بررسی تنش های حرارتی در یک کارخانه فولاد در شمال

اختصاصی از فی بوو بررسی تنش های حرارتی در یک کارخانه فولاد در شمال دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

بررسی WBGT

برسی رطوبت هوا

بررسی میزان سرعت هوا

بررسی شاخص ET

محاسبه متابولیسم کاری

نتیجه گیری

پیشنهاد

مقاله در مورد مفصل حرارتی

اختصاصی از فی بوو مقاله در مورد مفصل حرارتی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه10

مفصل حرارتی

JOINTS

مفصل حرارتی جهت اتصال دو کابل تک کور یا سه کور به کار می رود.
اجزای این مفصل ها شامل :
دوراهه جهت اتصال کابل ها
کنترل کننده میدان الکتریکی شامل: نوار چسب و تیوب حرارتی استرس کنترل
سیستم آب بندی کننده شامل : تیوب حرارتی برای عایق کردن کابل و حفاظت آن از رطوبت و عوامل جوی
سیستم ارت کابل شامل: آرمور, شیلد کابل و دوراهه مربوطه.

مطابق با استاندارد:

CENELEC HD 629.1
CENELEC HD 628
IEC 60502-4

مفصل حرارتی خشک تک کور

HEAT SHRINKABLE STRAIGHT JOINTS

مفصل حرارتی فشار متوسط جهت کابل تک کور با عایق پلیمر, شیلد سیم یا نوار مسی, هادی مس یا آلومینیوم از ولتاژ6kV  تا 36kV

Heat Shrinkable Medium Voltage Power Cable Joint Single Core XLPE or EPR Instulated Cables Wire or Tape Screened. Copper or Aluminium Conductor.

ELCOTERM GLS -- 85/E

پیل حرارتی

اختصاصی از فی بوو پیل حرارتی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)تعداد صفحات27

مقدمه
پیلهای حرارتی مهمترین جزء باتری حرارتی به شمار می‌آیند. باتریهای حرارتی ، باتریهایی هستند که بخاطر دارا بودن یک سری ویژگیهای منحصر به فرد ، برای استفاده در اهداف نظامی کاملا مناسب می‌باشند. در این مقاله پیلهای حرارتی معرفی و طبقه بندی می‌شوند. سپس اجزای پیلهای حرارتی شامل آند ، کاتد و الکترولیت این پیلها و مواد تشکیل دهنده آنها معرفی می‌شود. باتری حرارتی یک منبع تولید کننده جریان الکتریکی است که به علت دارا بودن چگالی جریان بالا و قابلیت اطمینان زیاد و عمر طولانی ، به منظور تأمین جریان الکتریکی مورد نیاز در سلاحهای نظامی بکار می‌روند. این جریان الکتریکی بوسیله تعدادی پیل تولید می‌شود. بر حسب اینکه جریان مصرفی مورد نیاز چقدر باشد، تعداد پیلها ، نحو ه آرایش آنها به صورت سری یا موازی و نیز ابعاد الکترودها متفاوت خواهد بود.
ساختمان پیل
هر پیل از سه بخش اصلی و سه بخش فرعی تشکیل شده است. اجزای اصلی عبارتند از: کاتد (قطب منفی) ، الکترولیت و آند (قطب مثبت). اجزای فرعی نیز عبارتند از جمع کننده جریان قطب مثبت ، جمع کننده جریان قطب منفی و منابع گرمایی. برخلاف سایر پیلهای شیمیایی که دارای الکترولیت مایع هستند، در پیلهای حرارتی ، الکترولیت در دمای محیط ، جامد و غیر هادی است، لذا در شرایط معمولی پیل غیر فعال خواهد بود. اما زمانی که الکترولیت به صورت مذاب در آید، یونیزه می‌شود و هدایت الکتریکی بسیار زیادی پیدا می‌کند. ابن عامل باعث می‌شود تا واکنش الکتروشیمیایی بین آند و کاتد برقرار شود و جریان الکتریکی در پیل تولید گردد. این جریان توسط جمع کننده‌ها انتقال می‌یابد. الکترولیت زمانی به صورت مذاب در می‌آید که تا دمایی بالاتر از نقطه ذوبش گرم شود. این گرما از طریق منابع گرمایی موجود در لابلای پیلها تأمین می‌شود.
طبقه بندی پیلهای حرارتی
پیلهای حرارتی انواع گوناگونی دارند؛ اما می‌توان بطور کلی آنها را به دو دسته پیلهای لیتیومی و پیلهای کلسیومی تقسیم نمود. طیف گسترده‌ای از مواد به منظور ساخت اجزای پیل مورد استفاده قرار می‌گیرند؛ ولی نحوه انتخاب آنها باید به گونه‌ای باشد که بتواند بر حسب نیاز ، بهترین سطح ولتاژ و جریان را تأمین نماید. در پیلهای لیتیومی از لیتیم و ترکیبات آن و در پیلهای کلسیومی از کلسیم و ترکیبات آن برای ساخت قطعات اصلی پیل استفاده می‌گردد. محدوده ولتاژ قابل تأمین توسط هر پیل در حدود 1.5 تا 3.5 ولت است.
پیلهای لیتیومی
آند
در این پیلها ابتدا از لیتیوم خالص به عنوان آند استفاده می‌شد؛ اما استفاده از این ماده مشکلاتی را به همراه داشت. لیتیوم خالص بیش از اندازه فعال است و کار کردن با آن آسان نیست. از طرفی دارای نقطه ذوب پایینی است و در دمای 181 درجه سانتیگراد ذوب می‌شود. در نتیجه در درجه حرارت عملکرد پیل ، به صورت مذاب در می‌آمد و می‌تواند به سمت بیرون نشت پیدا کرده و باعث اتصال کوتاه شدن پیل می‌گردید. به همین دلیل مجبور بودند لیتیوم مذاب را بوسیله یک قطعه اسفنجی مهار نمایند که این کار نیز مشکلاتی را به همراه داشت. لذا دیگر از لیتیوم خالص برای اند استفاده نمی شود، بلکه از آلیاژهای لیتیوم مانند لیتیوم- آلومینیوم و لیتیوم - سیلسیوم برای این منظور استفاده می‌شود. این کار مزایای زیادی دارد: از جمله اینکه نقطه ذوب را افزایش می‌دهد. به گونه‌ای که در درجه حرارت عملکرد پیل ، آند می‌تواند پایداری حرارتی خود را حفظ نماید. از سوی دیگر ساخت و کاربردی کردن آن آسانتر است.
بر طبق نمودار فازی لیتیوم - سیلیسیوم ، با افزایش درصد سیلیسیم در آلیاژ ، نقطه ذوب ترکیب حاصل افزایش می‌یابد. بهترین حالت به ازای ترکیب 33 درصد لیتیوم و 67 درصد سیلیسیوم بدست می‌آید که دارای نقطه ذوب 760 درجه است. اما از آنجا که مقدار لیتیوم موجود در این ترکیب کم ایست. برای استفاده به عنوان آند چندان مناسب نیست. برطبق نمودار ، ترکیب 44 درصد لیتیوم و 56 درصد سیلیسیوم مناسبترین آند است؛ چرا که دارای نقطه ذوب 730 درجه است و میزان فعالیت آن نیز به اندازه کافی می‌باشد.

دانلود گزارش کارآموزی نیروگاه حرارتی

اختصاصی از فی بوو دانلود گزارش کارآموزی نیروگاه حرارتی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مشخصات این فایل
عنوان: نیروگاه حرارتی
فرمت فایل :word(قابل ویرایش)
تعداد صفحات : 71

این گزارش کارآموزی درمورد نیروگاه حرارتی می باشد .

بخشی از تیترها به همراه مختصری از توضیحات هر تیتر از گزارش کارآموزی نیروگاه حرارتی

سیستم کنترل آب تغذیه :
بر روی تانک تغذیه (فیدواترتانک) سه کنترل کنندة سطح وجود دارد (رجوع شود به نقشة Nek – 050 – 025). سیگنالهای حاصل از این سطح سنجها با فلوی وارد به تانک تغذیه که فلومتر RM60F001 اندازه‌گیری می‌شود و همچنین بافلوی پمپهای تغذیه با هم مقایسه می‌شوند و به عنوان سیگنال کنترل‌کننده به والو RM50Soo1 فرمان می‌دهند.
اگر دو تا از سه سطح سنج LICSAt / RL10L003/4/5 افزایش سطح را نشان دهند سیگنال حاصل با سیگمال اختلاف دبی مقایسه و فرمان مناسب به والو RM50S001 داده می‌شود. اگر افزایش سطح از حد بالاتر رود. والو RU20S002 (نقشة Nek – 050-027) در مسیر تانک راه‌اندازی به سمت دریا باز می‌شود اگر سطح‌سنجها سیگنال منفی بفرستند که نشانة پائین رفتن سطح است والو RM50S001 باز می‌شود و اگر سطح از حدّ مجاز پائین‌تر رود پمپ‌های تغذیه تریپ خواهند کرد تا تانک تغذیه بدون آب نباشد. لازم به تذکّر است زمانیکه توربین کار نمی‌کند سطح تانک تغذیه باید پائین‌تر باشد زیرا در این هنگام چون آب سیکل خنک‌تر است. بخار زیادتری مورد احتیاج می‌باشد که این بخار زیادتر ایجاد حباب می‌کند و سطح را به طور مصنوعی بالا می‌برد و سطح سنجها را دچار اشتباه می‌کند به همین دلیل به هنگام تریپ توربین نقطة تنظیم سطح‌سنجها بطور اتوماتیک پائین آورده می‌شود، ضمن اینکه بالا بودن سطح آب سبب می‌شود که دوشهای ورودی عمل هواگیری را بطور درستی انجام ندهند. .....(ادامه دارد)

تشریح سیستم
سیستم بویلر از سه قسمت کلی تشکیل شده که شامل فاز یک، قسمت میانی و فاز دو می‌باشد.
در فاز یک دو سری لوله وجود دارد. سری اول که از قسمت تحتانی فاز یک شروع می‌شود، شامل لوله‌های مارپیچی (HELICAL  TUBING) تخت با شیب 15 درجه که چهار طرف اطاق احتراق را دور زده و از آن بالاتر می‌روند و سری دوم شامل لوله‌های عمودی و قائم (VERTICAL  TUBING) می‌باشند. در کف اوپراتور که همان اطاق احتراق است در دو ردیف هفت‌تایی شکل‌‌ها قرار گرفته‌اند. ابعاد کف فاز یک 85/7 × 18 متر می‌باشد.
قسمت میانی فاز یک و دو را که محل اتصال دو فاز می‌باشد، ‌لترال (LATRERAL PASS)می‌نامند. در فاز دو سوپر هیترهای 1تا4، ‌رهیتر یک و دو و همچنین اکونومایزرهای یک و دو قرار دارند.
آب پس از اینکه در پیش گرمکنها تا حدود c 264 گرم شده، وارد اکونومایزر می‌شود. اکونومایزر شامل دو قسمت ECO1 و ECO2 می‌باشد که میزان فشردگی لوله‌های ECO1 بیشتر است. در اینجا دود آخرین انرژی خود را به آب خروجی از هیتر 7 می‌دهد و دمای آن‌را بالا می‌برد. باید توجه داشت که برای جلوگیری از خوردگی پیش گرمکن‌های دوار، ‌درجه حرارت دود را نمی‌توان پایین آورد. .....(ادامه دارد)

پیش گرمکن‌های بخاری هوا.
در مورد این پیش گرمکن‌ها باید گفت که هوای مورد نیاز احتراق باید درجه حرارتی حدود C 325ْ داشته باشد که پیش گرمکن‌های دوار که با دود خروجی از بویلر کار می‌کنند آنرا به این درجه حرارت می‌رسانند اما اگر هوای سرد به پیش گرمکن‌های دوار برسد چون دود خروجی از بویلر مقداری بخار ( بخار اتمیزه کننده) به همراه دارد در تماس با هوای سرد تبدیل به شبنم می‌شوند و بر اثر مواد گوگردی موجود در آن تشکیل اسید داده و باعث خوردگی پیش گرمکن‌های دوار می‌گردد به این علت هنگامیکه از سوخت مازوت استفاده می‌شود هوا را قبل از رسیدن به پیش گرمکن‌های دوار در چهار پیش گرمکن‌ بخاری ( steam  coil)‌ تا دمای c‌ 90ْ گرم می‌کنند. در هنگام استفاده از سوخت گاز اگر درجه حرارت بیرون،‌بالاتر از c‌ 35ْ باشد نه تنها این عمل لازم نیست بلکه بخار اتمیزه کننده نیز به کار نمی‌رود. .....(ادامه دارد)

تشریح سیستم
سیستم کندانیست شامل کندانسور اصلی، کندانسور پمپ تغذیه توربینی. کندانسور بخارها می‌کنند. پمپها و کندانسیت، تصفیه خانه بین‌راهی و هیترهای فشار ضعیف و تانک ذخیره سود (STORAGE TANK) می‌باشد.
بخار خروجی از آخرین طبقه توربین وارد کندانسور می‌شود که در آن با استفاده از آب دریا خنک و تقطیر می‌گردد. آب دریا از تعداد زیادی لوله‌های مسی و بدون هیچگونه تماس مستقیم با بخار، عبور می‌کند و آن را به آب تبدیل می‌نماید تا مجدداً در سیکل قابل استفاده باشد. درجه حرارت آب دریا ورودی به کندانسور بطور متوسط ^c0 21 و خروجی آن ^c. 31 با فشاری حدود  066/0 می‌باشد. دبی آب خنک‌کننده، کندانسور  52000 است.
کندانسور بزرگترین و مهمترین مبدل حرارتی نیروگاه است بطوریکه حدود 50% انرژی حرارتی در آن تلف می‌شود. با این همه استفاده از آن مزیت‌هائی در بردارد از جمله آنکه اگر بخار خروجی از توربین در کندانسور تقطیر نشود قابلیت پمپ شدن را نخواهد داشت .....(ادامه دارد)

کنترل سیستم:
کنترل قسمتهای گوناگون سیستم به کمک دستگاههای اندازه‌گیری و ترانسدیوسرها و بالاخره مدارهای الکترنیکی صورت می‌گیرد.
با توجه به نقشه 025-050- NEK مشاهده می‌شود که هات ول مجهز به سطح سنج 001L11SD است که دارای سه کنترل کننده سطح 005و 004و 003L11LISCA+/SD می‌باشد. کنترل سطح با عمل کردن حداقل دوتا از آنها صورت می‌گیرد بدین ترتیب که به هنگام بالا رفتن سطح هات‌ول سیگنال LISCA+ والو 004S20RM را کاملاً باز می‌کند و والو 001S11UA را می‌بندد.
هنگامی‌که سطح هات ول پایین تر از حد مجاز باشد سیگنال LISCA- پمپهای اصلی و بوستر را تریپ می‌دهد تا از خشک کار کردن آنها ممانعت نماید.
خط 21RM جریان حداقل پمپ بوستر را تأمین می‌کند تا آنرا از افزایش گرما محافظت نماید زیرا اگر فلوی پمپ مزبور از حد معینی کمتر گردد. چون فشار بعد از پمپ افزایش می‌یابد باعث گرم شدن آن می‌گردد. با کم‌شدن کندانسیت فلومتر 001F20RM، سیگنالی به والو 001S21RM اعمال نموده و آنرا باز می‌‌کند تا جریان حداقل به کندانسور روانه شود. این خط حداقل فایده دیگری نیز دارد و آن اینکه جریان آب خنک کننده کندانسور بخار کنند را تضمین می‌کند. .....(ادامه دارد)

همان طوری‌که گفته شد در شروع راه‌اندازی ونیز تا بارهای کمتر از 35%، در اواپراتور مخلوط آب و بخار باهم وجود دارند که آب در سپراتور (Seprator) از بخار جدا شده و مجدداً به سیکل برمی‌گردد و بخار نیز به قسمت سوپرهیترها می‌رود. آب جدا شده در سپراتور در استات آپ وزل (start up vessel) جمع شده و از آنجا از طریق دو کنترل والو NB10S011 , NB10S010 وارد فلاش تانک (Flash tank) می‌شود و در این تانک که به هوای آزاد (اتمسفر) راه دراد فشار آن تا مقدار فشار آتمسفر تنزل می‌نماید و در نتیجه مقداری از آن تبخیر می‌شود (بخاری که از نیروگاه دربارهای کم دیده می‌شود بر اثر همین تبخیر است) وبا کاهش درجه حرارت به شرایط مطلوبی می‌رسد که بتواند به تانک راه‌اندازی ( Start up condensate tank ) وارد شود. آب تانک راه‌اندازی به نوبه خود از طریق سه پمپ که یکی از آنها با ظرفیت  580 و دو تای دیگر هر کدام با ظرفیت 80 می‌باشند یا به بعد از هیتر A₄ اضافه می‌گردد و یا اگر کیفیت آن خوب نباشد همراه آب خنک‌کننده کندانسور به دریا می ریزد.
بنابراین می‌توان گفت که تانک راه‌اندازی و فلاش تانک که به طور عمود برهم قرار دارند موجب چرخش آب در بویلر می‌شود که این آب چرخشی را آب راه‌اندازی می‌نامند.
قبل از پرداختن به چگونگی کنترل آب راه‌اندازی باید گفت که بطور کلی عمل راه‌اندازی به دو صورت سرد و گرم صورت می‌گیرد. فشار بویلر بین صفر تا atm 30 باشد راه‌اندازی سیستم از نوع سرد و زمانی که فشار بویلر بین 30 تا  atm 75 باشد راه‌اندازی به صورت گرم می‌باشد. میزان آبی که در استارت‌آپ وزل در هر یک از این حالات جمع می‌شود ظاهراً باید حداکثر برابر با حداقل بار بویلر یعنی 500 باشد ولی عملاً در شروع راه‌اندازی از مقدار مذکور اندکی زیادتر است بطوریکه در حالت سرد تا 150 و در حالت گرم تا 300 افزایش آب در استارت‌آپ‌وزل خواهیم داشت. این امر به علت وجود آب در اواپراتور قبل از شروع راه‌اندازی است. بنابراین حداکثر تخلیه در راه‌اندازی سرد 650 و در راه‌اندازی گرم 800 خواهد بود ولی این مقادیر فقط برای زمان کوتاهی معتبر بوده بطوریکه پمپ‌های تخلیه قادر به تحمل آن می‌باشند. تخلیه مداوم حداکثر همان مقدار 500 خواهد بود. .....(ادامه دارد)

بخشی از فهرست مطالب گزارش کارآموزی نیروگاه حرارتی

دیگ بخار ( بویلر )
توربین
ژنراتور
مشخصات ژنراتورهای نیروگاه بشرح زیر است:
پست فشار قوی
ب ـ الکتروپمپ تغذیه آب خنک کن
ج ـ توربو پمپ تغذیه بویلر
د ـ الکتروپمپهای تغذیه بویلر
ف ـ ترانسفورماتور
ز ـ آب مقطر
گ ـ الکترو پمپ کندانسور
س ـ موتورها
ل ـ کارگاه و لابراتور
ص ـ والوها
فرایندهای تشکیل دهنده سیکل ایده آل عبارتند از :
1-    بخار اتمیزه کننده مشعل‌های سوخت مازوت.
2-    پیش گرم‌کنهای سوخت.
4-تانک تغذیه .
5-توربین پمپ تغذیه توربینی

تحقیق درباره آشنایی کامل با عایق های حرارتی

اختصاصی از فی بوو تحقیق درباره آشنایی کامل با عایق های حرارتی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل : word (قابل ویرایش) تعداد صفحات : 24 صفحه

تعریف عایق:

 بطور کلی مواد عایق به موادی گفته می شود که انتقال حرارت را ازمحلی به محلی دیگر به تاخیر انداخته و یا متوقف سازند. بنابراین مواد عایق باعث کاهش تلفات انرژی می شوند.   

عایق ها به 3 نوع عایق های حرارتی ، صوتی ، رطوبتی ،برودتی(آببندی) تقسیم می شوند که هر کدام هم دارای انواع مختلفی می باشند . انرژی مصرفی جهت گرمایش و سرمایش ساختمانها از عمده ترین منابع انرژی صرف شده در هر کشور می باشد. با توجه به اینکه سالیانه هزینه های بسیار زیادی در این خصوص انجام می پذیرد, طبیعی است که به فکر چاره جویی در جهت کم کردن مصرف انرژی باشیم. یکی از راه های صرفه جویی , ترویج فرهنگ عایق سازی ساختمان است که با این روش می توان از هدر رفتن بخش عظیمی از سرمایه های ملی جلوگیری کرد .

 عایق کاری نقش بسیار مهمی در گرم نگه داشتن ساختمان در فصل زمستان و خنک نگه داشتن آن در فصل تابستان دارد . به کمک عایق کاری می توان یک خانه را در زمستان 5 درجه گرمتر و در تابستان 10 درجه خنک تر نگه داشت .

«عایق های حرارتی»

عایق ها ی حرارتی بر اساس مواد تشکیل دهنده به چند دسته زیر تقسیم می شوند:

• عایق های پایه معدنی
• عایق های پایه شیمیایی
• عایق های پایه گیاهی
• عایق های مرکب
• عایق های مدرن

عایق های پایه معدنی :

تقسم بندی عایق های حرارتی با این زیر گروه امکان بررسی ویژگی های مشترک میان عناصر آن را فراهم می سازد . بارز ترین نقطه ی مشترک این گروه یافت شدن مواد اولیه ی آن ها چه به صورت خالص و یا ناخالص در معادن بوده و فراوری های انجام شده بر روی آن مواد ساختار مولکولی آن ها را دگرگون ننموده است. در اکثر انواع عایق های این گروه عنصر سلیسیم (si ) یکی از مواد اصلی بوده که ساختار عایق بر پایه آن شکل گرفته است.برای مثال فراورده های پشم های معدنی که از قدیمی ترین و شناخته شده ترین انواع عایق هاست یکی از زیر گروهای آن می باشد

مهم ترین تشابهات در این گروه عبارتند از :

1- تحمل حرارتی بالایی دارند( حتی بعضی از آن ها را می توان جزو مواد دیر گداز نیز به حساب آ ورد.)

2-- عموما" سلول باز بوده و جاذب رطوبت می باشند( در برابر نفوذ رطوبت ضعیف می باشند.).

از مذاب سنگ های طبیعی آذرین ساخته می شود. ( استاندارد ملی80 84 بند4-16-2)
از انواع این نوع عایق ها می توان به پشم شیشه و پشم سرباره اشاره کرد.

*پشم شیشه (GLASS WOOL)

پشم معدنی که از مذاب شیشه ساخته می شود. از معروف ترین و قدیمی ترین انواع عایق هاست. پشم شیشه شامل فیبرهای انعطاف پذیر شیشه است که از ذوب مواد اولیه شیشه به دست می آید.می تواند رطوبت محیط را جذب نمائید.در مجاورت با بخار آب (خصوصا در سطوح گرم )تولید اسید سیلیسیک می نماید. اگر محافظت آن به نحو مطلوب انجام نشود باکتری ها و قارچ ها در لایه های الیاف آن تکثیر پیدا می کنند.در گسترش حریق بی اثر بوده و در مجاورت حریق گازهای سمی تولید نمی کند.الیاف آن با سر سوزنی شکل بوده و اگر وارد نسوج ریه شود خارج نمی گردد و تماس آن با پوست باعث خراشیدگی می شود.حداکثر تحمل حرارتی آن 550 درجه سانتیگراد است.

*پشم سرباره (SLAG WOOL)

پشم معدنی که از مذاب سرباره کوره ساخته می شود. اکسید سیلیس sio2  جزاصلی تمامی عایق های معدنی یکی از عمده ترین مواد تشکیل دهنده پشم سرباره می باشد.

دارای خواص و درصد خلوص یکنواخت در تمام محصولات است.در کشور های صنعتی جزو پر مصرف ترین عایق های معدنی است. سر الیاف آن کروی شکل بوده که به همین دلیل باعث خراش و تحریک پوستی بسیار کمتری می شود.به دلیل ریز بودن ذرات آن عایق الکتریسته نیز می باشد.بازگشت پذیری آن به طبیعت سریع انجام می شود.حداکثر تحمل درجه حرارت آن در نوع خالص750درجه سانتیگراد است و در حالت غیر خالص و مخلوط با ماده چسباننده حداکثر در حدود 350ºC را تحمل می کند.این ماده می تواد به عنوان عایق صوتی نیز به کار رود