گزارش کارآموزی طرح ریزی واحدهای صنعتی ( طراحی کارخانه ) شرکت ریخته گری الومینیوم ایران خودرو ابهر

اختصاصی از فی بوو گزارش کارآموزی طرح ریزی واحدهای صنعتی ( طراحی کارخانه ) شرکت ریخته گری الومینیوم ایران خودرو ابهر دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کارآموزی رشته صنایع طرح ریزی واحدهای صنعتی ( طراحی کارخانه ) شرکت ریخته گری الومینیوم ایران  خودرو ابهر با فرمت ورد و قابل ویرایش تعداد صفحات 35

دانلود کارآموزی آماده

طرح ریزی عبارتست از تامین نحوه استقرار اجزاء فعالیتها بطورعام و فعالیتهای صنعتی بطور خاص به نحوی که مورد نظر درذ کوتاهترین زمان ، راحت ترین روش و هزینه قابل بولی انجام می شود .امروزه طراحی کارخانه به مفهومی تبدیل شده که در تعیین چگونگی اجزاء فیزیکی یک انبار ، اداره پست ، فروشگاه ، خانه بیمارستان ، و کارخانه به نسبی کم و بیش یکسان کاربرد دارئد . هدف کلی از هر مطالعه ای  که به منظور طرح ریزی صورت  می گیرد ، تعیین ورودیهای مورد نظر و طراحی صحیح استقرار اجزاء فیزیکی است ، به نحوی که ورودیها با کارایی مطلوب از وسائل بگذرند و و با انجام فرآیندهای لازم به خروجیها مورد نظر  تبدیل  شوند .در واقع طرح ریزی عبارتست از تحلیل سیستم متشکل از  عناصر فیزیکی تولید به منظور برقراری روابط بهینه بین افراد ، ماشین آلات ، جریان اطلاعات و جریان مواد و سیستم های حمل و نقل  بطوریکه ورودیهای کارخانه به نحوی کارآمد از میان اجزاء فزیکی عبور کرده و به خروجی تبدیل شود .وجود طرح مناسب و موثر برای  جران مواد ، مقدمه تولید اقتصادی است زیرا باعث ایجاد الگوهای جریان مواد مناسب ، ترتیب کار آمد ماشین آلات و انجام کار آمد فعالیتها می شود که این مطلب خود باعث تولید بیشتر ، هزینه کمتر و در تهایت سود آوری بهر وری بیشتر می شود .

اهدافی که طرح ریزی واحدهای صنعتی دنبال می کند عبارتند از :

1. آسان کردن فرآیند ها
2. حداقل کردن انتقال مواد
3. افزایش انعطاف پذیری فعالیتها
4. بالا بردن سرعت گردش مواد در حال ساخت
5. کم کردن سرمایه گذاری ها
6. استفاده هینه از فضاها
7. ایجاد ایمنی و آسایش کارکنان

 در مجموع هدف کلی طراحی کارخانه اینست که ورودیها ( مواد ، قطعات ، لوازم و غیره ) ره به طرف ، از میان دستگاههای مورد نظر در کوتاهترین زمان ممکن با هزینه ای قابل قبول و در شرایط کاری مناسب انتقال دهد . در اصطلاح صنعتی هر چه زمانی که مواد در کارخانه می گذرانند کمتر باشد ، فرصت کمتری برای جذب هزینه ها خواهد داشت .

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

دانلود گزارش کار آموزی کارخانه واگن پارس

اختصاصی از فی بوو دانلود گزارش کار آموزی کارخانه واگن پارس دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

کارخانه واگن پارس که بزرگترین سازنده وسائط حمل و نقل ریلی در خاورمیانه می‌باشد. در سال 1352 با سرمایه‌ای بالغ بر چهارده میلیارد ریال با سرمایه‌گذاری مشترک سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران و راه‌آهن جمهوری اسلامی ایران در شهرستان اراک تأسیس گردید.

واگن پارس در سال 1362 با ساخت و تولید انواع وسائط حمل و نقل ریلی مانند لکلومتیو، واگنهای باربری، واگن‌های مسافربری، واگنهای محرک و … آغاز به فعالیت نمود.

فعالیت این کارخانه ساخت و تعمیر اساسی انواع مختلف خودروهای ریلی اعم از واگنهای باری، مسافری، مترو و تأمین قطعات اصلی و یدکی واگنها می‌باشد.

از آنجائیکه بخش قابل ملاحظه‌ای از مواد مصرفی این شرکت ساخت داخل کشور می‌باشد، هزینه تولیدات شرکت پائین بوده و باعث گردیده است که واگن پارس در عرصة بازارهای جهانی در مناقصه‌های متعدد موفق گردد.

 این کارخانه با بهره‌گیری از آخرین تجربیات در زمینه ساخت واگن و با بکارگیری پیشرفته‌ترین ماشین آلات می‌تواند سالیانه بیش از یک هزار دستگاه انواع مختلف واگن را تولید و همچنین 2500 دستگاه واگن را تعمیر اساسی نماید. واگن پارس توانسته است محصولات خود را درسطح مطلوب با رعایت آخرین استانداردهای صنعتی راه‌آهن ( UIC ) به بازار عرضه و بدین ترتیب به یکی از قطب‌های مهم تولید کنندة واگن تبدیل گردد.

این واگن برای حمل بارهای بسته‌بندی شده ( صندوقی و کانتینری ) و انواع فلزات بصورت ورق، رول و پروفیل و انواع خودروهای سبک و سنگین، ماشین‌آلات و کانتینرهای استاندارد مورد استفاده قرار می‌گیرد.

واگن مجهز به دربهای جانبی به ارتفاع 520 میلی‌متر و تیرک‌های نگهدارنده بار می‌باشد.

در کارخانه واگن پارس واگن کفی در دو نوع کف چوبی و کف فلزی تولید می‌شود و مساحت بارگیری آن 50 متر مربع است.

وزن واگن با کف چوبی 5/25 تن و ظرفیت آن 5/54 تن است و وزن واگن کفی با کف فلزی 3/26 تن و ظرفیت آن 7/53 تن است.

« واگن حمل سیمان و پودر »
واگن کفی»
« واگن مخصوص حمل سنگ آهن »
« واگن مسافری درجه یک »
« حرکت ابزار و کار نسبت به هم »
« سنگ زنی قطعات گرد»

 ـ ساخت انواع بوژی

شامل 48 صفحه فایل word

تحقیق شرح کار کارخانه نساجی تبسم

اختصاصی از فی بوو تحقیق شرح کار کارخانه نساجی تبسم دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فایل بصورت ورد (قابل ویرایش) و در 269 صفحه می باشد.

مقدمه

سابقه صنعت نساجی در ایران به قرن ها قبل از اسلام برمی گردد، شهرت پارچه های گلگون عهده هخامنشی و زرد وزیهای این دوره را تاریخ نویسان یونانی ضبط
کرده اند. در دوره ساسانیان و نیز بعد از اسلام در بسیاری از شهرهای ایران کار ریسندگی و بافندگی پارچه های ابریشمی و پنبه ای و حریر رونق داشته و در آن ها انواع منسوجات بافته شده است که قسمتی از این منسوجات جنبه صادراتی داشته است. مثل ابریشم و پارچه های زری مخمل و شال های پشمی.

در دوره صفویه صنعت نساجی در ایران رونق فراوان گرفت و پس از یک دوره رکود در قرن دوازدهم هجری این صنعت مجدداً در قرن سیزدهم نضج گرفت. در دوره امیرکبیر برای ایجاد کارخانه های ریسندگی و بافندگی جدید فعالیت های اساسی انجام یافت به طوری که در کارشان کارخانه حریربافی و در تهران و قم کارخانه های ریسندگی و چلوار بافی تأسیس گردید.

عمر صنعت نساجی مکانیزه در دوران اخیر به 85 سال می رسد. اولین کارخانه نساجی در ایران در سال 1280 با ظرفیتی معادل 1200 دوک توسط صنیع الدوله در تهران تأسیس گردید. دومین کارخانه نساجی بلافاصله در تبریز به وجود آمد و سپس یک واحد نساجی در سال 1295 در بوشهر تأسیس و تا پایان دوره قاجاریه صنعت نساجی در ایران به همین سه کارخانه منحصر گردید.

رشد صنعت نساجی در حقیقت از سال 1300 با تأسیس کارخانه وطن (کازرونی) اصفهان با 4000 دوک ریسندگی و 100 دستگاه بافندگی شروع شده و دولت به حمایت از تولید پارچه های داخلی پرداخت و سرمایه های بسیاری برای ایجاد صنعت جدید نساجی در نقاط مختلف کشور به کار افتاد.

صنعت نساجی در بین صنایع کشور نیز از اهمیت ویژه ای برخوردار است. براساس آمار کارگاه های بزرگ صنعتی کشور در سال 1384 این صنعت در میان صنایع ایران، از نظر تعداد کارگاه (58% کارگاه های کشور) در مرتبه دوم از نظر تعداد کارکنان (6/67 درصد) در رتبه نخست و از نظر تعداد مزد بگیران تولیدی در مقام اول قرار داشته است. ارزش تولیدات این صنعت بجز صنعت نفت پس از صنایع جدید التأسیس شیمیایی در رتبه دوم 47% کل ارزش تولیدات صنایع کشور بوده و در آن سال از نظر میزان افزایش، خالص اموال سرمایه ای در مرتبه نخست (7/38%) قرار داشته است.

بازار تولید منسوجات در سطح جهان هم اکنون دارای طیف وسیعی می باشد که تنوع در طرح ها و کیفیت محصولات از مشخصه های بارز آن است. به لحاظ به وجود آمدن مصرف کننده های بیشتر همواره لازم است تا به گونه ای پویا تولیدات جدید به همراه کیفیت های مناسب و قیمت های نازل تر به مردم عرضه گردد.

محصول تولیدی این واحد نیز در زمره مواردی است که می بایست در آن تنوع در طراحی پارچه به نحو شایسته ای مورد توجه قرار گیرد. و با خلق نقش های جدید تر موجبات جذب مشتری فراهم گردد.

لازم به توضیح است که به طور کلی استفاده از ماشین های مجهز ژاکارد قاعدتاً باعث گستردگی در ایجاد نقش های متنوع خواهد نمود. و در این طرح نیز به این امر توجه شده است.

عمدتاً تولید پارچه های تار و پودی به دو صورت انجام می گیرد.

الف- تولید پارچه های تار و پودی معمولی

ب - تولید پارچه های تار و پودی تقویتی

در مورد پارچه های تار و پودی تقویتی آنچه قابل بحث است این است که می توان به سه صورت عمل نمود.

1. تقویت تار

نخ تار پارچه تولیدی بیشتر نمایان بوده و نقش اصلی را در نمای سطح پارچه ایفا
می کند که می توانند نخ تار به صورت تزئینی بوده و نخ پود از نوع معمولی باشد.

1. تقویت پود

نخ پود در این نوع پارچه ها نقش اصلی را ایفا می کند و نخ تار همان نقش نگهدارنده را داشت و در سطح پارچه چندان مشخص نبوده و تنها نخ پود است که در پارچه نمایان است. (مانند پتو)

1. تقویت تار و پود

این در پارچه هایی است که پشت و روی پارچه دارای نقش های متفاوت بوده باشد. (هر دو طرف پارچه نقش دار است).

با توجه به توضیحات مختصر بالا قابل ذکر است که می توان جهت تولید پارچه های رومبلی از تقویت پود و در مواردی نیز جهت پارچه های پرده ای از نوع تار و پودی بهره گرفت.

• ظرفیت تولید

با در نظر گرفتن امکانات اولیه تولید (منابع مالی و بازار مصرف) پیش بینی گردیده است که از 51 دستگاه ماشین بافندگی مناسب جهت تولید محصول مورد نظر استفاده کرد که با توضیحات ذیل ظرفیت سالانه واحد محاسبه گردید.

الف- ویژگی های محصول

جهت تأسیس نخ پود پارچه عموماً می توان از نخ های پنبه ای پلی استر پشم و پنبه و ویسکوز استفاده کرد که جهت محاسبات بعدی نمره نخ مصرفی 2/(7-5) که به طور متوسط 2/6 متریک در نظر گرفته می شود. همچنین تراکم نخ پود بین 12-8 خواهد بود که به طور متوسط 10 در سانتیمتر منظور می گردد.

جهت تأمین نخ تار پیش بینی شود که از نخ های 100% ویسکوز با نمره 2/36 انگلیسی با تراکم 34-30 (به طور متوسط 32 در سانتیمتر) استفاده شود.

ب - وزن پارچه تولیدی

با توجه به توضیحات قبلی و نیز وجود ضریب جمع شدگی نخ پود به میزان 4% و نخ تار 7% می توان متوسط وزن هر متر مربع از پارچه های تولید شده را محاسبه نمود.

گرم  وزن نخ های پود در مترمربع

گرم  وزن نخ های تار در مترمربع

کارخانه صنایع نساجی تبسم در سال 1380 در زمینی به وسعت 5000مترمربع در شهرستان تفت احداث گردید سرمایه گذاری اولیه آن 900000000 ریال است این کارخانه به کمک استانداری و بانک ملت که هر دو از شرکای آن هستند و از شرکای دیگر مهندس احمد برگزیده و مهندس احمد هدایت و مهندس علی برگزیده می باشند.

در سال 1382 کار ساختمان اداری و کار سوله آن و امکانات دیگر به پایان رسید و با مذاکراتی که با مدیران اداره صنایع داشتیم مبلغ وامی را دریافت کردیم و شروع به خریدن ماشین آلات برای کارخانه شدیم.

ماشین آلات شرکت

با مذاکراتی که با مدیر عامل شرکت غدیر داشته اند از این کارخانه 25 عدد دستگاه ماشین بافندگی مدل G6100 را خریداری کردند برای قسمت بافندگی تاری پودی.

و تعداد 32 دستگاه چرخ بافندگی از نوع حلقوی برای قسمت بافندگی حلقوی خریداری شد که این دستگاه از شرکت برادر و شرکت تویوتا می باشد.

و برای قسمت دوزندگی که احتیاج بافندگی تاری و پودی و بافندگی حلقوی را برآورده کنند و بتوانند تولیدات شرکت را به تکمیل نهایی برسانند.

در قسمت تاری پودی به جز ماشین آلات شرکت غدیر 26 دستگاه ماشین بافندگی از کمپانی دور نیر خریداری شده این شرکت 114 نفر نیرو را جذب کرده که از این تعداد 20 نفر در قسمت بافندگی تاری پودی 32 نفر در قسمت بافندگی حلقوی و 42 نفر در قسمت دوزندگی و 17 نفر در ساختمان اداری و 3 نفر هم نگهبان هستند. و این شرکت به صورت 3 شیفت کار می کند.

مشخصات فنی ماشین آلات بافندگی از کمپانی دورنیر

سیستم راپیری تیپ HT74/SD/6

مدل چهار رنگ

عرض 200 سانتیمتر

مکانیزم عرض مفید 190 سانتیمتر

می نیمم عرض قابل استفاده 130 سانتیمتر

سرعت 380-350 دور دقیقه

قدرت الکتروموتور اصلی 4 کیلووات

قدرت الکتروموتور فرعی 55/0 کیلووات

مشخصات دابی

سیم الکترونیکی

تیپ 2667STaublal

محل نصب : سمت راست ماشین

مکانیزم ظرفیت چک= 28

مشخصات چله کشی

مدل 2/4126

عرض مفید 2200 میلیمتر

سیستم ، بخشی Sectlonol

قفسه ها و بوبین ها ، تیپ C مدل 4161

چک چله= مدل 4915

مشخصات فنی ماشین آلات غدیر برد مدل G6100

مقدار پودگذاری = حداکثر 880 متر در دقیقه

سرعت : بدون حاشیه توزن 400 دور پیک در دقیقه

سرعت با حاشیه توزن 340 دور پیک در دقیقه

عرض ماشین 1400-2200 میلیمتر

قطرغلتک تار 1014-800 میلیمتر

قطر غلتک پارچه 580 سانتیمتر

تنوع تار : عملاً هیچ گونه محدودیتی وجود ندارد

تراکم تار: عملاً هیچگونه محدودیتی وجود ندارد

نخ : 7/6 الی 2000 تکس (150-5/0 متریک)

نخ قیلافت : 12 الی 3400 دی تکس (8/10-3000 دنیر)

تراکم نخ پود : بین 2 الی 108 پود در سانتیمتر (5 الی 274 درایتغ

برق مصرفی : بین 5 تا 6 کیلو وات10 تا 11 آمپر که بستگی به عرض بافت، سرعت و مکانیزم حرکت وردها دارد.

سیستم اتوماتیک پود یاب

در هنگام پارگی پود پودبندی توسط سیستم پودیاب الکترونیک از مسیر گریپر خارج شده و ماشین متوقف می شود با فشار یک دکمه و توسط یک موتور الکترونیکی سیستم در جهت عکس حرکت نموده با شناسایی مورد پارگی بین از خارج نمودن آن از دهنه کار، مجدداً با فشار دکمه استارت ماشین شروع به کار می کنند.

کنترل الکترونیکی تغذیه تار

کنترل یکنواخت کشش نخ تار توسط سنسور و یک موتور الکترونیکی انجام می پذیرد. سیستم به نحوی برنامه ریزی گردیده که در صورت پارگی نخ تار و پس از تأمین آن مجدداً به طور اتوماتیک میزان کشش نخ با توجه به نوع و خصوصیات پارچه قابل تنظیم خواهد بود.

جایگزینی عملکرد مکانیکی ارتقاء کیفی پروسه بافندگی

سیستم دابی الکترونیک یه ارایه قابلیت های بالا در بافت ساده سازی و انعطاف پذیری در عملکرد تعمیر و نگهداری ساده قابل برنامه ریزی از طریق سیستم پروگرامر دابی و یا از طریق یک ترمینال انتقال دهنده از یک سیستم ساده رایانه ای.

دانلود پروژه طرح توجیهی نصب و راه اندازی کارخانه کیک و کلوچه

اختصاصی از فی بوو دانلود پروژه طرح توجیهی نصب و راه اندازی کارخانه کیک و کلوچه دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

پروژه طرح توجیهی نصب و راه اندازی کارخانه کیک و کلوچه

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب* 

فرمت فایل:Word(قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه:88

فهرست مطالب :

مقدمه:   ۱
نقطه سربسر تولید:   ۱
نرخ بازدهی سرمایه:   ۲
روش تولید:   ۶
برق:‍   ۸
محاسبه انرژی مصرفی:   ۸
مصرف آب:   ۹
مصرف گازوئیل:   ۹
مصرف بنزین ونفت   ۹
نفت مصرفی روزانه:   ۹
آشنائی با مشخصات فنی دستگاه فر   ۱۰
-مساحت زمین مورد نیاز و برآورد قیمت آن:   ۳۲
-محاسبه انرژی برق مصرفی رزانه( به کیلووات ساخت):   ۳۵
لیست مشاغل و مقدار حقوق ماهانه وسالانه   ۳۸
نوع و مقدار انرژی و هزینه آن:   ۴۰
منابع و مآخذ   ۶۴

چکیده :

از آنجائیکه این طرح ماهیتاً دارای ارزش افزوده پائین می باشد وقسمت اعظم قیمت تمام شده را مواد اولیه آن تشکیل میدهد لذا با تغییر در تکنولوژیهای تولید که آنها در نوع خود بسیار محدود می باشد تغییرات خیلی ناچیزی در قیمت تمام شده ایجادمی شود. لذا ویژگیهای برتر و بالاتر در این طرح صرفا مربوط به کیفیت تولید محصول می باشد که لازمه کنترلهای کیفیت در مرحله خمیرگیری و پخت و بسته بندی را طلب می نماید و در کنار اینها توجه به ذائقه مصرف کننندگان نیز حائز اهمیت می باشد در این طرح نیز تکنولوژی متداول تولید کیک وکلوچه استفاده شده است و قیمت تمام شده محصول براحتی قابل رقابت با محصولات مشابه داخلی می باشد.

نقطه سربسر تولید:

در نقطه سربسر تولید در آمد حاصل ا زفروش معادل مجموع هزینه های ثابت و متغیر تولید خواهد بود

هزینه‏های متغیر+ هزینه های ثابت اولیه= درآمد حاصل از فروش

(مقدار تولید× هزینه متغیر واحد محصول) + هزینه ثابت سالانه= قیمت فروش واحد× مقدار تولید در نقطه سربسر

نقطه سر بسر

تن278 XC=

نقطه سربسر تولید معادل قریب6/55% ظرفیت تولید طرح می باشد که با توجه به سادگی تولید محصول و پائین بودن سطح پیچیدگی دستگاههای خط تولید که موجب سهولت نگهداری تعمیرات آنها می گردد. کارخانه قادر خواهد بود همواره در ظرفیتی بمراتب بالاتر از نقطه سربسر و درحد ظرفیت 500 تن درسال کارکند.

نرخ بازدهی سرمایه:

سود ویژه کارخانه پس از کسر مالیات در سال اول سالانه000/616/23 ریال و در سالهای بعد در جدول سود وزیان برآورده شده است. (بدیهی است با توجه به آئینامه های مالیات در هر

مقطع زمانی و در شرایط خاص مبلغ سود تغییر پیدا کند. ضمنا مالیات معادل 205% سود عملیاتی در نظر گرفته شده است) و از طرفی با توجه به اینکه مبلغ سرمایه گذاری ثابت معادل 417/190/64 ریال می باشد لذا نرخ برگشت سرمایه و مدت آن بشرح زیر محاسبه می‏شود.

= نرخ برگشت سرمایه ثابت

= نرخ برکشت سرمایه ثابت

           1

سال 2/3=100*1        =مدت برگشت سرمایه

       نرخ برگشت

ملاحظه می شود که سرمایه گذری ثابت طرح پس از 2/3 سال بر می گردد. وزمان برگشت با توجه به نوع کارخانه زمان مناسبی است و طرح از أین نظر دارای توجیه کافی است.

وابستگی طرح از نظر ماشین آلات به خارج و جود ندارد و فقط در صورتی که آرد وشکر را محصول وارداتی تصور کنیم کارخانه از نظر مواد اولیه به خارج وابسته است و دو قلم فوق الذکر نیز از سوی دولت وارد و در اختیار کارخانجات قرار داده می شود. و با فرض فوق می توان گفت ارزش افزوده حاصل صدر صد در داخل کشور ایجاد می شود و سرمایه گذاری ثابت سرانه طرح 724/937/4 ریال می باشد که حاکی از اشتغال زائی نسبتا خوب طرح می‏باشد.

جهت تکمیل بحث مربوط به توجیه اقتصادی طرح درصد ارزش افزوده از قیمت تمام شده نیز محاسبه می گردد.

     25197070    ارزش افزوده سالانه

100*        =100*                          درصد ارزش افزوده از قیمت تمام شده محصول

     264610000    قیمت تمام شده محصول سالانه

5/9%= درصد ارزش افزوده از قیمت تمام شده محصول

پائین بودن درصد ارزش افزوده حاکی از این مطلب است که قسمت اعظم بهای تمام شده محصول را مواد اولیه تشکیل دهنده محصول شامل می شود. و علیرغم سود آوری طرح ارزش افزوده طرح پایین است و جز ازجهت تامین تقاضا در جامعه به محصول تولیدی دلیل و توجیه اقتصادی دیگر برای احداث کارخانه تولید کیک و کلوچه در کشور وجود ندارد و بدلیل پائین بوده ازش افزوده و از طرفی بدلیل اینکه شکر و آرد که ماده اولیه اصلی کارخانه می باشد و وارداتی هستند صادرات این محصول نیز نمی تواند در اقتصاد کلان کشور تاثیر نسبی مثبت داشته باشد. و صادرات این محصول در واقع صادرات مجدد آرد وشکر وارداتی و انرژی ارزان می باشد که مقرن بصرفه نیست.

کیک وکلوچه که با توجه به سابقه دیرینه تولید آن استادکاران فراوانی در این زمینه تربیت شده اند. درحال حاضر با استفاده از ماشین آلات ساخت داخل بنحو مطلوبی در کارخانجات تولید کیک و کلوچه در سطح کشور تولید وعرضه می شود. پروسه تولید کیک و کلوچه درصفحه

ضمیمه طرح نشان داده شده است کارگران مورد نیاز در هر قسمت در داخل علامت       نشان داده شده است. تعداد کارگران که در طرح برآورده پیشنهاد شده است حداکثر تعداد کارگران دو منظور یا چند منظوره ویا استفاده از اوقات خالی کارگران در کلیه مراحل خط تولید بنحو چشمگیری درهزینه های کارگری صرفه جوئی می نمایند. برای مثال معمولا از اوقات خالی اکثر کارگران برای الک کردن آرد استفاده میشود. لازم به توضیح است از آنجائیکه کارخانه دارای یکدستگاه فرمی باشد لذا در آن واحد فقط یک نوع محصول کیک یا کلوچه تولید می شود. کارگران خیمر گیر لول کن- شکل ده و برش – فروکنترل کیفیت- بسته بندی وکنترلر نهائی بطور .مشترک در تولید کیک و کلوچه کار می کنند.

نسبت دقیق مواد اولیه مصرفی در فرمول ساخت بصورت تجربی توسط مهندس صنایع غذائی تعیین و دستور کاربرآن اساس به کارگران داده می شود. نسبت مواد اولیه معرفی درصفحه 9 جدول مواد داخلی داده شده است.

روش تولید:

پس از تهیه خمیر براساس فرمولاسیون مشخص خمیر پس از لول کردن و شکل دهی در اندازه ها و شکل های مشخص در آمده در داخل سینی هائی چیده می شود. سینی ها به داخل فر منتقل می شود و پس از اینکه عمل پخت در درجه حرارت ومدت معین انجام گرفت سینی ها از فر خارج شده و پس از سرد شدن کیکها برروی نوار کاغذ سلفون که زیردستگاه دوخت حرارتی می گذرد قرار داده می شود. و بدینوسیله کیک ها پس از گذشت از زیر دستگاه دوخت حرارتی سلفون در داخل کاغذ سلفون بسته بندی می شود. کیکهائی که در داخل کاغذ سلفون بسته بندی شده در داخل کارتن3 کیلوئی قرار داده شده و درب کارتن با چسب نوار کاغذی بسته میشود برای توزین محتوی هر کارتن 3 کیلوئی از یک ترازوی معمولی استفاده می شود.

بسته بندی کلوچه نیز در داخل کاغذ سلفون انجام می گیرد ولی از جهت متفاوت بودن اندازه، کیک و کلوچه هنگام خرید دستگاهها می توان دوخت دو منظور سفارش داد که برای بسته بندی کیک و کلوچه هر دو قابل تنظیم و استفاده باشد.

کلوچه که در کاغذ سلفون بسته بندی شده است در داخل کارتن 3 کیلویی بسته بندی وبا چسب نواری کاغذی در بسته می شود.

با توجه به اینکه بسته بندی در داخل کارتن بصورت دستی، انجام می گیرد کیک و کلوچه هر دو می تواند در داخل کارتنهای بزرگتر یا کوچکتر که بصورت آماده خریداری می گردد بسته بندی شود.

برق:‍

برق مصرفی در کارخانه شامل برق مصرفی برای روشنائی ساختمان- روشنائی محوطه ومصرف برق ماشین آلات خواهد بود. توان مورد نیاز ماشین آلات از سوی سازنده 20 کلیو وات بدون در نظر گرفتن ضریب همزمانی توصیه می شود. که با در نظر گرفتن ضریب همزمانی 80% که پیشنهاد سازنده ماشین آلات می باشد توان مصرفی 16 کلیو وات می باشد.

مصرف روشنائی ساختمان به ازای 20 وات برای هر متر مربع محاسبه می شود. کلیووات 10=10140=20×507 مصرف روشنائی محوطه به ازای 10 وات برای هر متر مربع محاسبه می‏شود. کیلو وات 11=11000=10×1100 توان انشعاب خریداری کلیووات 40= کیلووات 41=11+10+20= جمع توان مورد نیاز

با درنظر گرفتن ضریب همزمانی 80% توان مورد نیاز کارخانه 32 کلیووات می باشد.

محاسبه انرژی مصرفی:

با توجه به اینکه مصرف برق ماشین آلات و روشنائی محوطه و ساختمان 8 ساعت در روز می باشد و کارخانه 270 روز در سال کار می کند:

کیلوات69120=270×8×32=مصرف انرژی در سال

مصرف آب:

3900=13×300=آب مصرفی روزانه در تولید

مصرف گازوئیل:

-گازوئیل مصرفی دستگاه فر روزانه 300 لیتر می باشد.

• گازوئیل مصرفی برای گرمایش به ازای 28 لیتر در هر متر مربع زیر بنا در سال محاسبه می شود.

لیتر     95245=507×28+270×300=جمع کل گازوئیل مصرفی درسال

مصرف بنزین ونفت

-بنزین مصرفی برای یکدستگاه وانت بارنیسان درروز 20 لیتر در نظر گرفته می شود.

لیتر 5400=270×20=بنزین مصرفی سالانه

نفت مصرفی روزانه:

-نفت مصرفی روزانه برای مصارف متفرقه 5/3 لیتر در روز درنظر گرفته می شود.

675=270×5/2=نفت مصرفی سالانه

آشنائی با مشخصات فنی دستگاه فر

دستگاه فرکه جهت کیک وکلوچه و سایر محصولات غذائی نظیرنان فانتزی وغیره نیز بکار می‏رود در حال حاضر دو نوع در داخل کشور ساخته می شود:1- نوع گردان 2- نوع طبقه ای

در این طرح از نوع طبقه أی استفاده می گردد دستگاه فر ازنوع طبقه أی می باشد و کیک وکلوچه پس از اینکه به اندازه و شکل مورد نظر د رآمدند در داخل سینی به ابعاد 90×60 یا 60×40 چیده و در طبقات فرچیده می شود. در هر طبقه تعداد 4 عدد سینی حدود تعداد 65 عدد کیک یا کلوچه قرار داده میشود. مدت زمان پخت بین 15تا 25 دقیقه می باشد.

اگر وزن هر کیک یا کلوچه را بطور متوسط 75 گرم در نظر بگیریم ظرفیت سالانه فر برای 270 روز کار در سال محاسبه می گردد.

لازم به توضیح است پس از کسر ساعت ناهار و نماز در هر شیفت مدت زمان واقعی کار در طول هر شیفت 7 ساعت فرض می شود.

ضمناً مدت زمان هر پخت 20 دقیقه مفرض می شود

و...

NikoFile

گزارش کاراموزی رشته بهداشت اندازه گیری های بهداشت کار کارخانه کاشی ستاره

اختصاصی از فی بوو گزارش کاراموزی رشته بهداشت اندازه گیری های بهداشت کار کارخانه کاشی ستاره دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کاراموزی رشته بهداشت  اندازه گیری های بهداشت کار کارخانه کاشی ستاره بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 55

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی


این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

چکیده

مطالعه ی حاضر به منظور تعیین انطباق با استانداردهای بهداشتی تماس با غبار سیلیس در منطقه ی تنفسی اپراتورهای سنگ شکن، اسپری و درایر، لعاب سازی، دستگاه پرس و خط پرس انجام شد. در این مطالعه، میانگین مواجهه ی کارگران در هر بخش با آلاینده به ترتیب زیر به دست آمد: میانگین مواجهه در طول شیفت برای اپراتور سنگ شکن 0.658 میلی گرم بر متر مکعب؛ اپراتور اسپری و بال میل 0.74 ؛ اپراتور لعاب سازی 0.417؛ اپراتور پرس 0.694 و اپراتور خط لعاب 0.082 میلی گرم بر متر مکعب به دست آمد. در مقایسه با استاندارد، وضعیت همه ی اپراتورهای گروه های مورد اندازه گیری از نظر مواجهه با غبار سیلیس نامطلوب است.   مقدمه  سیلیس با اسامی مترادف آگات (Agate)؛ اونیکس (Onyx)؛ کوارتز؛ سیلیکا، کوارتز بلوری؛ و سیلیکون دی اکسید با فرمول شیمیایی SIO2 یکی از مواد اولیه ی مورد مصرف در کارخانجات کاشی سازی است. ظاهر این ماده به شکل گرانول های ریز با رنگ سفید رنگ پریده (off- white) و بدون بو است. مواجهه ی مزمن با این ماده از راه تنفس برای انسان سرطان زا شناخته شده است. مواجهه ی مزمن می تواند به سیلیکوزیس منجر شود. این بیماری کوتاه شدن نفس،‌ کاهش عملکرد ریه و در موارد شدید مرگ را موجب می شود. بدتر شدن شرایط فعلی: تنفس این ماده می تواند پیشرفت توبرکوزیس (سل ) را سرعت بخشد؛ سیگار کشیدن می تواند ریسک جراحت ریه را افزایش دهد. بیماری های ریه ( مانند برونشیت، آمفیزم، بیماری های ریوی انسدادی مزمن) می تواند به علت مواجهه با سیلیس بدتر شود. سازمان ACGIH تراکم آستانه ی این ماده را برای میانگین مواجهه در طول شیفت 0.025 میلی گرم بر متر مکعب برای گرد و غبار قابل استنشاق تعیین کرده است و احتمال سرطان زا بودن برای انسان (A2) را برای این ماده در نظر گرفته است. در کارخانه ی کاشی گلچین اپراتورها در تمام طول خط تولید کم و بیش با غبار سیلیس تماس دارند.  سنگ شکن: در این فرایند 3 اپراتور در هر شیفت کار می کنند ( کار در دو شیفت انجام می شود).  اسپری و درایر: در این سالن 5 اپراتور در هر شیفت به کار مشغولند ( 3 شیفت).  لعاب سازی: 5 نفر در هر شیفت و به صورت 3 شیفت به کار مشغولند. پرس: 6 نفر در هر شیفت و به صورت 3 شیفت به کار مشغولند. روش مطالعه نمونه برداری با به کارگیری فیلتر MCE به صورت گرد و غبار استنشاقی با استفاده از سیکلون پلاستیکی به قطر 37 میلی متر و با دبی 1.7 لیتر بر دقیقه از ناحیه ی تنفسی اپراتوری که بیشترین ریسک مواجهه را داشت انجام شد. برای اینکه تراکم به دست آمده بیانگر مواجهه ی کارگر در طول شیفت کار باشد نمونه برداری برپایه ی روش های استاندارد نمونه برداری، به صورت طولانی مدت انجام شد. نمونه ها با روش Thermal analysis آنالیز شد.

فهرست اندازه گیری های انجام شده:
گزار ش اندازه گیری عوامل شیمیایی
چکیده     54- 5
زمینه     54- 5
یافته ها     54- 6
تفسیر نتایج     54- 16
توصیه های کلی     54- 16
ضمایم
برگه داده های ایمنی برای غبار سیلیس     54- 17
توصیه هایی برای کاهش تولید گردو غبار در صنایع     54- 22
گزارش اندازه گیری صدا
چکیده     54- 28
زمینه     54- 28
یافته ها     54- 29
نتیجه گیری و تفسیر نتایج     54- 40
توصیه های کلی     54- 40
گزارش اندازه گیری روشنایی
چکیده     54- 42
زمینه     54- 42
یافته ها     54- 43
نتیجه گیری و تفسیر نتایج     54- 46
پیشنهاد     54- 47
  گزارش اندازه گیری WBGT
چکیده     54- 49
زمینه     54- 49
یافته ها     54- 49
نتیجه گیری    54- 51

  گزارش اندازه گیری ارتعاش
چکیده     54- 53
زمینه     54- 53
یافته ها     54- 53
نتیجه گیری    54- 54