف کننده وجود دارد را نقاط بحرانی یا به عبارت بهتر نقاط کنترل بحران (CCP)Crilical Control Point نامند, این نقاط را از آن جهت یا به عبارت بختر نقاط کنترل بحران گویند که الزاما در آنجا باید بحران ها کنترل شوند, تا اینکه شناسایی و فقط معرفی شوند, نقاط بحرانی نقاطی از زنجیره تولید هستند که عدم کنترل انها می تواند منجر به عدم ایمنی مصرف ماده غذایی شود. این نقاط از زنجیره تولید هستند که عدم کنترل آنها می تواند منجر به عدم ایمنی مصرف ماده غذایی شود. این نقاط اعم از این که در مرحله تامین مواد اولیه, آماده سازی آنها, فرمولاسیون , فرآوری , بسته بندی , نگهداری و مصرف باشند, میزان خطر آفرین آنها باید از روی نموداری (پیوست شماره ٦ ) که به نام درخت تصمیم گیری معروف است معین شود.
بدیهی است تعیین نقاط HACCP در خط تولید کار مشکلی نیست, مشکل اصلی چگونگی پیش گیری از مخاطره سلامت مصرف کننده در این نقاط است. در اجرای HACCP لازم است بطور کلی هریک از عوامل تولید مانند, مواد اولیه, نیروی انسانی, ماشین آلات, ساختمان, روشهای انجام کار تولید, روشهای نظارت , کنترل و بازرسی و روشهای مدیریت به اجزاء مربوط به آنها تقسیم شود, و هر یک جداگانه مورد تجزیه و تحلیل قرار گیرند. و موارد موثر در ایمنی آنها جداگانه بررسی شودو پس از این مرحله این اجزا, کنار هم قرار گیرند, که در ادامه بحث بطور خلاصه درباره آنها بحث خواهد شد.
به هر حال نتیجه بررسی های شرکت پیلسبوری در سال۱۹٧۱در کنگره ملی نگهداری مواد غذایی آمریکا ارایه شد, بدنبال این اقدام Food and Drug Administration FDA آمریکا, یک برنامه آموزشی ضمن خدمت برای پرسنل خود ترتیب داد که در آن محققین پروژه HACCP , شرکت کنندگان را برای کنترل مواد غذایی آموزش دادند.
اولین گزارش های علمی درباره HACCP در سال ۱۹۷۳توسط شرکت پیلسبوری انتشار یافت و از سال ۱۹۸۰ سیستم HACCP توسط سازمان بهداشت جهانی ICMSF,WHO پذیرفته شد. از سال ۱۹۸۵اکادمی ملی علوم آمریکا(1) این سیستم را پذیرفت و کاربرد آنها را به صنایع غذایی توصیه نمود. در سال ۱۹۸۸کتاب HACCP توسط چاپ و منتشر شد.
وبالا خره در سال ۱۹۹۱, HACCP وارد استاندارد های کد کس CAC گردید

عوامل موثر در مخاطره سلامت مصرف کننده
در بررسی موارد ریسک سلامت مصرف کننده به عوامل زیر برمی خوریم :
_عوامل بیولوژیکی
_ عوامل شیمیایی
_ عوامل فیزیکی

ضرورت به کار گیری سیستم HACCP

برای به صفر نزدیک کردن خطرا ت ناشی از عوا مل عوامل بیولوژیکی ٫عوامل شیمیایی ٫عوامل فیزیکی گفته شده است ٫ سیستم HACCP پیشنهاد شده است ٫ اجزا تشکیل دهنده این سیستم شامل وﻴژگی ها و شرایط گزینش مواد اولیه و سایر امکانات لازم برای تولید ،جا به جا یی ، نگهداری، فرایند، بسته بندی ، توزیع و مصرف است . که برای هر صنعت و حتی هر کارخانه جداگانه باید تدوین شود .
درغیر این صورت در شرایط فعلی که ارتباطات بین المللی رو به گسترش است و از طرف دیگر در درون کشورها بخش اعظم مواد غذا یی مورد نیاز مردم از طریق کارگاه و کارخانه ها تامین می شود . نگاهی به پاره ای از واقعیت ها گویا ی این حقیقت است که خطرات عمده ای در کمین مصرف کنندگان است برای نمونه :

در کشورهای صنعتی بیش از 90% غذای مردم از طریق صنایع مربو طه در اختیار شا ن قرار می گیرد . که الودگی انها فاجعه افرین است .
_20_15 درصد از افراد جامعه در معرض بیماری های نا شی از مصرف غذای الوده هستند .
_50_20 درصد از جهانگردان طی سفرهای خود دچار عوارض غذا یی می شوند .

_در کشورهای مانند سوئد 90_80% موارد سالمو نلا به جهانگردان نسبت داده شده .
،
در بیشتر کشورها به وﯾژه کشور های جهان سوم و کم درامد غذا های خیا بانی روز به روز گسترش بیشتر ی پیدا می کنند . و عدم رعایت بهداشت در این گونه غذا ها خطری برای سلامت مصرف کنند گان انها است .

_ صادرا ت و واردا ت مواد غذا یی ٫ به وﯿژه واردا ت مواد غذا یی از کشورها ی جهان سوم به دلیل عدم رعایت موارد ایمنی و امکان الودگی محدود و محدود تر می شود .

سیستم HACCP موثرترین راه برای ایمنی مصرف مواد غذا یی است ، که اجرای ان در بسیاری از واحد های صنایع غذایی کشور های پیشرفته صنعتی با مو فقیت روبرو بوده است ٫ برقراری این سیستم به مصرف کنندگان فراورده اطمینا ن می دهد که مدیران واحد دارای توان علمی و فنی لازم هستند ، و در قبال سلا مت انها احسا س مسولیت می کند . برقرای این سیستم همچنین به کار کنان انگیزه های رفتاری برای رعایت مسایل بهداشتی را می دهد ، و این امر خود به خود موجب ارتقا ء سطح فرهنگ بهداشتی واحد شود . در برابر باید توجه داشت که در واحد هایی که نیروی انسانی نا اگاه و بدون انگیزه باشند ، و از اهمیت این سیستم بی خبر باشند ، اصول بهداشتی را رعایت نکنند وجود سیستم HACCP نه تنها مفید نیست ،بلکه ممکن است مضر هم باشد زیرا در شرایطی که مصر ف کننده و مسولین اجرایی با اتکاء به وجود سیستم به فراورد های حاصل اعتماد می ورزند ، عدم کا رایی سیستم موجب به خطر انداختن سلا مت انان می شود ، به همین جهت امروز در تمام سیستم های HACCP
یک سیستم نظارت و کنترل درونی هم پیش بینی می شود .

اصول کلی سیستم HACCP

سیستم HACCP بر 7 اصل استوتر است که توسط سازمان های بین المللی پذیرفته شده است و از سال 1993 توسط کمیته مشترک سازمان بهداشت جهانی و سازمان خوار بار و کشاورزی جهان WHO/ FAO یا (CAC ) Codx Alimentarious Comission
پذیرفته شده است . همچنین توسط سازمان National Adivisory ommitteon Microbiological of food پذیرفته شده است . ودر کارخانه های کشورهای ﮋا پن , امریکا و اروپا در حد وسیعی به کار گرفته شده است .اصول هفتگانه HACCP که در قالب جملات امری تدوین شده است عبارتند از :

اصل اول :موارد خطر را تجزیه وتحلیل کنید
برای این منظور فهرستی از مراحل فرایند که در انها امکان بروز خطر عمده وجود دارد را تهیه و روش های مهار انها را تعین نمائید ،اصل اول درواقع اغاز کار تیم اجرایی HACCP
است و به نظر سازمان کودکس ، در این مرحله نمدار خط تولید که در بر گیرنده تمام مراحل کار است باید در اختیار باشد ،از مرحله دریافت مواد اولیه تا مرحله خروج فراورده نها یی با
استفاده از این نمو دار تیم اجرا یی باید تمام خطرات احتمالی در تمام مراحل را شناسی و معرفی نماید و معیارهای کنترل و مهار انها ،اعم از روش های موجود یا روش های مورد نیاز را تعین نماید .

اصل دوم : نقاط کنترل بحران خط تولید را شناسا یی نمایند.
پس از شناسا یی موارد خطر افرین خط تولید و تعین معیارهای و روش های مهار و کنترل خطر و بحران در این نقاط ، تیم اجرا یی HACCP نقا طی کنترل بحران در انها برای تضمین سلامت محصول ضروری است را تعین می کند ، که ممکن است در مواد اولیه ،فرمولاسیون ، فرایند ها، دانش فنی، روش های کار، ازمون ها، دستگاه ها، محیط کار ، انبار ها و ... باشد .

اصل سوم : محدوده های بحرانی را برای هر یک از نقاط کنترل بحرانی تعیین نما یید .
محدوده های بحرانی اختلا ف بین شرایط لازم برای تولید فراورده ایمن و سالم را برای نقاط ccp تعیین می نماید ، محدوده باید کمیت های قابل اندازه گیری باشند ، گاه ممکن است حد بالا و یا حد پایین تعیین شود .

مهم ترین پدید های که لازم است برای انها محدود ه تعیین شود عبارتند از دما ، فشار، زمان ،فعالیت ابی(aw )، رطوبت نسبی،pH، رطوبت فراورده، بریکس ، ویسکزیته ، اسیدیته قابل تیتر، مقدار نمک ، باقیمانده سموم ومواد افزودنی . مقدار اشعه جذب شده، حد الودگی میکروبی، مقدار باقیمانده کلر ازاد در اب مصرفی برای مقاصد مختلف . که برای بسیاری از انها در سیستم ها خودکار سنسور موثر وجود دارد .

اصل چهارم : سیستم های اندازه گیری ونمایش محدوده های بحرانی نقاط کنترل بحران تعیین نماید .
تعیین این سیستم ها برای اندازه گیری محدوده های بحرانی برای تعدیل فذایند و تحت کنترل در اوردن ان ضروری است . مانند دماسنج فشار، سنج زمان سنج ، ویسکوزمتر، هیگروف گراف و مانند این ها، روش اندازه گیری ممکن است دستگاهی و گاهی دستی باشد . اما انچه مهم است این که این روش ها باید از پیش توسط مسوولین تعیین شده باشد، و کارکنان اجرایی نباید به میل خود انها را تغییر دهند . ضمنا فاصله زمانی بازرسی و کنترل هم باید از پیش تعیین شده باشد .
اصل پنجم : عملیات اصلا حی را برای موارد ی که فرایند از محدوده ایمن خارج شده برقرار نمایند .
عملیات این مرحله باید در برگیرنده عملیات لازم برای تحت کنترل در اوردن فرایند و تصمیم گیری درباره فراورده هنگامی که خارج بودن فرایند از محدوده کنترل تولید شده باشد .

اصل ششم : نوعی سیستم فعال و موثر برای ضبط داده ها و اطلا عات و مستند سازی سیستم HACCP برقرار نمایند .
جمع اوری داده ها و اطلا عات برای اثبات این که سیستم HACCP تحت کنترل بوده و عملیات اصلا حی مناسب در موارد لازم بطور موثر انجام شده ضروری است . و این عمل بیانگر این است که تولید در شرایط امن صورت گرفته است .

اصل هفتم : نوعی سیستم تأیید و نظارت بر قرار نمایید .

برقراری این سیستم برای حصول اطمینان از این که سیستم HACCP به طور موثر انجام میگیرد ضروری است .

مراحل اجرایی HACCP
با توجه به اصول هفتگانه HACCP در پیش گفته شده ، موارد زیر برای طراحی و اجرای سیستم باید مورد توجه باشد :
1_ برنامه ریزی برای تدوین اجرای HACCP باید به طور جداگانه برای هر صنعت و حتی هر یک از کارخانه های صنعت خاص انجام گیرد .
2_ گزینش اعضای تیم اجرایی شامل تخصصهای لازم مانند میکروبیولوﮋیست _شیمیست ،
تکنولوﮋیست ، متخصص در امو بهداشت و مانند اینها، از بین کار کنان داخل کارخانه یا دانشگاه و مراکزﭙﮋوهشی و واحدهای مشابه از خارج کارخانه .
3_تعریف کاملی از وﻴﮋگی های تولید سیستم توزیع فراورده و تعیین سطح کیفیت قابل قبول برای فراورده مواد اولیه ، فرمولاسیون ، نحوه فراوری ، نوع بسته بندی ، سیستم توزیع و عوامل موثر بر ایمنی .
4_تعیین مصرف کننده فراورده های نهایی با توجه به این که برای غذای وﻴﮋه گروه های اسیب پذیر جامعه مانند کودکان ، زنان باردار و شیرده ، بیماران و سالمندان معیارهای دقیق تری لازم است تا غذای مصرفی عامه مردم و موسسات خدمات غذایی.
5_رسم نمدار کلی از خط تولید و تعیین نقلط کنترل ( cp ) control point و نقاط کنترل بحران ccp بر روی ان ، تعیین این نقاط برای محدود کردن کار وانجام کار های با اولویت در نقاط ccp ضروری است .
6 _ تأیید نمدار توسط متخصصین ذیربط .
7_ تجزیه وتحلیل خطر واینکه انجام نگرفتن کنترل چه عواقبی در بر خواهد داشت .
در این مرحله علاوه بر تعیین نقاط کنترل بحران، لازم است خطرات مربوط به هر مرحله با
نقطه تولید و فراورده تعیین گردد ودستور العمل های اصلا حی برای مواردی که نوعی انحراف از محدود ه های بحرانی اتفا ق فتاده نیز مشخص باشد و این کار باید از مرحله طراحی تولید هر فراورده ، فرمو لاسیون ، تولید صنعتی فراورده ، تغییرفرمول یا روش تولید ،تغییر خط تولید و مانند اینها انجام شود .
8_برقراری سیتم های اگاهی دهنده مانند چراغ واﮋیر برای مواردی که تولید از محدود ههای بحرانی تعیین شده خارج گشته است .
9_انجام ﭙﮋوهش برای اعمال اصلا حات لازم در مواردی که نوعی انحراف از محدوده های بحرانی اتفا ق افتاده .
10_تشخیص و تأیید صلا حیت مصرف فراورده نها یی .
11_اموزش پرسنل در رده های مختلف شغلی .
در مورد اصل اول برای تعیین ریسک های مربوط به مراحل کاشت ، داشت برداشت ، جا به جایی ونگهداری ، فراورده وبسته بندی وتوزیع و مصرف ، برای شروع کار باید نمودار خط تولید در دسترس بوده و محدوده های خطر از A تاF مشخص شود این کا توسط سازمان NACMCF برای نمونه به شرح زیر انجام گرفته است .

A _ برای دسته از مواد غذایی غیر استریل است که مصارف انسانی دارند ، و وﻴﮋه افراد ی است که سیستم ایمنی ضعیف دارند و به عبارت دیگر اسیب پذیر هستند . افرادی مانند ، کودکان ، بیماران و کسانیکه دوره نقاهت را می گذارند ، و بزرگسالان .
B _ برای دسته دیگری از مواد غذا یی است که محتوی مواد فساد پذیر هستند .
C _ برای مواد غذا یی است که فرایند ها کنترل شد ه ای روی انها انجام نگرفته و به عبارت دیگر بطور مطئمن سالم سازی نشد ه اند و برای نمو نه اگر پاستوریزاسیون برای سالم سازی انها انجام نگرفته دما و زمان ان با دقت لازم اندازه گیری نشده .
D_ برای فراورده ها یی است که امکان الودگی درباره انها وجود دارد. برای نمونه بست های کنسرو نفوذپذیریا بسته های اسپتیک که ماده غذا یی انها سالم است اما ممکن است بسته انها سالم سازی نشده یا امکان نفوذ باکتری ، و هوا به داخل انها وجود دارد .
E _برای مواردی است که امکان عملکرد نادرست و مصرف غیر صحیح توسط واسطه ها یا مصرف کننده وجود دارد ، مانند مواردی که محصول فله ای دوباره بسته بندی می شود، اما با روش نادرست . یا توصیه های تولید کننده به مصرف کننده رعایت نمی شود .

F_ برای مواردی است که هیچ فرایند دما یی پس از بسته بندی یا هنگام پخت در منزل روی محصول انجام نمی گیرد .

فراورده های غذایی از نظر نوع و میزان ریسک الودگی به یکی از طبقات زیر تقسیم می شوند :

1_ فراورده ها یی که به هیچ وجه در معرض لاودگی و فساد نیستند .

2_ فراورده ها یی که در معرض یکی از خطرات عمومی هستند .

3_ فراورده ها یی که در معرض دو خطر عمومی هستند .

4_ فراورده ها یی که در معرض هر یک از سه خطر عمومی هستند .

5_ فراورده ها یی که در معرض هر یک از چهار خطر عمومی هستند .

6_ فراورده ها یی که در معرض خطر های پنجگا نه از B تا F قرار ردارند .

7_ فراورده ها یی که در معرض گروه خطر A هستند .

در مورد اصل 2 بای تعیین نقطه کنترل بحران ، مهم ترین موارد عبارتند از :

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله   15 صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید