پاورپوینت کامل با عنوان متالورژی پودر در 40 اسلاید

اختصاصی از فی بوو پاورپوینت کامل با عنوان متالورژی پودر در 40 اسلاید دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

متالورژی پودر (به انگلیسی: Powder metallurgy) روشی برای ساخت و تولید قطعات فلزی و سرامیک است که اساس آن بر فشردن پودر مواد به شکل مورد نظر و تف‌جوشی آن است. تف جوشی در درجه حرارتی زیر نقطه ذوب صورت می‌پذیرد.

متالورژی پودر بخشی کوچک ولی بسیار مهم از صنایع فلزگری می‌باشد. اولین کاربرد متالورژی پودر برای تولید پلاتین با دانسیته کامل بود که در قرن ۱۹ میلادی صورت گرفت چون در آن زمان امکان ذوب پلاتین به دلیل نقطه ذوب بالا وجود نداشت. در اوایل قرن بیستم فلزهای دیر گدازی مانند تنگستن، مولیبدن توسط روش متالورژی پودر شکل داده شدند. کاربیدهای سمانیت و یاتاقانهای برنزی متخلخل نسل بعدی قطعات متالورژی پودر بودند. به این صورت قطعات متالورژی پودر در انواع صنایع مانند لوازم خانگی، اسباب بازی سازی و الکترونیک کاربرد پیدا نمود. آخرین کاربردهای قطعات متالورژی پودر در صنایع خودرو سازی می‌بود که موازی با رشد صنایع اتومبیل سازی رشد نمود به صورتی که امروزه بقای صنعت متالورژی پودر در کشورهای صنعتی بسیار وابسته به صنعت خودرو سازی می‌باشد.

در سال‌های ۱۹۵۰-۱۹۶۰ روشهای نوین مانند فُرج پودر و ایزو استالیک گرم در صنعت متالورژی پودر بکار گرفته شد. این روشها با تولید قطعات با دانسیته بالا توان رقابتی قطعات متالورژی پودر را افزایش دادند.

گرچه روش متالورژی پودر امکانات ویژه‌ای را جهت تولید بعضی قطعات خاص فراهم ساخته‌است، که تولید آنها از طریق روشهای دیگر غیر ممکن یا بسیار مشکل می‌باشد ولی زمینه‌هایی که باعث فراگیر شدن استفاده از این روش گردیده‌است، عبارت‌اند از:

• زمینه‌های اقتصادی
• بهره‌وری انرژی
• انطباق زیست محیطی
• ضایعات بسیار پائین

متالورژی پودر تکنولوژیی است، پویا. در طول سالها عوامل مؤثر بر این فن آوری بهبود داده شده‌اند به علاوه، تولید آلیاژهایی جدید و مستحکمتر و فرآیندهای تولید قطعات با دانسیته بالا مانند (Warm compaction، ایزو استالیک گرم، فرج پودر، extrusion، Powders rolling، Incretion mounding Powders) همراه با کنترل عالی بر زیر ساختار هم چنین خصوصیت ذاتی فن آوری متالورژی پودر در تولید مواد مرکب، امکان ساخت محصولاتی از مواد ویژه و سنتی را در طیف و تولیدی و هم چنین گران بودن ابزار و تجهیزات تولید که ظرفیتهای تولید کم را غیر اقتصادی می‌نماید، از نقاط ضعف این فن آوری در رقابت با دیگر فرآیندهای تولید است. توجیه استفاده از روش متالورژی پودر بر اساس تیراژ تولید می‌باشد. این امر در استفاده از متالورژی پودر در صنایع اتومبیل سازی از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است.

با وجود اینکه از نظر تاریخی متالورژی پودر از قدیمی‌ترین روشهای شکل دادن فلزات است، اما تولید در مقیاس تجارتی با این روش، از جدیدترین راه‌های تولید قطعات فلزی است. در دوران باستان از روشهای متالورژی پودر برای شکل دادن فلزاتی با نقطه ذوب بالاتر از آنچه در آن زمان داشتند، استفاده می‌شد. اولین بار در اوایل قرن نوزدهم بود که پودر فلزات با روشی مشابه آنچه امروزه بکار می‌رود، با متراکم نمودن به صورت یکپارچه در آورده شد.

متالورژی پودر فرایند قالب گیری قطعات فلزی از پودر فلز توسط اعمال فشارهای بالا می‌باشد. پس از عمل فشردن و تراکم پودرهای فلزی، عمل تف جوشی در دمای بالا در یک اتمسفر کنترل شده، انجام پذیرفته که در آن فلز متراکم، جوش خورده و به صورت ساختمان همگن محکمی پیوند می‌خورد. با توجه به گفته‌های بالا تکنیک برتر در متالورژی پودر از mim می‌توان نام برد. در روش MIM قطعاتی که تحت اعمال فشار شکل پذیر نیستند، به صورت تزریق پودرو پلیمر شکل می‌گیرد.

فهرست مطالب:

مقدمه

تاریخچه

تعریف پودر

مجموعه ای از شکل های ممکن دانه ها

روش های تولید پودر

روش های مکانیکی

واکنش های شیمیایی

شرح تجزیه جامدات به کمک گازها

شرح تجزیه گرمایی

شرح ته نشین سازی از مایع

شرح ته نشین سازی از گازها

روش های الکترولیتی

روش های افشانش

فشردن

انواع فشردن

فشردن یک طرف

مراحل فشردن

تف جوشی

کوره های تف جوشی

کوره تسمه ای یا کانوار

کوره های پوشری یا هل دهنده

کوره خلا

عملیات تکمیلی

دامنه استفاده از متالورژی پودر

دانلود مقاله کامل درباره متالورژی پودر

اختصاصی از فی بوو دانلود مقاله کامل درباره متالورژی پودر دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل: Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه :73

بخشی از متن مقاله

پیشگفتار:

یکی از شاخه‌های علم متالورژی که دز سالهای اخیر رشد زیادی یافته است. متالورژی پودر است. البته قدمت تولید قطعات با پودر به پنج هزار سال و بیشتر  می رسد. یکی دیگر از دلایل توسعه متالورژی پودر این است که در روش مزبور فلز تلف  شده به مراتب کمتر از  سایر روشهاست و حتی می توان گفت وجود ندارد. سرمایه گذاری در صنعت متتالورژی پودر نیز،‌کمتر از سرمایه گذاری برای  روشهای کلاسیک ساخت قطعات  است. زیرا در مرحله هم جوشی ،  درجه حرارت لازم کمتر از درجه حرارت ذوب فلزات است و در نتیجه، کوده های مورد احتیاح ارزانتر اند.

دامنه استفاده از متالورژی پودر بسیار متنوع و گسترده بوده و در این رابطه کافی است به زمینه هایی همچون تولید رشته های لامپها، بوش های خود روانساز، متعلقات گیربکس اتومبیل، اتصالات الکتریکی، مواد ضد سایش قطعات توربین و آمالگم های دندانپزشکی اشاره شود. علاوه بر آن پودر فلزات در موارد و کاربردهایی چون صنایع رنگ سازی مدارهای چاپی، آردهای غنی شده مواد منفجره، الکترود های جوشکاری،  سوخت راکت ها، جوهر چاپ، باطری الکتریکی قابل شارژ، لحیم کاری و کاتالیزورها مورد استفاده قرار می گیرند.

متالورژی پودر در ابتدا فلزات معمول، همچون مس و آهن شروع شد ولی لانه استفاده  از عمل آن به فلزات غیر دیگر نیز سرایت کرد. کاربردهای جدید تری برای متالورژی پودر به دنبال داشت. بطوریکه از آغاز دهه 1940 بسیاری از قطعات فلزات غیر معمول از طریع این تکنولوژی تهیه شدند. در این گروه مواد می توان از فلزات دیر گداز مانند نایوبیم، تنگستن، مولیبدن، زیر کنیم، تیتانیم، رنیم و آلیاژهای آنها نام برد. همچنین تعدادی از مواد هسته ای و ترکیبات الکتریکی و مغناطسسی نیز با تکنیک های  متالورژی پودر تهیه شدند. هر چند موفقیت اولیه متالورژی پودر بیشتر مدیون مزایای اقتصادی آن است. ولی در سالهای اخیر ساخت قطعاتی که تولید آنها  با روشهای دیگر مشکل می باشد در گسترش این تکنولوژی  سهم چشمگیری داشته است. انتظار می رود که این عوامل در جهت بسط متالورژی پودر و ابداع کاربردهای آتی آن دست به دست هم داده و دست آودرهای تکنولوژیکی تازه ای را  به ارمغان آورند. تداوم رشد متالورژی پودر را میتوان به عوامل پنجگانه زیر وابسته دانست:

الف) تولید انبوه قطعات سازه ای دقیق و با کیفیت بالا که معمولاً‌بر بکارگیری آلیاژهای آهن مبتنی می باشند.

ب ) دستیابی به قطعاتی که فرایند تولید آنها مشکل بوده و باید کاملاً فشرده و دارای ریز ساختار یکنواخت ( همگن) باشند.

پ ) ساخت آلیاژهای مخصوص،‌عمدتاً مواد مرکب محتوی فازهای مختلف که اغلب برای شکل دهی نیاز به  بالا تولید می شوند.

ت) مواد غیر تعادلی از قبیل آلیاژهای آمورف و همچنین آلیاژ های ناپایدار.

ث ) ساخت قطعات پیچیده که شکل و یا ترکیب منحصر به فرد و عیر معمول دارند

متالورژی پودر روز به روز گسترش بیشتری یافته و بر میزان پودر تولیدی به طور پیوسته افزوده، بطوریکه پودر آهن حمل شده از آمریکا از سال 1960 تا 1978 میلادی به ده برابر افزایش یافته است. هر چند در سالهای اخیر آهنگ رشد این تکنولوژی چندان پیوسته نبوده، ولی مجموعه  شواهد دلالت بر گستردگی بیشتر آن، در مقایسه با روشهای سنتی قطعه سازی دارد. باز خوردهای دریافت شده از مهندسین طراح نشان می دهد که هر چه دانش ما در متالورژی پودر افزودن تر می شود، دامنه کاربرد این روش نیز گسترش بیشتری می یابد. اغلب دست آوردهای نوین این زمینه صنعتی بر قابلیت آن در ساخت،‌ مقرون به صرفه قطعات با شکل و ابعاد دقیق مبتنی است.

مقدمه

در قرن بیستم و در سالهای اخیر، تکنیک متالورژی پودر بطور جدی تر،‌ مورد توجه قرار گرفته و جای خود را به اندازه کافی در صنعت باز کرده است بطوری که در حال حاضر می توان آن را به عنوان یکی از تکنیک های جدید متالورژی به حساب آورد. البته قدمت تولید قطعات با پودر به بیش از پنج هزار سال پیش می رسد، درآن زمان کوره هایی که بتوانند حرارت لازم را برای ذوب فلزات ایجاد کند، وجود نداشتند. روش معمول، احیا سنگ معدن با ذغال چوب بود و محصولی که به دست می آمد نوعی فلز اسفنجی بود که در حالت گرم با چکش کاری امکان شکل دهی مطلوب داشت.

هم اکنون، ستونی آهنی با وزنی حدود شش تن در شهر دهلی وجود دارد که در هزار وششصد سال پیش با همین روش تهیه شده است . در اواخر قرن هیجدهم و لاستون

( wollaston ) کشف کرد که می توان پودر فلز پلاتین را که در طبیعت به صورت آزاد شناخته شده بود، پس از تراکم و حرارت دادن، درحالت گرم با چکش کاری شکل داد. ولاستون جزئیات روش خود را درسال 1829 منتشر کرد و اهمیت فاکتورهای نظیر اندازه دانه ها، متراکم کردن پودر با وزن مخصوص بالا و اکتیویته سطحی و غیره.. را توضیح داد.

همزمان با ولاستون وبطور جداگانه متالوریست بر جسته روسی پیومتر زابولفسکی

( pyotrsobolevsky ) در یال 1826، از این روش برای ساختن سکه ها و نشان ها از جنس پلاتین استفاده کرد. در نیمه دوم قرن نوزدهم، متخصصین متالورژی به روشهای روب فلزات با نقطه روب بالا دست یافتند و همین مسئله باعث شد که مجدداً  استفاده از متالورژی پودر محدود شود،‌ هر چند تقاضا برای تولید قطعاتی مانند تنگستن از طریق  متالورژی پودر فلز، تلف شده به مراتب کمتر از سایر روشهاست و حتی می توان گفت وجود ندارد. دراین مورد، بطوری که تجربه نشان می دهد،‌ هر یک کیلوگرم محصول ساخته شده باروش متالورژی پودر، معادل است با چند کیلو گرم محصول ساخته شده با سایر روشهای شکل دادن نظیر برش و تراشکاری،  چون در روشهایی نظیر تراشکاری مقادیر زیادی از فلزبه صورت براده در می آید که تقریباً غیر قابل استفاده است. علاوه بر آن یک کیلو گرم از مواد ساخته شده بوسیله روشهای متالورژی پودر می تواند کار ده ها کیلو گرم فولاد آلیاژی ابزار را انجام دهد.

روش پاشش نظر به نقشاساسی آن در رشد متالورژی پودر، در مقایسه با روشهای دیگر با تفصیل و بسط بیشتری بررسی خواهد شد.

1-1- روشهای مکانیکی تولید پودر

1-1-1-  روش ماشین کاری

ماشین کاری کردن فلزات در حالات خاصی انجام می شود، زیرا پودر حاصل از این روش دارای دانه های زبر درشت با لبه های تیز است. این پودر سخت قالب گیری می شود وقطعه پرس شده آن خیلی متخلخل و دارای استحکام خام پایین است. آسیاب کردن این پودر در آسیابهای گلوله ای قابلیت فشرده شدن را بهتر می کند،  هر چند باعث افزایش کار سختی می شود که باید قبل از متراکم کردن آینل شود. یکی از موارد عمده استفاده از ماشین کاری تولید پودر منیزیم برای مقاصد آتش زایی است،‌ حالت انفجاری این پودر مانع استفاده از روشهای دیگر می شود. با استفاده از ماشین کاری و تولید براده های نسبتاً‌ زبر و درشت خطر به طور قابل ملاحظه ای کم می شود. وقتی براده ها در آسیاب از اتمسفر خنثی درآسیاب از ترکیب ذرات پودر و اکسیژن هوا جلوگیری می کند. و مانع انفجار می شود. تخلیه پودر از آسیاب نباید  به نحوی باشد که پودر فوراً در تماس با هوا قرار گیرد و باعث احتراق شود. اگر آسیاب کردن در مجاورت هوا انجام شود،‌ باید جدار آسیاب و نوع گلوله طوری باشد که از جرقه زدن  جلو گیری شود.

لحیم های نقره و بعضی از آلیاژهای مورد استفاده در دندان پزشکی از طریق ماشین کاری تهیه  می شوند. روش ماشین کاری، گران است و این روش فقط وقتی بکار گرفته می شود که روشهای دیگر قابل استفاده نباشد. مثل تهیه پودر منیزیم یا در مواقعی که قیمت فلز بسیار گران است و قیمت ماشین کاری ناچیز به حساب می آید،‌ مثل تولید آلیاژ های دندان پزشکی.

2-1-1- روش خرد کردن

خرد کردن فلزات به آسیاب کردن شبیه است و با توجه به چکش خواری آنها از خرد کن های تکی و چکشی  وغیره استفاده می شود. معدودی از فلزات به قدر کافی ترد و شکننده هستند. ( مانند برلیوم آلیاژ Mg ،Al اسفنج های فلزی که از راه احیای اکسید ها با الکترولیز به دست آمده اند) و به آسانی خرد می شوند. بعضی از فلزات را می توان ترد کرد تا آسانتر خرد شوند . با افزودن گوگرد یا ناخالصیهای دیگر یک لایه ترد در مرز دانه ها رسوب می کند وعمل خرد کردن را آسان می کند. اندازه ذرات پودر خرد شده مشابه دانه های قطعه ریخته گری شده است فلزات گروه VA.IVA ( سر گروه های در جدول مندلیف (C )،VA (A ) IV هستند) با حرارت دادن در محیط هیدروژن ترد می شوند ( H2 بعداً خارج می شود)‌ هیدراتهای تردی که ببه این طریق به دست می آیند به آسانی پودر می شوند. پودرهای به دست آمده معمولا زاویه ای هستند و باید آسیاب شوند.

3-1-1- روش آسیاب

واژه آسیاب کردت به پروسه هایی اطلاق می شود که در آن نیروی ضربه ای به مواد خرد شدنی وارد می شود. در بعضی از این روشها مانند آسیاب گلوله ای، پودر با گلوله های آسیاب که سخت و مقاوم در مقابل فرسایش اند برخورد می کند و به رزات ریز تبدیل می شود. نوع آسیابها، لرزشی و یا دورانی هستند تجربه نشان داده است که آسیابهای لرزشی راندمان بیشتری دارند و در مقایسه با آسیا بهای دوار در زمان کوکتاه تری عمل کرد را انجا م می دهند. در روشHametag با یک ونتیلاتور به ذرات پودر سرعت زیادی داده می شود تا به یکدیگر برخورد کنند.

در روشMicronizer  جت های گاز با سرعت زیاد ذرات را به همدیگر و یا به سطحی پرتاب می کنند. خرد کردن فلزات چکش خوار فقط زمانی عملی می شود که فلز با عمل کار سختی ترد وشکننده شده باشد. در آسیاب مرطوب با افزودن فعال ساز، به اکتیو کردن سطح کمک کرده و از چسبندگی ذرات جلوگیری می کنند که باعث ریزی ذرات می شود. بهترین عامل آلی اکتیو کردن سطح اسید- استثاریک است که با استفاده از آن ذرات به اندازه متوسط 3% میکرون به دست می آید. بااستفاده از پتاسیم فریک سیانید به عنوان فعال ساز پودر فلزاتی چون آهن، نیکل ، مس، و کروم با ابعاد ریز میکرون به دست می آید .

4-1-1- روش ساچمه ای کردن

با عبور مواد مذاب از روی صفحه ای مشبک یا وسیله ای مشابه آن جریان فلز مذاب به قطرات زیادی تبدیل می شود. اگر این قطرات در حال سقوط آزاد سخت و منجمد شوند، ذرات کروی ( ساچمه ای ) به دست می آید.

5-1-1- روشدانه بندی باگرانوله کردن

اگر انجماد در اثر تماس با آب حاصل شود دانه های نامنظم تولید می شود( مانند تولید سر باره دانه بندی شده در ذوب آهن اصفهای)  دانه ها نامنظم و درشت اند و به آسیاب کردن احتیاج دارند تا برای مصرف مناسب تر شوند.

متن کامل را می توانید بعد از پرداخت آنلاین ، آنی دانلود نمائید، چون فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است.

دانلود فایل 

گزارش کارآموزی ذوب آهن اصفهان قسمت آگلومراسیون

اختصاصی از فی بوو گزارش کارآموزی ذوب آهن اصفهان قسمت آگلومراسیون دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

شامل 43 صفحه و در قالب ورد قابل ویرایش می باشد و شامل بخش های زیر است:

فصل اول- مقدمه........................................................................................ 1

1-1  مینرال های آهن.......................................................................................................... 1

1-2  بررسی ترکیب شیمیایی سنگ آهن................................................................................ 2

1-3  آنالیز سنگ آهن.......................................................................................................... 3

1-4  بررسی ناخالصی های موجود در سنگ آهن................................................................... 4

1-5  بازیسیته...................................................................................................................... 4

1-6 بررسی دو روش متداول برای تولید فولاد....................................................................... 5

فصل دوم- فرایند آگلومراسیون...................................................................... 8

2-1 مواد مصرفی در آگلومراسیون......................................................................................... 8

2-2 ضایعات آهن دار.......................................................................................................... 9

2-3 سنگ آهک و دولومیت................................................................................................. 9

2-4  کک مصرفی در آگلومراسیون........................................................................................ 11

2-5  مراحل مختلف فرایند آگلومراسیون................................................................................ 11

2-6 بررسی فعل و انفعالات شیمیایی در حین آگلومراسیون..................................................... 13

2-7  تاثیر میزان FeO برکیفیت آگلومره تولیدی..................................................................... 15

فصل سوم- پخت آگلومره............................................................................. 16

 3-1 روش اجرای کار......................................................................................................... 16

3-2 مقدار کربن شیخت....................................................................................................... 18

3-3  بارگیری شیخت در ماشین پخت................................................................................... 20

3-4  احتراق یا مشتعل نمودن شیخت.................................................................................... 21

3-5 احتراق نرمال شیخت..................................................................................................... 22

3-6 عملیات حرارتی قشرهای سطحی.................................................................................. 23

3-7  جریان پخت............................................................................................................... 24

3-8  درجه حرارت گازهای خروجی.................................................................................... 25

3-9 خلا زیر چکشهای پخت............................................................................................... 26

3-10 خرد کردن آگلومره..................................................................................................... 28

3-11 سرد کردن آگلومره..................................................................................................... 28

3-11 استفاده از آهک پخته به عنوان  کمک ذوب.................................................................. 29

فصل چهارم- تصفیه هوا در بخش آگلومراسیون................................................ 31

4-1 دلایل ضرورت وجود غبارگیر در بخش آگلومراسیون....................................................... 31

4-2 انواع غبارگیر................................................................................................................ 31

4-3 الکتروفیلتر................................................................................................................... 32

فصل پنجم- دیگر بخش های شرکت............................................................... 36

5-1 کک سازی................................................................................................................... 36

5-2 کوره بلند..................................................................................................................... 37

5-3 فولادسازی................................................................................................................... 39

5-4 نورد............................................................................................................................ 40

دانلود مقاله متالورژی فیزیکی

اختصاصی از فی بوو دانلود مقاله متالورژی فیزیکی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مشخصات این فایل
عنوان: متالورژی فیزیکی
فرمت فایل : word( قابل ویرایش)
تعداد صفحات: 18

این مقاله درمورد متالورژی فیزیکی می باشد.

بخشی از تیترها به همراه مختصری از توضیحات هر تیتر از مقاله متالورژی فیزیکی

- مقدمه
نیتروژن دهی و کربن دهی به خوبی در فرآیندهای صنعتی به منظور ایجاد سختی برای سطوح فولادی استفاده می شوند. فرآیندهای نیتروژن دهی و کربن دهی، به ویژه ایجاد سختی برای سطوح فولادی استفاده می شوند. فرایندهای نیتروژن دهی و کربن دهی، به ویژه در کاربردهای صنعتی نیازمند مقاومت در برابر فرآیند سایش استفاده می شوند.
درچنین مواردی ، سختی از طریق شکل گیری کربیدها یا نیتریدهای نیمه پایدار و یا ساختار مارتنزیتی بر روی سطح فولاد، به وجود می آید.
حداکثر سختی چنین تغییرات سطحی معمولاً کمتر از GPa15 می باشد.
گسترش زمینه های تحقیقاتی به ویژه از طریق تکنولوژیهای جدیدتر تغییر سطح و رسوب لایه های نازک شامل توسعه سطوح سخت تر می شود. جهت اصلاح ویژگی های مقاومت سایشی موادی که به طور معمول استفاده می شوند سختی و مدول های بالاتری نیاز می باشد.
ایجاد اصلاح و تغییر بیشتر در سطح نیازمند کاربرد دیگر مواد ضروری مانند زنگ زدگی و مقاومت فرسودگی می باشد. فرآیندها ، هم اکنون جهت رسوب لایه های با سختی بسیار بالا بر روی لایه های زیرین نسبتاً گزم موجود می باشند.
این موارد شامل تکنیکهای پوششی لایه الماس و شماری از فرآیندهای جدید می شود.
این فرایندهای جدید به منظور رسوب گذاری گرم یا سرد لایه های شبه الماس توسعه می یابند.
اگرچه رسوب مستقیم لایه بر طبق نتایج مورد نظر می باشد با این حال در شماری از فرآیندها حدود ومرز فیزیکی و طبیعی که همچنان بین لایه پوششی سخت و لایه زیرین وجود دارد.
به عنوان یک چالش تکنیکی باقی می ماند و مانع استفاده از چنین فرآیندهایی و کاربرد آنها در زمینه مقاومت سایش می شود. پیوند و قرار گرفتن یون تواناییهایی در زمینه تولید ترکیبات جدید و ساختارهایی دارد که از طریق وسایل معمولی قابل دسترسی نمی باشند. .....(ادامه دارد)

مرحله آزمایش
قرار گیری و پیوند یون نیتروژن، بر روی یک ترزیق کننده یونی 50 Ke V هدایت شد. این ترزیق کننده عبارت است از : یک منبع یونی آزاد، یک تمیز کننده الکترونیکی، یک شاب دهنده دارای ولتاژ بالا، یک آهن ربای انتخاب بزرگ و اتاقکی با فضای خلأ بسیار بالا.
شکل شماره (1) طرحی شماتیک از این ترزیق کننده یونی را نشان می دهد.
 شکل (1) طرحی شماتیک از ترزیق کننده یونی KV50
برای پیوند و قرارگیری یون، آن اتاقک در ابتدا از لحاظ فشار تا Torr7-10 تخلیه می شود و با نیتروژن دارای خلوص بالا با فشاری معادل Torr 5-10  مجدداً پرمی شود.
که این امر در جهت تولید یونهای نیتروژن صورت می گیرد.
انواع یونهای نیتروژن به صورت انبوه به کمک آهن رباهای الکتریکی انتخاب می شوند. این آهنرباهای الکتریکی به کمک یک منبع قدرت خارجی کنترل می شوند.
در این آزمایش ولتاژهای شتاب از KeV20 تا KeV30 بودند. آهن رباهای تنقیلمی کمکی مورد استفاده قرار گرفتند تا عبور باریکه یون از میان روزنه ای در یک صفحه گرافیتی بر روی ظرف فاراده را تنظیم کنند. وقتی تنظیم تکمیل می شود نمونه آزمایش جایگزین صفحه گرافیتی باریکه از لحلاظ کامپیوتری مورد بررسی دقیق و اکسن در موقعیت 50 هرتز عمودی قرار می گیرد و آن نمونه آزمایش به طور مکانیکی ، توسط موتور تنظیم شده کامپیوتر بیرونی در حرکت افقی نوسانی در عرض آن باریکه یونی حرکت می کند. این امر امکان تأثیر متقابل باریکه یکنواخت را با نمونه آزمایش فراهم می کند. جریان باریکه یونی در طول قرارگیری یون، جهت تعیین و ارزیابی مجموع بارالکتریکی یون نیتروژن تنظیم و کنترل می شود. جای گیری یون متفاوت از 1 تا 103mc×2 بود و حد متوسط ناحیه ای که در آن یون قرار گرفت بیش از ناحیه 4mc2×4 بود. محدوده ناحیه ای که یون در آن قرار داشت 4 تا 1017cm2×8 است. .....(ادامه دارد)

نتایج و بحث
تجربیات حامل از فرورفتگی نانو در جهت بررسی ویژگی های میکرومکانیکی نمونه های یون قرار گرفته مورد استفاده قرار گرفتند. نمونه ای از سختی های مرتبط با سختی در مقیاس نانو به عنوان تابعی از عمق  فرورفتگی برای نمونه های فولاد اولیه و اصلاح شده در شکل 2 نشان داده شده است. از لحاظ ویژگی ، مقادیر سختی مطابق قابل پیش بینی و مورد انتظار مربوط به ماده توده ای به عنوان تداوم فرورفتگی ها می باشد. سختی GPa10 برای لایه فولادی متناسب با سختی فرورفتگی (دندانه ای) منتشر شده برای فولادهای آلیاژزی است. این تناسب و همخوانی وجود واحدهای اندازه گیری میکرومکانیکی ما را تأیید می کند. میزان سختی برای سطحی اصلاح شده یا برای محلی که در آن لایه ای رسوب کرده است. معمولاً از میزانی که متناسب با سختی لایه است و قبل از تجزیه و تلاشی سختی توده ای لایه زیرین شروع می شود (به شکل 2 رجوع شود). بالای عمق فرورفتگی که در حد ده ها نانومتر است به ویژگی های لایه بستگی دارد.
بنابراین ، میزان سختی اولیه را می توان به عنوان سختی لایه یا لایه اصلاح شده در نظر گرفت.
شکل (2) تفاوت سختی با توجه به عمق فرورفتگی در مورد نمونه های ثابت و تغییر کرده
شکل 2 سختی نمونه ای که دارای پیوند یون نیتروژن است را با سختی نمونه ای سخت تر و دارای سطح کربن دار مقایسه می کند. شکل 2 نشان می دهد که نمونه اصلاح شده از طریق یون سختی معادل GPa50 داشت. مقادیر سختی ثبت شده برای نمونه های دارای پیوند یون نیتروژن، تحت شرایط قرارگیری یون از 35 تا GPa50 در نوسان می باشد. مقادیر سختی و شرایط قرارگیری یون در جدول 1 ارائه شده اند.
مقادیر جدول 1 در مقایسه با مقادیر سختی معمولی سطح و نیز مقادیر موجود قبلی .....(ادامه دارد)

ارزیابی این مدرک حاکی از این است که وجود نیتروژن، عمدتاً ناشی از گونه نیتروژنی واحدی در مقایسه با طیف بسیار گسترده نیتروژنی است که این طیف گسترده در چندین تلاش دیگر و در ترکیب نیتریدهای کربن ثبت شده است. استفاده از طیف نمایی فوتوالکترونی پرتوایکس (XPS) برای تعیین موقعیت نیتروژن دارای اتصال SP3 درلایه های C-N نتایج بسیار متفاوتی به وجود آورده است. و بنابراین تعیین انرژی پیوندی گل برای نیتروژن دارای اتصال SP3 در نیتریدهای کربن امری دشوار است.
چیزی که به نظر آشکار می رسد این است که موقعیت قله یا آن نقطه اوج وابسته به تراکم نیتروژن و شرایط فرآیند دارد. با این وجود ، نتیجه ی ای که هم اکنون برای ما موجود است و نشان دهنده نقطه اوج N1S در 5/398 می باشد متناسب و سازگار با نیتروژن دارای پیوند SP3 می باشد.
نقش سیلیسیم (Si) در شکل گیری پیوندای SP3 در C-N به عنوان نقش عمده و اساسی مورد توجه قرار می گیرد و در واقع تصور می شود که سیلیسیم قسمتی از ترکیب شیمیایی است.
از آنجایی که Si3N4 مشابه ساختار C3N4 است بنابراین تصویر می شود که عمل تقویت کننده Si شکل گیری اتصال SP3 را که در یک نیترید ترکیبی از نوع (C,Si)3 N+ انتظار می رود تسریع می کند. برای نمونه مشخص است که Si3N+ توسط قرارگیری یون نیتروژن در داخل لایه زیرین محتوی سیلیسیم رشد کرده است. همچنین انواع پیوند SP3 در اتصالات C-N بر روی لایه های رشد کرده در داخل لایه های زیرین سیلیسیم گزارش شده اند.
بنابراین می¬توان گفت که اتصالات و پیوندهای SP3 در پیوندهای (C,Si)-N می تواند از طریق عمل تقویت کننده Si (سیلیسیم) افزایش یابد. عمل تقویتی سیلیسیم عامل ترکیب شیمایی مختلفی بود که مادر لایه فولادی دارای پیوند نیتروژن مشاهده نمودیم. بنابراین ، ترکیب نشانه های حاصل از روش طیف نمایی فوتوالکترونی پرتوایکس و سختی دارای مقیاس نانو تأیید می کند که سختی بسیار بالایی که از سطح فولادی .....(ادامه دارد)

تحقیق در مورد مهندسی مواد و متالورژی

اختصاصی از فی بوو تحقیق در مورد مهندسی مواد و متالورژی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه:12

 فهرست مطالب

گرایش متالورژی استخراجی   

گرایش متالورژی صنعتی

زمینه‌های کاربردی جدید:

زمینه‌های اشتغال و ارتباط با سایر رشته‌ها:

گرایش سرامیک

مهندسی مواد یکی از رشته های مهندسی است که به درستی لقب مادر رشته های مهندسی را به خود اختصاص داده است. این رشته به عنوان یک رشته مستقل، قدمتی حدود هفتاد ساله دارد. در ایران نیز از حدود 40 سال قبل این رشته در دانشگاه‌های کشور تدریس می‌شود. به جرات می‌توان گفت که اکثریت قریب به اتفاق مصنوعات بشری که در اطراف می‌بینیم. حاصل تلاش مهندسین مواد است. اگر به اتومبیل، قطار و هواپیما توجه کنیم، قسمت‌های اصلی آن مثل بدنه، شیشه و موتور از مواد تشکیل شده است. در ساختمان‌ها تمام قطعات فلزی بکار رفته در اسکلت ساختمان، تمام مواد اولیه سیم کشی، مواد بکار رفته در لوله کشی‌های آب، شوفاژ، گاز، وسایل و لوازم خانگی و... تماماً به مهندی مواد مربوط می‌شود. تحولاتی که در عرصه علم و صنعت صورت گرفته، بطور مستقیم یا غیر مستقیم حاصل تلاش و پیشرفت در این رشته مهندسی است. صنایعی مثل هوافضا، اپتیک، الکترونیک، کامپیوتر و… بدون پیشرفت در مهندسی مواد هیچگونه احتمالی برای رشد در آنها متصور نبوده است. تولید قطعات فلزی و غیرفلزی با قابلیت‌های ویژه مثل سوپر هادی‌ها، قطعات با مقاومت فوق العاده در برابر سایش، قطعات مقاوم دربرابر خوردگی و اکسیداسیون و مقاومت فوق‌العاده دربرابر حرارت‌های زیاد، بشر را قادر ساخته تا در عرصه صنعت و تکنولوژی به پیشرفت‌های کنونی برسد. بنابراین در طراحی و ساخت تقریبا تمام مصنوعات بشری در تیم طراحی یا ساخت، در کنار مهندسین برق، مکانیک، شیمی، عمران و صنایع حضور مهندسین مواد الزامی و غیرقابل اجتناب می‌باشد.