تحقیق در مورد تحلیل فرآیندهای قالب سازی

اختصاصی از فی بوو تحقیق در مورد تحلیل فرآیندهای قالب سازی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*
فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحه: 52

تحلیل فرآیندهای قالبسازی

انواع قالبها

قالبهای پلاستیک

پلاستیک ها به دو گروه تقسیم می شوند:     

ترموپلاستیک

ترموست (باکالیت)

- قالبهای ترموپلاستیک:

گروه ترموپلاستیک ها یا گرمانرما که بر اثر دیدن حرارت خمیده گشته وبا کم شدن میزان گرما سختی خود را بدست می آورند و تغییرات شیمیایی در آنها صورت نمی گیردو بعد از تزریق، شکل محفظه قالب را به خود می گیرد.

در قالب گیری تزریقی ماده ترموپلاست گرم محفظه قالب را پر می کند در این روش ماده ترموپلاست گرم و محفظه قالب سرد است که پس از تزریق مواده به شکل و فرم قالب در می آید و سخت می شود.

از دیدگاه دیگر مواد ترموپلاست به موادی گفته می شود که پس از یک یا چند بار مصرف در فرآیند تولید دوباره قابل استفاده می باشد. این مواد به شکل دانه یا پودر در ماشین تزریق ریخته می شود.

ساختمان قالبهای تزریقی:

قالب های پلاستیک ازنظر کلی به دونوع تقسیم می شوند:

1- قالبهای باراهگاه سرد                2- قالب های باراهگاه گرم

و نیز از نظر ساختمانی بر دونوع می باشند:

1- قالب های دو صفحه ای                 2- قالبهای سه صفحه ای که تعداد صفحات قالب و خط جدایش آن ها بر اساس عواملی ماند تعداده حفره های قالب، شکل قطعه پلاستیکی،‌ نوع ماشین تزریق،‌نوع مواد مصرفی و سیستم خروجی هوا و ... تعیین می شوند اصولاً در هر قالب تزریقی دو بخش اصلی وجود دارد.

1- بخش ثابت قالب (نیمه ثابت) که در این نیمه مواد گرم تزریقی پلاستیک تزریق  می شوند.

2- بخش متحرک (نیمه محرک) که رد قسمت متحرک ماشین تزریق بسته می شوند و سیستم و مکانیزم بیرون اندازی قطعات اکثرادر آن قرار دارد.

... تعیین تعداد حفره ها و محفظه های قالب از نکات مهم طراحی قالب های تزریقی می باشد و قالب های پلاستیک در این زمینه بر 2 نوع هستند:

1- قالب های تک حفره ای

2- قالب های چند حفره ای

- قالب های تک حفره ای:

در مواردی از قالب های تک حفره ای استفاده می شوند که مقدار تولید قطعه پلاستیکی محدود می باشند. بنابراین طراحی و ساخت قالب های تک حفره ای از نظر زمان ساخت و مسائل اقتصادی - ارزان تر تمام خواهد شد.

قالبهای چند حفره ای:

اگر تعداد فرآورده های تولیدی زیاد باشد، بالاخص در مواردی که قطعه هم کوچک باشد از روش طراحی و ساخت قالب های چند حفره ای استفاده می شود.

قالب های ترموست (باکالیت):

گروه ترموست یا باکالیت یا گرما سخت ها که این گروه بر اثر حرارت دیدن سخت می شوند و باعث تغییرات شیمیایی در این مواد می شوندکه برآنها ترموست یا باکالیت می گویند.

در این روش قالب در حالت سرد می باشند و ممواد نیز سرد است و بعد از تغذیه، قالب را تحت  حرارت قرار می دهند و مواد شکل وفرم محفظه قالب را به خود می گیرد و سخت می شود.

مواد ترموست یا دورپلاست ها تحت تاثیر فشار و حرارت c 170 تولید می شوند. ابتدا نرم شده  و به حالت پلاستیک درمی آیند ولی بعد از مدتی سخت می شوند و خصوصیت اصلی این مواد آن است که پس از سخت شدن مجداً قابل نرم شدن و استفاده مجدد نیستند و در هیچ نوع ماده ضلالی قابل حل نمی باشند و پس از سخت شدن، تغییرات شیمیایی فهمی درآنها روی می دهد.

انواع قالبهای مواد ترموست (باکالیت)

در روش قالبگیری مواد ترموست،‌ مواد درمحفظه قالب به مرور گرم و حرارت می بینند و بعد به داخل قالب گرم تغذیه می شوند و این مواد نرم شده شکل و فرم حفره و محفظه های قالب را ه بر اثر فشار قالب می گیرد و بر اثر تغییرات شیمیایی خنک و به بیرون قالب انداخته می شوند.

قالب گیری مواد ترموست با سه روش مشخص صورت می گیرد، البته از روش های دیگری مانند حدیده ای و ... استفاده می شود.

1- قالب گیری انتقالی                   2- قالب گیری تحت فشار       

3- قالب گیری تحت فشار پیستون

1- قالب گیری انتقالی:

در این روش مواد از درون یک یا چند کانال، تحت فشار از میان محفظه بازدهی به داخل حفره قالب تزریق می شوند وقالب قبل از شروع کار جفت و بسته می شود.

2- روش قالب گیری تحت فشار :

در روش قالب گیری تحت فشار پودر یا ساچمه ها یا قرص ها مواد در محفظه قالب ریخته می شود وبا بسته شدن قالب، تحت فشار و حرارت فرم قطعه دلخواه را می گیرد.

3- روش قالب گیری تحت فشار پیستون:

در روش قالب گیری تحت فشار پیستون مواد ترموست تحت فشار پیستون که شکل رویه ی قطعه کار را می سازد به درون محفظه و حفره قالب وارد می شود و تحت فشار وحرارت فرم لازم را می گیرد.

- فرآیند دایکاست:

در فرآیند دایکاست، مواد مذاب (که می توانند موادی مانند آلومینم و مس و غیره باشند) تحت فشار معینی به محفظه ی قالب هدایت می شود و با استفاده از این روش، قطعاتی با دقت بالا و فرم های پیچیده و تمیز را می توان تولید نمود معمولاً بعد از تولید احتیاج به عملیات دیگری مانند ماشین کاری و پرداخت کاری نمی باشد و فقط باید پلیسه و قطعات زاید را دور نمود.

از فرایای روش ریخته گری تحت فشار و دایکاست می توان به موارد ذیل اشاره کرد:

1- تولید قطعات دقیق با فرم های پیچیده

2- ساخت قطعات با دیواره های نازک و باریک

3- پرداخت کاری سطح خوب قطعات و صافی آنها

4- عدم نیاز به ماشین کاری بعد از تولید

5- استحکام قطعات در اثر سرعت سرد شدن

6- دقت ماهیچه گذاری در قالب های دایکاست

7- تولید انبوه در مرحله تولید بدلیل عمر و استحکام زیاد این قالب ها

- فرآیند اکستروژن نه

مکانیزم کلی اکستروژن عبارت از یک مارپیچ که حرکت خود را از یک موتور و گیربکس می گیرد و در سیلندری که به وسیله گرمکن های خارجی گرم می شود حرکت می کند و مواد پلاستیکی بصورت دانه از قیف داخل دستگاه ریخته می شود. بعد از ذوب شدن مواد و با فشار از دورن فرم قالب عبور کرده و به مرور که سرد شد شکل فرم قالب را به خود می گیرد اشکال مختلف قطعات پلاستیکی در حالتهای توخالی و توپر را با این روش تولید می نمایند.

مواد پلاستیکی به صورت پودر یا دانه (گرانول) در قیف دستگاه ریخته می شود مواد نرم و حرارت داده شده توسط مارپیچ و المنت های دور سیلندر حالت ذوب گرفته و از داخل سوراخی (فرمی) که شکل مقطع محصول تولیدی را دارد با فشار خارج می شود و بعد از خنک شدن فرم وحالت سوراخ (قالب) را می گیرد که برای تولید قطعاتی مانند سیم ها، میله ها، لوله ها، ورق هاو ... استفاده می شود.

ریخته گری

تکنولوژی ریخته گری عبارت است از شکل دادن فلزات به روش ذوب در محفظه ای با نام قالب وطی مراحل سرد کردن وانجماد آنها مطابق شکل محفظه و فرم قالب که یکی از اساسی ترین و مهمترین بخش های تولید صنعتی مراحل را در بر می گیرد.

با توجه به ارزش اقتصادی، امکان تولید راحت تر قطعات صنعتی و با ابعاد و حجم بزرگ و سرعت ساخت در مقایسه با روش های دیگر ریخته گری کاربرد بیشتری را دارد.

اصولاً فلزاتی که ریخته گری می شوند باید دارای خواص معینی می باشند

در تکنولوژی ریخته گری روش های متفاوتی برای تولید و ساخت قطعات صنعتی وجود دارد و به طور کلی عبارتند از :

1- ریخته گری در ماسه خشک

2-ریخته گری رد ماسه تر

3-ریخته گری ماسه ماهیچه

4-ریخته گری در خاک آهن،‌ گچ و سرامیک

5- ریخته گری قالب های پوسته ای

این فقط قسمتی از متن مقاله است . جهت دریافت کل متن مقاله ، لطفا آن را خریداری نمایید

دانلود تحقیق فرآیندهای جداسازی غشایی

اختصاصی از فی بوو دانلود تحقیق فرآیندهای جداسازی غشایی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

چالشهای تحقیقات کشور در زمینه فناوری جداسازی غشایی گازها[46]

فرآیندهای جداسازی غشایی از دهه 1960 کاربردهای صنعتی یافتند و برخی از آنها مانند جداسازی گازها توسط غشاء، عمری کمتر و در حدود 25 سال دارند. در خلال این دوره زمانی ، این فرآیندها کاربردهای متنوعی در صنایع یافته و رشد چشمگیری در بازار فروش بدست آورده اند. به عنوان مثال ، متوسط رشد سالیانه بازار فروش فرآیندهای غشایی در فاصله زمانی سالهای 1997تا2001 در امریکا 8% بوده است. این روند که آینده روشنی را برای فرآیندهای این فناوری نوید می دهد، عمدتاً به دلیل مزایای ویژه فرآیندهای این فناوری در مقایسه با سایر روشهای کلاسیک نظیر جذب با حلال، جذب سطحی، فرآیندهای Cryogenic و... می باشد. عمده ترین مزایای فرایندهای غشایی را می توان در موارد زیر خلاصه نمود:

□ مصرف انرژی کمتر برای انجام جداسازی

□ امکان انجام عملیات جداسازی در دمای محیط

□ سهولت دستیابی به کلیه فازهای جداسازی شده

□ انجام عملیات جداسازی توسط تجهیزاتی با وزن و حجم کم

□ نصب و عملیات ساده

□ حداقل نیاز کنترل ، بازرسی ، تعمیر و نگهداری

□ طبیعت مدولار بودن فرایند و بنابراین انعطاف پذیری بالای فرایند برای پاسخگویی به انواع نیازهای جداسازی

□ عدم نیازبه استفاده از مواد شیمیایی برای جداسازی و بنابراین عدم وجود مسائل زیست محیطی ناشی از مصرف مواد شیمیایی

□ ایده ال برای مناطق دوردست و موقعیتهایی که امکان فراهم آوردن تسهیلات جانبی فرایندها موجود نباشد.

فرایندهای غشایی درخلال دودهه گذشته کاربردهای متنوعی درصنایع نفت،گاز وپتروشیمی یافته اند. امروزه علاوه بر استفاده از این فناوری جهت تصفیه آب و پساب در این صنایع، در فرآیند تولید و پالایش مواد نیز جذابیت زیادی پیدا کرده وقابل رقابت با روشهای کلاسیک جداسازی می باشد. مهمترین زمینه های رقابت فناوری غشایی با فرآیندهای کلاسیک در صنعت نفت، عبارتند از:

□ شیرین سازی گاز ترش(حذف CO2 وH2S از گاز طبیعی)

□ بازیافت و خالص سازی هیدروژن از جریانهای گازی نظیر بازیافت هیدروژن گازهای خروجی واحدهای پالایشگاهی نظیر هیدروکراکر، هیدروتریتر، FCC و...

□ بازیافت هیدروژن از گازهای خروجی واحدهای تولید آمونیاک

□ تنظیم نسبت H2/CO در گاز سنتز به منظور استفاده در انواع فرآیندهای تبدیلات گازی

□ حذف بخار آب از گاز طبیعی و سایر جریانهای گازی

□ بازیافت و جداسازی هیدروکربن های سنگین از جریان گاز طبیعی و سایر جریانهای گازی

□ تولید نیتروژن از هوا

□ تولید هوای غنی از اکسیژن

یکی دیگر از زمینه هایی که درخلال سالهای اخیر به شدت مورد توجه قرار گرفته است. راکتورهای غشایی هستند که با انجام همزمان واکنش شیمیایی و جداسازی، بسیاری از محدودیتهای فرآیندهای کلاسیک را مرتفع می کنند. بخش قابل توجهی از تحقیقات در زمینه راکتورهای غشایی ، مرتبط با واکنش های تبدیلات گازی و نیز سایر تبدیلات شیمیایی در صنایع پتروشیمی و پالایش نفت می باشد. چنانچه این تحقیقات به نتایج مطمئنی جهت استفاده در مقیاس صنعتی یابد ، آینده بسیاری از فرایندها رادر صنعت نفت ، گاز و پتروشیمی تحت تأثیر خود قرار خواهد داد . به این دلایل ، لزوم همگامی بخش تحقیقات کشور ما با تحقیقات جاری در دنیا در این زمینه کاملاً محسوس است.

• تحقیقات در زمینه فناوری جداسازی غشایی گازها در داخل کشور

آنچه از آن به عنوان فناوری غشایی یاد می شود، شامل مجموعه ای از فرایندها است که مهمترین آنها عبارتند از: میکروفیلتراسیون ، اولتراسیون ، نانو فیلتراسیون، اسمز معکوس ، تراوش تبخیری ، دیالیز ، الکترو دیالیز ، نفوذ گاز، تراوش گاز، غشاهای مایع، تماس دهنده های غشایی و راکتورهای غشایی. در هریک از این فرایندها می توان محورهای کلی ذیل را برای تحقیقات ملاحظه نمود:

□ توسعه غشاهای جدید( بکار بردن مواد جدید برای ساخت غشاء ، بهبود غشاهای موجود)

□ توسعه کاربرد غشاهای موجود ( طراحی فرآیند، پیش تصفیه، مطالعات امکان سنجی و بررسی های اقتصادی و ...)

□ بررسی های تئوری مکانیسم جداسازی توسط غشاء

□ مدلسازی و شبیه سازی فرآیند غشایی

□ حل مسائل فرآیندی مرتبط(گرفتگی غشاها، روشهای شستشو و ...)

در ارتباط با ساخت غشاهای جدید، تحقیقات در هریک از گروههای مواد پلیمری، فلزات و مواد سرامیکی صورت می گیرد. امروزه استفاده از فناوری نانو نیز برای ساخت غشاها توجه بسیاری را به خود معطوف نموده است.

در این حوزه وسیع از پژوهشهای غشایی، مهمترین چیزی که به تحقیقات جهت می دهد، بودجه پژوهش است که توسط متقاضیان پژوهش تأمین می شود . در حال حاضر در کشور ما فناوری غشایی برای جداسازی مایعات بکار گرفته شده است . شیرین سازی آب توسط فرایند اسمز معکوس ، دیالیز خون توسط فرایند دیالیز و تغلیظ شیر و تولید پنیر به کمک فرایند اولترا فیلتراسیون ، از جمله مهمترین مصارف این فناوری در کشور ما هستند. بنابراین متقاضیان تحقیقات در زمینه فناوری غشایی در حوزه جداسازی مایعات به نسبت متنوع بوده و شامل صنایع آب و پساب ، صنایع پزشکی، صنایع غذایی و لبنی ، صنایع فلزی وخودرو و ... می شوند.

در حوزه جداسازی گازها توسط غشاء، روند دیگری حاکم است. از یک سو این فناوری در کشور ما به جز چند مورد محدود، تاکنون مورد استفاده قرار نگرفته است. از سوی دیگر مصرف کننده عمده این فناوری تقریباً به صنایع نفت ، گاز و پتروشیمی محدود

شامل 153 صفحه فایل word قابل ویرایش

128- بررسی روش ها و فرآیندهای رنگبری و رنگرزی در پارچه های پلی استر - 54 صفحه فایل ورد (word)

اختصاصی از فی بوو 128- بررسی روش ها و فرآیندهای رنگبری و رنگرزی در پارچه های پلی استر - 54 صفحه فایل ورد (word) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فهرست مطالب

عنوان  صفحه

فصل 1-         مقدمه (مروری بر پلی استر)  7

1-1-   تولید الیاف کوتاه: 7

1-2-   رطوبت: 7

1-3-   کاربرد پیگمنت: 8

1-4-   ویژگی‌ها: 9

1-5-   رطوبت بازیافتی: 10

1-6-   انعطاف‌پذیری: 11

1-7-   مدول کششی: 11

1-8-   دانسیته: 11

1-9-   مقاومت شیمیایی: 12

1-10- حلالیت: 12

1-11- اثر مواد متورم‌کننده: 13

1-12- نقطه ذوب: 13

1-13- دمای اتوکشی: 13

1-14- ویژگی‌های الکتریکی: 14

1-15- پایداری زیستی: 14

1-16- جمع‌شدگی: 15

1-17- آتش‌گیری: 15

1-18- الیاف کوتاه پلی‌استر: 17

فصل 2-         کاربرد شفاف کننده های نوری در فرمولاسیون مواد شوینده  18

2-1-   مقدمه  18

2-2-   انواع درخشان کننده های نوری و سنتز آنها 19

2-3-   بهینه سازی مقدار اپتیکال برایتنر در پودر 20

2-3-1-          اپتیکال برایتنر مصرفی در پودر 20

2-3-2-          آزمایشات شستشو و بررسی نتایج  22

فصل 3-        ارائه روشی جایگزین برای فرآیند شستشوی احیایی پارچه پلی استر رنگرزی شده  24

3-1-   مقدمه  24

3-2-   بخش تجربی  25

3-2-1-          مواد 25

3-2-2-          روش کار 26

3-2-3-          سنتز سطح فعال ( 12-4- 12) و 14 -4-14)) 26

3-2-4-          رنگرزی پارچه پلی استر با مواد رنگزای دیسپرس   27

3-2-5-          اندازه گیری طول موج بیشینه مواد رنگزای دیسپرس   28

3-2-6-          شستشوی احیایی  29

3-2-7-          شستشو با سطح فعالهای کاتیونی  30

3-3-   نتایج و بحث   31

3-3-1-          آنالیز آماری  31

3-3-2-          سطح بهینه  34

3-3-3-          تصاویر SEM   36

3-3-4-          اندازه گیری ثبات رنگ   36

3-4-   نتیجه گیری  37

3-5-   حذف فرآیند شستشوی احیایی در رنگرزی پارچه پلی استر با مواد رنگزای دیسپرس   38

3-6-   مقدمه  38

3-7-   بخش تجربی  40

3-7-1-          مواد 40

3-8-   سنتز سطح فعال  40

3-9-   رنگرزی پلی استر با ماده رنگزای دیسپرس   41

3-10- نتایج و بحث   42

3-10-1-        اندازه گیری طول موج بیشینه ماده رنگزای دیسپرس و محاسبه میزان رمق کشی  42

3-10-2-        عملیات شستشوی احیایی  43

3-10-3-        عملیات شستشو با سطح فعال کاتیونی  43

3-11- نتیجه گیری  51

فصل 4-         مراجع   53

 مواد سفید کننده (یا شفاف کننده) فلوئورسان مواد رنگزای فلوئورسان بی رنگ هستند و هر چند اغلب از آنها به نام مواد رنگبر نوری یاد می گردد ولی هرگز خواص آنها با خواص مواد رنگبر معمولی قابل مقایسه نیست و تنها در این خصوصیت مشترک هستند که هر دوی آنها سفیدی ماده ای را که روی آن بکار برده می شوند زیاد می نمایند. مواد سفید کننده فلوئورسان بصورت رنگ مورد استفاده قرار می گیرند و خواص ثباتی این سفیدی بر اصول رنگی ارزیابی می شود. وقتی که این مواد با شوینده ها بکار روند خواص ویژه ای را طلب می نمایند. یعنی علاوه بر خواص رنگی، توانایی پراکندگی و سازگاری (Dispersibility & Compatibility) با مواد شوینده و همچنین مقاومت در برابر درجه حرارت و تصفیه آنها مورد نظر است1.

مواد سفید کننده فلوئورسان مختلفی بسته به ساختمان مولکولی و دمای کاربردشان برای الیاف گوناگون از قبیل پنبه، پلی استر و پلی آمیدها بکار می روند. در نتیجه یکی از مهمترین موادی هستند که باید به شوینده ها (پودرهای رختشویی و صابونها) افزوده شوند.

عملکرد سفید کنندگی و درخشان کنندگی به تهیه منسوجاتی که سفیدی آنها از لحاظ تجاری مهم می باشد، باز می گردد. سفید سازی در کارخانه های تولید کاغذ و پارچه با حذف ناخالصی رنگی یا تبدیل آن به مواد بی رنگ انجام می پذیرد. در سفید سازی شیمیایی ناخالصی ها به مواد بی رنگ اکسید و یا احیاء می شوند. در سفید سازی فیزیکی یک ماده رنگی مکملی وارد می شود که باعث می گردد رنگ ناخواسته بصورت نامریی ظاهر شود. با بکارگیری این رنگهای مکمل، نور زرد جذب شده و در نتیجه محصول بصورت سفید در می آید2.

واژه درخشان کننده های نوری (Optical brighteners) به معرفهای سفید کننده فلوئورسانی (Agents Whitening Fluorescent) (FWAs) یا معرفهای درخشان کننده فلوئورسانی (Fluorescent Brightening Agents) (FBAs) گفته می شود. با بکارگیری درخشان کننده های نوری، تعادل نوری با رنگ زرد مشاهده می شود. رنگ زرد در اثر جذب طول موج کوتاه نور (بنفش تا آبی) حاصل می گردد. در اثر وجود درخشان کننده های نوری این جذب نور جبران و رنگ سفید بطور کامل ظاهر می شود. این نور اضافی در اثر نشر فلوئورسان ماده درخشان کننده ایجاد می شود. درخشان کننده های نوری قسمت نامریی طیف ماورآئ بنفش را جذب می کنند و این انرژی را به قسمت مریی طیف طول موج کوتاهتر تبدیل می کنند یعنی به نور آبی تا بنفش. بنابراین درخشان کننده های نوری بر اساس افزایش نور عمل می کنند و با حذف رنگهای ناخواسته باعث سفید شدن می شوند.

دو خاصیت برای درخشان کننده های نوری اجتناب ناپذیر است: اولاً از لحاظ نوری باید بی رنگ باشند و ثانیاً نباید در ناحیة مریی جذب داشته باشند. بکارگیری درخشان کننده های نوری با جبران نور جذب شده باعث ایجاد سفیدی می شود همچنین استفاده مقدار بیشتری از آنها منجر به تبدیل بیشتر تابش نور UV به نور مریی می گردد و در نهایت باعث درخشندگی بیشتر می شود.

تعداد زیادی از ترکیبات شیمیایی به عنوان ماده فلوئورسانس در مقالات بررسی شده اند و از سال 1950 تحقیقات وسیعی روی بعضی از ترکیبات فلوئورسان انجام گرفته که تأثیر سفید کنندگی مناسبی دارند؛ در هر صورت فقط تعداد کمی از اینگونه مواد از لحاظ عملی قابل کاربرد هستند. به طور کلی مواد درخشان کننده نوری از مواد آروماتیک و هتروسیکلیک تشکیل شده اند؛ بعضی از آنها حاوی سیستم های حلقه ای هستند. نکته مهم در ساختمان شیمیایی اینگونه مواد وجود پیوندهای دوگانه کونژوگه می باشد. اغلب آنها مشتقات استیلبن، 4 و َ4 دی آمینو استیلبن، بی فنیل، ترکیبات هتروسیکلهای 5 عضوی مثل تری آزولها، اکسازولها، ایمیدازولها و یا هتروسیکلهای 6 عضوی مثل کومارینها، نفتال ایمید، تری آزین و... می باشند3.

تحقیق در مورد فرآیندهای حالت ناپایدار و batch (پخت در کوره)

اختصاصی از فی بوو تحقیق در مورد فرآیندهای حالت ناپایدار و batch (پخت در کوره) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*
فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحه: 124
فهرست مطالب:

مقدمه:

مایعات سرد کننده و گرم کننده

1)batch دمای مایع

batchهای تکان داده  شده خنک ساز و گرم کن

Batchهای تکان داده شدة خنک ساز یا گرم کنندة جریان متقابل

کویل در تانک یا محفظة پوشانده شده، واسطه خنک سازی ایزوترمال

دوباره گرم ساز و چگالنده:

جامدات خنک کننده و گرم کننده

توزیع دما- زمان با مقاومت تماسی تغییر متناوب دمای سطح

تغییرات دما در پس سازها:

عوامل انتقال حرارت تابشی

چاه حرارتی

فرآیندهای حالت ناپایدار و batch (پخت در کوره) (نرم کردن با روغن داغ)

مقدمه: روابط فصل های قبل فقط در حالت پایدار به کار می روند که در آن جریان گرما و دمای منبع با زمان ثابت بودند. فرآیندهای حالت ناپایدار آنهایی هستند که در آنها جریان گرما، دما و یا هر دو در یک نقطة ثابت با زمان تغییر می کنند. فرآیندهای انتقال حرارت batch فرآیندهای حالت ناپایدار نمونه ای هستند که در آنها تغییرات حرارت ناپیوسته ای رخ می دهند همراه با مقادیر خاصی از ماده در هنگام گرم کردن مقدار داده شده ای از مایع در یک تانک یا در هنگامی که یک کورة سرد به کار افتاده است.

همچنین مسائل رایج دیگری نیز وجود دارند که مثلاً شامل می شوند بر نرخی که حرارت از میان یک ماده به روشی رسانایی انتقال می یابد در حالی که دمای منبع گرما تغییر می کند. تغییرات متناوب روزانة حرارت خورشید بر اشیاء مختلف یا سرد کردن فولاد در یک حمام روغن نمونه راههایی از فرآیند اخیر هستند. سایر تجهیزاتی که بر اساس روی خصوصیات حالتی ناپایدار ساخته شده اند شامل کوره های دوباره به وجود آورنده(اصلاحی) که در صنعت فولاد استفاده می شوند، گرم کنندة دانه ای(ریگی) و تجهیزاتی که در فرآیندهای بکار گیرندة کاتالیست دمای ثابت یا متغیر به کار می روند هستند.

در فرآیندهای batch برای گرم کردن مایعات نیازمندیهای زمانی برای انتقال حرارت معمولاً می توانند بوسیلة افزایش چرخة سیال batch واسطة انتقال حرارت و یا در اصلاح   شوند.

دلایل به کار گرفتن یک فرآیند batch به جای به کارگیری دیگ عملیات انتقال حرارت پیوسته بوسیلة عوامل زیادی دیکته می شوند:

بعضی از دلایل رایج عبارتند از 1) مایعی که مورد فرآیند قرار می گیرد به صورت پیوسته در دسترس نیست 2) واسط گرم کردن یا سرد کردن به طور پیوسته در دسترس نیست 3)نیازمندیهای زمان واکنش یا زمان عملکرد متوقف شدن را ضروری می سازد 4) مسائل اقتصادی مربوط به مورد فرآیند قرار دادن متناوب یک batch وسیع ذخیره یک جریان کوچک پیوسته را توجیه می کند 5)تمیز کردن و یا دوباره راه‌اندازی کردن یک بخش برای دورة کاری است و 6)عملکرد سادة بیشتر فرآیندهای batch سودمند و خوب است.

تحقیق در مورد فرآیندهای جداسازی شیمیایی

اختصاصی از فی بوو تحقیق در مورد فرآیندهای جداسازی شیمیایی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه21

فهرست مطالب

فرآیندهای جداسازی غشایی

جداسازی گازها

غشاهای متخلخل

تراوش تبخیری

غشاها در استخراج  مایع ـ مایع

دیالیز

جداسازی مایعات

ترتیب قرار گرفتن جداکننده‌ها

از گرادیان فشار در غشایی که در تماس با مخلوطی دو جزئی هم مولار واقع شده، در شکل 26-1، نشان داده شده است. در این مورد فرض می‌شود که نفوذپذیری گاز A دو برابر نفوذپذیری گاز B (مل هلیم و متان) و فشارهای جریان بالایی و پایینی به ترتیب 4/2 و 1 اتمسفر است. 60% ماده نفوذ کننده را A تشکیل می‌دهد که نسبت به غلظت 50%A در خوراک فقط کمی بیشتر غنی شده است. غنی شدن، گرادیان A را کمتر از  گرادیان B می‌کند (8/0=4/0-2/1=∆PB؛ 6/1=6/0-2/1=∆PA)، لذا شار A فقط 5/1=(8/0÷6/0)×2 برابر شار B است که باعث می‌شود ماده تراوش کننده دارای 60%A باشد. اگر فشار خوراک بیشتر یا فشار طرف نفوذ کننده غشا کمتر از فشار اتمسفر باشد، ماده تراوش کننده کمی از A غنی‌تر می‌شود. با متراکم کردن ماده تراوش کننده و

انتقال گازها درون غشاهای پلیمری متراکم (غیرمتخلخل) با مکانیسم انحلال ـ نفوذ صورت می‌گیرد. گاز در ظرف پرفشار غشاها در پلیمر حل می‌شود و در فاز پلیمر نفوذ می‌کند و در طرف کم فشار دفع یا تبخیر می‌شود. سرعت انتقال جرم بستگی به گرادیان غلظت در غشا دارد که اگر انحلال‌پذیری متناسب با فشار باشد، با گرادیان فشار در غشاء متناسب است. اختلاف گرادیان‌های یک مخلوط دو جزئی در شکل 26-2 نشان داده شده است. به فرض قانون هنری در مورد هر گاز صادق و در سطح مشترک تعادل برقرار است. در این مورد از مقاومت گاز ـ فیلم صرف‌نظر شده و در نتیجه، فشارهای جزئی در سطح مشترک گاز ـ پلیمر مثل فشارهای جزئی در کل مخلوط است. شار در گاز A برابر است با: