ورژن نرم افزار : 2015
سطح تمرینات: مقدماتی
فایلهای همراه:
در این مجموعه شاهد 25 تمرین مدلسازی سه بعدی برای نرم افزار Inventor می باشید. هر تمرین همراه با نقشه کامل و همچنین فایل ساخته شده در Inventor می باشد.
بیاد داشته باشید در آموزشهای ما همواره می توانید از فایل سه بعدی که همراه مجموعه دانلود می کنید به عنوان راهنما استفاده کنید.
مشخصات شرکت
1 – نام و نوع شرکت : شرکت تعاونی تولیدی قطعه تراش تلاش قدمگاه
2 – موضوع شرکت : تولید قطعات صنعتی به روش ماشین کاری (تراشکاری)
3 – شماره و تاریخ ثبت : تحت شماره در تاریخ
4 – مرکز اصلی شرکت : قدمگاه –خیابان امام رضا
5 – سرمایه شرکت : مبلغ 7000000 ریال منقسم به 7 سهم 1000000 ریالی با نام که مبلغ 2500000 ریال آن پرداخت و مابقی در تعهد صاحبان سهام میباشد که در مدت دو سال باید به شرکت پرداخت گردد
برنامه تولید کالا
شرح محصولات سال اول سال دوم سال سوم سال چهارم سال پنجم سال ششم
درصد ظرفیت 80 90 100 100 100 100
مقدار تولید (کیلوگرم)
انواع قطعات تراشکاری فولاد آلیاژی 60000 67500 75000 75000 75000 75000
تراشکاری اواع قطعات ریخته گری 60000 67500 75000 75000 75000 75000
تعداد روز کاری در سال 300 روز
تعداد شیفت در هر روز 1 شیفت
ساعات کار در یک شیفت 8 ساعت
مدارک وجوزهای طرح :
1-ثبت شرکت تعاونی طی شماره مورخ ثبت اسناد واملاک قدمگاه
2-اخذ جواز تاسیس از سازمان صنایع ومعادن خراسان رضوی طی شماره مورخ
3- اجاره مکان اجرای طرح
بررسیهای فنی طرح
ساخت و تولید چیست؟
به هر طرف که نگاه کنید قطعاتی مشابه را خواهید دید. قطعات و اتصالات روشنائی –رادیورتورها-وسایل آشپزخانه یا لوازم منزل .
هر اتومبیل از صدها قطعه تشکیل شده است.این فهرست را میتوان مرتبا ادامه داد.قطعات رادیو و تلویزیون – همینطور موشکها – هواپیماها –قطارهاو... را میتوان به انها اضافه کرد کلیه ی قطعاتی که در ساخت و تزئین ساختمانها مورد استفاده قرار می گیرند.و حتی سازه های عظیم فولادی و غیره و در کل انچه از مصنوعات بشری که به چشم می ایند همه و همه به کمک روش های ساخت و تولید مبتنی بر تکنولوژی و علم نوین ساخته و تولید شده اند
همه ی موارد فوق ازتغییرمواد خام مختلف سرهم شدن انها طی فرایندهای متفاوتی که انها را ساخت مینامیم بدست امده اند.ساخت در مفهوم وسیعش فرایند تبدیل مواد خام به محصولات مورد نظر است.
منظور از تولید کل فرایند فراوری و ساخت تعداد انبوهی از یک قطعه کار شامل طراحی- براورد ابزار –مواد خام –ماشین الات وفرایندهای تولید است.تولید در ساخت تعداد انبوهی از قطعات معنی می یابد نه در ساخت تعدادی محدود.
منظور از طراحی در واقع انجام محاسبات مربوط به قطعات مورد نیاز روز است که
به کمک علوم در طراحی جامدات چون استاتیک-دینامیک –مقاومت مصالح و طراحی اجزا انجام میشود.
ابزار و مواد خام مورد نیاز برای ساخت توامان و با توجه به طراحی های انجام شده و مقاومت مورد نیاز و کارائی مورد انتظار از قطعه انتخاب می شوند در این راستا از علومی چون شیمی –علم مواد وغیره استفاده وسیعی میشود.
بخش وسیعی از مطالعات رشته ی ساخت و تولید به بررسی ماشین الات و تجهیزات مورد استفاده در فرایندهای ساخت قطعات تحت عنوان ماشین ابزار یا ماشین افزار اختصاص می یابد به عبارت دیگر شناخت ماشینهای ابزار مورد استفاده اجزا وطرز کار قسمت های مختلف-روش تولید قطعه توسط انها و سعی در رفع اشکالات و محدودیتهای ماشینهای افزار و تکمیل این دستگاه ها و تجهیزات از مهم ترین موارد پرداخته شده در ساخت و تولید میباشد.
فرایند ساخت وتولید
در فرایندهای اول قالب هائی به صورت دائمی(die) یا غیر دائمی (mold) برای ساخت قطعات تهیه میشوند سپس ماده ی خام به صورت مذاب(خمیری شکل) در امده و در قالب شکل مورد نظر را به خود میگیرد. معمولا قطعات فلزی بعد از این فرایند برای در امدن به شکل مطلوب باید ماشین کاری شوند ولی قطعات غیر فلزی مثل پلاستیک نیازی به فرایندهای تکمیلی ندارند.
از فرایندهای فرم دهی و شکل دهی میتوان موارد زیر را نام برد:
نورد کاری(rolling)-آهنگری(forging)-کشش یا حدیده کاری(extrusion)-فرم دادن ورق فلزی(sheet metal forming)-متالوژی پودر(powder metallurgy)-کشش سیم(drowing)-پروسه ی مواد پلاستیک و کامپوزیتها
processing of plastics and composite material
فرم دادن و شکل دادن سرامیک ها
(forming and shaping of ceramics)
از فرایندهای برداشت ماده (براده برداری)میتوان موارد زیر را نام برد:
.برشکاری شکلهای دایره ای مثل تراشکاری(turning)
داخل تراشیboring)) و سوراخکاریdrilling)) و برشکاری شکلهای دیگر مثل فرز کاری milling)) وصفحه تراشیplaning-shaping)) و خان کشیbroaching)) و سوهان کاریfiling)) واره کاریsawing))
.سایش متصل مثل سنگ زنیgrinding)) و صیقل کاری
Honing)) و سایش منفصل مثل پرداختکاریlapping))
پولیش کاری polishing)) و براق کاریboffing)) .
در فرایندهای ماشینکاری مدرن یا غیر سنتی که امروز کاربرد رو به رشدی در صنعت دارند بر خلاف فرایندهای برداشت ماده ابزار با قطعه کار تماس مستقیم ندارند.از این فرایندها میتوان موارد زیر را نام برد:
ماشینکاری شیمیائی –ماشینکاری الکتروشیمیائی-ماشینکاری با تخلیه ی الکتریکی-ماشینکاری با اشعه ی لیزر-ماشینکاری با پرتو الکترونیکی-ماشینکاری هیدرودینامیکی-ماشینکاری فرا صوتی-ماشینکاری با قوس پلاسما و غیره...
همه ی موارد فوق ازتغییرمواد خام مختلف سرهم شدن انها طی فرایندهای متفاوتی که انها را ساخت مینامیم بدست امده اند.ساخت در مفهوم وسیعش فرایند تبدیل مواد خام به محصولات مورد نظر است.
منظور از تولید کل فرایند فراوری و ساخت تعداد انبوهی از یک قطعه کار شامل طراحی- براورد ابزار –مواد خام –ماشین الات وفرایندهای تولید است.
تولید در ساخت تعداد انبوهی از قطعات معنی می یابد نه در ساخت تعدادی محدود.
منظور از طراحی در واقع انجام محاسبات مربوط به قطعات مورد نیاز روز است که به کمک علوم در طراحی جامدات چون استاتیک-دینامیک –مقاومت مصالح و طراحی اجزا انجام میشود.
ابزار و مواد خام مورد نیاز برای ساخت توامان و با توجه به طراحی های انجام شده و مقاومت مورد نیاز و کارائی مورد انتظار از قطعه انتخاب می شوند در این راستا از علومی چون شیمی –علم مواد وغیره استفاده ی وسیعی میشود.
بخش وسیعی از مطالعات رشته ی ساخت و تولید به بررسی ماشین الات و تجهیزات مورد استفاده در فرایندهای ساخت قطعات تحت عنوان ماشین ابزار یا ماشین افزار اختصاص می یابد به عبارت دیگر شناخت ماشینهای ابزار مورد استفاده اجزا وطرز کار قسمت های مختلف-روش تولید قطعه توسط انها و سعی در رفع اشکالات و محدودیتهای ماشینهای افزار و تکمیل این دستگاه ها و تجهیزات از مهم ترین موارد پرداخته شده در ساخت و تولید میباشد.
در گسترش ماشین الات و ابزارهای مورد استفاده در ساخت قطعات میتوان ابزارهای دستی مثل سوهان واره و...تا دستگاه های پیشرفته ماشینکاری به کمک کامپیوتر CNC را نام برد .
در کنار این ماشینهای افزار سیستم هائی چون هیدرولیک و پنو ماتیک و سیستم های ساخت به کمک شبکه های کامپیو تری برای کم کردن محدودیتها-افزایش سرعت و بهره وری در تولید قطعات کاربرد فراوان دارند.
تراشکاری ،قطعه سازی وقالب سازی
همان گونه که ذکر شد تراشکاری و قطعه سازی از عملیات زیربنایی و اولیه ساخت انواع ماشینها اعم از ماشین آلات خط تولید انواع محصولات صنعتی، کشاورزی، معدنی، پزشکی، خدماتی و از جمله صنعت ماشین آلات راه سازی ،صنایع خودرو سازی و...در ایران و جهان است.
در سایه بکارگیری تخصص و فن آوری و نیروی انسانی ماهر نه تنها انواع ماشینهای صنعتی و خودروها که بسیاری از انواع وسائل و ماشین آلات پیشرفته هوائی و فضائی و جنگ افزارها و … با ماشین آلات ساده تراش و فرز و … قابل ساخت است. امروزه قطعات پیچیده و دقیق با ماشینهای تراش CNC تولید میشوند.
مواد اولیه :
مواد اولیه معمولا از انواع فولادهای معمولی، فولادهای آلیاژی، فلزات مختلف، آلیاژهای مختلف و مخصوصا چدن میباشد.
روش تولید :
بررسیهای اقتصادی طرح
با توجه به ماهیت قطعه سازی این واحد عمده فعالیتهای آن در جهت تولید قطعات صنعتی صرف خواهد شد مخصوصا با توجه به توان تخصصی مجریان طرح.
بهمین منظور وضعیت خودرو و خودروسازی درکشور در شرایط فعلی مورد بحث و بررسی قرار گرفته است، رشد صنعت خودروسازی در سالهای اخیر و لزوم تولید قطعه های مختلف مورد نیاز صنعت خودرو لزوم توجه بیش از پیش و حمایت از صنعتگران را ایجاب مینماید.
قابل ذکر است علاوه بر تامین قطعات خودروها ، سایر قطعات و ماشین سازی نیز جزو اهداف طرح خوهد بود
نگاهی به وضعیت خودرو در ایران و جهان : *
صنعت خودرو،بزرگ ترین و مهمترین صنعت جهان است.در سطح جهان ،هر سال بالغ بر 50 میلیون دستگاه ،انواع خودرو تولید و وارد بازارها می شود.اقتصاد دانان برجسته جهان،صنعت خودرو را مادر صنعت ها یا لوکوموتیو صنایع می دانند،چرا که زنجیره تولیدی از صنایع پیشین و پسین بواسطه توسعه و رشد این صنعت رونق می یابد و سهم عمده ای از تولیدات صنعتی اعم از فولاد ،آلومینیم ،رنگ ،مواد شیمیایی ،مصنوعات الکترونیکی ،لاستیک و پلاستیک در خودرو به کار می رود .مطالعات نشان میدهد که حداقل 60 رشته مختلف صنعتی در ارتباط نزدیک با صنعت خودرو سازی قرار دارد و از آن تاثیر می پذیرد.به واسطه همین نقش ویژه و منحصر به فرد است که برخی از تئو ریسین های توسعه اقتصادی ،دستیابی کشورها به تکنولوژی طراحی و
*برگرفته از متن سخنرانی آقای اسحاق جهانگیری وزیر صنایع و معادن وقت در مراسم افتتاحیه چهارمین نمایشگاه بین المللی خراسان (3 تا 7 تیرماه 81).
ساخت خودرو را به منزله ورود آنها به عرصه کشورهای توسعه ارزیابی می کنند و باز به همین دلیل است که تعداد قابل توجهی از کشور های در حال توسعه ،دستیابی به این تکنولوژی پیچیده و پیشرفته را در صدر اهداف و برنامه های استرتژیک خود قرار دادهاند.
بدیهی است که این تمایل اولا بر فضای رقابتی حاکم بر این صنعت می افزاید.ثانیا اهمیت استراتژیک آن را روز افزون می کند .برای داشتن آگاهی اجمالی از موقعیت ممتاز صنعت
خودرو سازی جهان کافی است نگاهی کوتاه به برخی آمار و اطلاعات داشته باشیم.
از بین ده شرکت برتر در سال های اخیر ،همواره دو، سه یا چهار شرکت خودرو ساز حضور داشته اند .فروش سالانه صنعت خودرو در جهان امورز 1200میلیارد دلار فراتر رفته است .در رده بندی 46 رشته فعالیت مختلف اقتصادی و صنعتی که از نظر حجم فروش مقایسه شده اند ،گروه صنایع خودرو در رتبه دوم یعنی پس از بانک ها و موسسات اعتباری و قبل از کلیه رشته های صنعتی قرار دارند.در عرصه صنعت و اقتصاد داخل نیز مروری به آخرین فهرست صد
شرکت برتر ایران ،خالی از لطف نیست .در این فهرست که در دی ماه 1380 منتشر شده است ،سه شرکت از چهار شرکت اول مربوط به صنعت خودروست. ضمن اینکه در این فهرست در مجموع 19 شرکت در حوزه صنعت خودرو سازی و قطعه سازی دیده می شوند. مجموع فروش
این 11 شرکت در سال 1379 بالغ بر 31هزار میلیارد ریال، حدود یک چهام حجم فروش صد
شرکت برتر کشور بوده است.از آنجا که نسبت مالکیت خودرو در کشور های در حال توسعه در مقایسه با کشور های پیشرفته پایین تر است میتوان پیش بینی کرد بزرگترین بازارهای مصرف انواع خودرو بویژه خودروی سواری را باید در این مناطق جستجو کرد .نسبت مالکیت خودرو در برخی نقاط جهان به این شرح است :
اتحادیه اروپا یک خودرو به ازای 2/2 نفر جمعیت ، کل اروپا یک خودرو به ازای هر 3 نفر جمعیت ، امریکای شمالی و جنوبی یک خودرو به ازای 2/4نفر جمعیت ، اسیا یک خودرو به ازای 4/25 نفر جمعیت ، افریقا یک خودرو به ازای 63 نفر جمعیت.
تجزیه و تحلیل این نسبتها به خوبی حاکی از ان است که نرخ رشد مصرف در کشورهای پیشرفته و توسعه یافته ، محدود و در کشور های در حال توسعه بیشتر و بالاتر خواهد بود و این امر بویژه در کشور ها و مناطق پر جمعیت و وسیع مانند هند ، چین و ایران در آینده به وقوع خواهد پیوست.
تجزیه و تحلیل این نسبتها همچنین حاکی از ان است که بازارهای بالقوه وسیعی برای مصرف انواع خودروی سواری در کشورهای در حال توسعه به وجود امده که علاوه بر گسترش بیش از پیش ابعاد صنعت جهانی خودرو بر ابعاد رقابتی این صنعت در اینگونه کشورها نیز خواهد افزود.
یکی دیگر از ابعاد مهم مربوط به صنعت خودرو و نقش ان در ایجاد اشتعال مولد است . امروزه در سطح جهان ده ها میلیون نفر به طور مستقیم و غیر مستقیم در صنعت خودرو سازی صنایع و خدمات مرتبط با آن مشغول به کارند و این امر در موقعیت استراتژیک این صنعت بسیار موثر است . به رغم رشد اتوماسیون و به کارگیری سطوح بالاتری از تکنولوژی ، سهم این صنعت در ایجاد اشتغال نه تنها کاهش نیافته بلکه از طریق معرفی عرصه های جدید برای طراحی و تولید افزایش نیز یافته و خواهد یافت . بر سهم خودرو و نقش آن در کسب ارتقای دستاوردهای فنی و تکنولوژی نیز نمیتوان بی اعتنا بود . در کشورهای صنعتی، صنایع نقش مهم و پیش برنده ای در اختراعات، ابداعات، نوآوریهای فنی، تکنولوژی و مدیریت داشته اند و صنعت خودرو در این مورد یک موقعیت ممتاز دارد . ابعاد وسیع صنعت خودرو از یک سو ،ارتباط ان با سایر بخشهای اقتصادی و صنعتی از سوی دیگر و تقاضای رو به تزاید مشتریان خودرو برای دستیابی به سطوح بالاتری از کیفیت، ایمنی ، آسایش و زیبایی دست در دست هم داده است تا این صنعت را به یک صنعت پیشرو و مبتکر تبدیل کند .
در این بخش به برخی از دستاورد های سالهای اخیر صنعت خودرو ، تیترواراشاره میکنم :
1-گسترش جایگاه های ساخت داخل و تکیه به آنها به منظور تعمیق ساخت داخل قطعات.
2-ایجاد و تجهیز مراکز تحقیق و توسعه و نائل شدن به دانش طراحی محصول .
3- تنوع بخشی به محصولات به طوری که در سال 68 فقط دو نوع خودروی سواری تولید می شده و در سال 76 به 5 نوع و در سال جاری (سال 79 ) 15 نوع خودرو در کشور تولید می شود
4- رشد مستمر در تیراژ تولید به طوری که از تعداد 25 هزار دستگاه خودروی تولیدی در سال 68 ، در سال 76 به 174 هزار دستگاه رسیده ایم.
5- سرمایه گذاری وسیع برای آموزش و پرورش منابع انسانی .
6- ایجاد صدها هزار فرصت شغلی مولد و پایدار .
این عملکرد در شرایطی تحقق یافته که این صنایع از نظر تخصیص و اعتبارات دولتی و پشتیبانی از سوی نظام بانکی در اولویت نبوده و منابع مالی لازم برای این مجموعه وسیع از اقدامات در نظر گرفته نشده است.
پیش اهداف و سیاستهای توسعه صنعت خودرو در وزارت صنایع و معادن:
1- حمایت از تولید خودرو با برند ملی
از انجا که بدون داشتن برند مستقل ، فقط سهم کوچکی از سود حاصل از فعالیت های مربوط به زنجیره طراحی و تولید خودرو عاید میشود وزارت صنایع و معادن از تولید خودرو با برند ملی حمایت میکند . از نظر این وزارتخانه خودروی ملی ،خودرویی است که بدون استفاده از نام تجاری خارجی ، بدون رعایت مقررات و تولید تحت لیسانس در داخل کشور راحی شده و با عمق ساخت حداقل 60درصد تولید می شود . وزارت صنایع و معادن از طریق مشارکت در هزینه طراحی چنین خودرو هایی و نیز از طریق برقراری مشوق های صادراتی برای ان از طراحی و تولید خودرو با برند داخلی حمایت میکند .
2- توسعه اقتصادی:
از انجا که بدون ایجاد زیر بنای مستحکم صنعت قطعه سازی و پایگاه های طراحی ، توسعه و ساخت داخل قطعات و زیر مجموعه های خودرو نمیتوان صنعت خودروی ملی موفق داشت و خوشبختانه صنعت قطعه سازی کشور که در تغییر رشد و توسعه سالهای اخیر صنعت خودرو سازی و همپای این صنعت رشد کرده میتواند گزینه مناسبی برای وسعه و رشد اقتصادی باشد .
وزارت صنایع و معادن از شبکه قطعه سازان کشور در جهت ورودبه شبکه های جهانی حمایت میکند و ایجاد و تقویت شرکت های طراحی ، مهندسی و تامین قطعات و نیز تست و ازمون انواع قطعات را تحسین مینماید .
وزارت صنایع و معادن از طریق برقراری مشوق های صادراتی برای قطعات برخردار از مزیت رقابتی و حمایت از گسترش همکاری قطع سازان برای مشترک سازی مجموعه ها ، تشویق و حمایت از قطعه سازان برای ورود به عرصه تجارت الکترونیک ، ساماندهی نظام داوری در مورد حل اختلاف در اجرای قراردادهای فی ما بین خودرو سازان و قطعه سازان و بالاخره حمایت از تشکیل و تقویت شرکت های طراحی مهندسی و تست در حوزه قطعه سازی خودرو این سیاست را دنبال و قطعه سازی در را ترویج خواهد کرد و از شرکت های خارجی طرف ایران به طورجدی برای تشکیل شرکت های مشترک و تولید قطعه سازی در ایران و صادرات ان حمایت خواهد کرد .
3- ارتقای کیفیت محصولات و تامین رضایت مشتری :
کیفیت اصلی ترین شاخص رقابتی در صنعت خودرو سازی است . این وزارتخانه از طریق پا فشاری بر استقرار سیستم استاندارد مدیریت کیفیت ، الزام شبکه قطعه سازی و خودرو سازی کشور برای طراحی استقرار نظام های ممیزی کیفیت درونی و دائمی ، طراحی استقرار نظام جایزه ملی کیفیت و بالاخره از طریق حمایت های تشویقی در مواردی که شاخص های کیفی محصولات ارتقا می یابد بر این موضوع متمرکز شده استد.
همچنین تلاش مستمر برای جلب رضایت مشتری ، تخصیص منابع لازم برای تجهیز شبکه های خدمات پس از فروش ا استقرار نظام رسیدگی به شکایت در شرکت های خودرو سازی از جمله اقداماتی است که پیرامون این محور اساسی برنامه ریزی شده و در دست اجراست.
4- بهبود تراز ارزی :
این محور از طریق سیاست گذاری های تشویقی برای عمق ساخت داخل که هزینه های ارزی خودروسازی را کاهش می دهد ،تشویق صادرات و تجدید نظر بر نظام تعرفه ای حاکم بر واردات خودرو، مدیریت میشود.
5- کاهش مصرف سوخت و میزان آلودگی خودرو :
این محور اساسی نیز از 4طریق دنبال خواهد شد :
• برنامه دوگانه سوز کردن خودرو ها
• بهینه سازی و جایگزینی خودرو های فرسوده
• برنامه های کاهش مصرف سوخت خودرو ها
• برنامه افزایش کیفیت
صنعت خودروی کشور ،امروزه یکی از پویا ترین بخش های صنعتی و اقتصادی است.هزاران میلیارد ریال سرمایه گذاری که بدون اتکا’ قابل توجه به منابع و اعتبارات بانکی و دولتی انجام شده ،همراه با چشم اندازی که برنامه های جامع و استراتژیک و سازماندهی شبکه کار آمدی از صنایع پیشین و پسین تصویر شده است ،أیندهی روشنی را برای این صنعت مدرن، اشتغالزا و تحول آفرین نوید می دهد.صنعت خودروی کشور ،امروزه در موقعیتی است که توان طراحی خودرو های جدید ،تنوع بخشی به محصولات ،رشد مستمر 30 درصدی از تیراژ سالیانه تولید و تلاش برای کاهش قیمت محصول در أن نهادینه شده و امیدواریم با تلاش روز افزونتر مدیران این بخش و مساعدت و همراهی سایر ذینفعان بویژه دولت و مجلس شورای اسلامی شاهد گام های موثر تری در این راه باشیم .
یاداوری این نکته را ضروری می دانم که به رغم توفیقات و دستاورد های خوب صنعت خودرو ،ضعف ها و نارسایی های جدی ،خصوصا در زمینه کیفیت و قیمت وجود دارد که امید واریم با اجرای سیاست ها و پیگیری مدیران ،مهندسان و کارشناسان صنعت خودرو و قطعه سازان سریع تر برطرف و رضایت مشتریان تامین شود.
نگاهی به تولیدات شرکت ایران خودرو و سایر تولیدکنندگان خودرو کشور :
1- تعداد تولیدات خودرو ی کشور از سال 72 تا پایان 80
شرح 72 73 74 75 76 77 78 79 80
سواری 35196 49004 73907 95635 136275 157049 187788 249076 320943
وانت 14634 12734 7833 14698 24167 33831 38600 34570 43655
مینی بوس 2404 1104 336 223 1344 505 930 2996 1010
اتوبوس 886 925 1067 1049 994 2476 3848 2468 1391
کامیون 3967 2984 2733 4101 4810 5278 3979 4428 6294
دودیفرانسیل 11020 4563 5272 8232 8857 7085 4893 3929 5083
جمع 68107 71314 91148 123938 176447 206224 240038 297467 379378
استراتژی صنعت خودروسازی در کشور از زبان مسئولین مربوطه ومطبوعات :
آقای مهندس جهانگیری وزیر صنایع ومعادن وقت :
سیاست اصلی ما وارد شدن بخش خصوصی در بخش خودروسازی ،جذب سرمایه گذاری خارجی ،تولید مشترک و افزایش قدرت قطعه سازان در عرصه های بین المللی است.
در بخش خودروهای جدید ،هیچ پروژه ای متوقف نشده و سیاست ما افزایش تولید خودرو در کشور است ،چرا که در حال حاضر در ایران به ازای هر 18 نفر یک خودرو و در اروپا به ازای هر یک یا دو نفر ،یک خودرو وجود دارد و ما باید به استانداردها برسیم.
- ایران هفدهمین خودروساز بزرگ جهان
ایران اکونومیست:براساس آمار ارائه شده توسط انجمن سازندگان خودرو جهان، صنعت خودرو ایران در سال 2005 رتبه 17 را به خود اختصاص داد. (10/5/85)
به گزارش ایسنا، صنعت خودرو ایران که در 10 سال اخیر شاهد رشد بالایی بود و پس از سال 80 با رشد بیش از 20 درصدی در تولید روبه‌رو بود، در سال 2005 شاهد کاهش شدت رشد خود بود؛ به طوری که رشد آن به چهار درصد رسید و براساس اطلاعات ارائه شده، در این سال 817 هزار خودرو در ایران تولید شد. البته به دلیل عضو نبودن ایران در این انجمن، آمار تولید ارایه شده کشورمان کمتر از مقدارواقعی است.
براساس این رده‌بندی صنعت خودرو آمریکا با تولید 11 میلیون و 980 هزار دستگاه خودرو همچنان پیشتاز است، اما رشد این صنعت در آمریکا طی سال 2005 نسبت به 2004 صفر گزارش شده است.
پس از آمریکا، صنعت خودرو ژاپن با رشد سه درصدی و تولید 10 میلیون و 799 هزار خودرو پیشتاز است و پس از ژاپن نیز آلمان با تولید پنج میلیون و 757 هزار دستگاه قرار دارد. ضمن این که رشد آلمان هم مانند ژاپن حدود سه درصد است.
نکته مورد توجه در این آمار، قرارگیری چین در رتبه چهارمین تولیدکننده خودرو است؛ به طوری که این کشور با تولید پنج میلیون و 707 هزار خودرو هم اکنون در حال باز کردن جای پای خود برای رقابت با تولیدکنندگان آمریکایی، ژاپنی و اروپایی است. البته هم اکنون بخش عمده‌ای از تولیدات صنعت خودرو چین مربوط به تولید و مونتاژ صنایع خودروسازی کشورهای غربی است، اما در این میان برندهای داخلی نیز در کشور چین در حال شکل‌گیری است.
به نظر می‌رسد خودروسازان آسیایی در حال بازکردن جای پای خود در جهان تولیدکنندگان عمده باشند؛ چراکه به جز چین، کشورهای هند، تایلند و کره نیز اوضاع مناسبی دارند و حتی تایلند و کره طی سال 2005 از تولیدکنندگان اروپایی پیشی گرفتند؛ به طوری که کره با یک پله صعود به مکان پنجم رسیده و در سال 2005 حدود سه میلیون و 699 هزار دستگاه خودرو تولید کرده است. رشد صنعت خودرو این کشور حدود هفت درصد گزارش شده است.
پس از صنعت خودرو کره، صنعت خودرو فرانسه قرار دارد که با افت سه درصدی تولید روبه‌رو و تولید آن نیز سه میلیون و 549 هزار دستگاه گزارش شده است.
تغییری که در این جدول قابل توجه است، تغییر جایگاه ایتالیا با تایلند است؛ به طوری که تایلند با یک پله صعود و با تولید یک میلیون و 125 هزار دستگاه و با رشد 21 درصدی در مکان 13 و ایتالیا با افت 9 درصدی و تولید یک میلیون و 38 هزار دستگاه در مکان 14 قرار دارد.
البته شاید هنوز برگ برنده کشورهای غربی در صنعت خودرو، فرماندهی و طراحی مدل‌های جدید باشد؛ به گونه‌ای که برخی از آنها کارخانه‌های خود را به دلیل هزینه‌های کمتر به کشورهایی مانند ترکیه و تایلند انتقال دادهاند.
کشور ترکیه نیز با رشد هفت درصدی و تولید 879 هزار دستگاه در مکان 16 قرار دارد.
فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد
تعداد صفحات این مقاله 41 صفحه
پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید
تفکیک عبارتست از قطعه بندی زمین بر اساس مقررات و برنامه های توسعه که مورد تصویب قرار گرفته اند.مقررات کلی تفکیک دربرگیرنده اندازه و شکل قطعات زمین عرض و طول آن ها و همچنین چگونگی تامین دسترسی ها ست.با اجرای این روش ممکن است قطعات زمینی که احیانا متعلق به مالکان خصوصی است برای استفاده های عمومی اختصاص یابد.
)دلال پور محمودی،محمدرضا؛برنامه ریزی مسکن،انتشارات سمت ، تهران، چاپ اول1379.(
ضوابط تفکیک Subdivsion regulations:
مقرات محلی ، که استانداردها و شرایط تفکیک یک قطعه زمین را مشخص میکند.
این فایل دارای 16 صفحه می باشد.
روش متداول درجهت ساخت محصولات مورد نظرقالب گیری است،این روش به طورگسترده درشکل دهی رزینهای ترموپلاستیک استفاده می شود.این فرایند با نرم کردن مواد اولیه دریک سیلندر گرم کننده آغازشده ، سپس با تزریق نمودن مواد سیال تحت فشاربه قالب نسبتا سرد،ادامه می یابد.
براثرتماس مواد سیال با دیواره قالب مواد سخت شده وظرف مورد نظرشکل می گیرد.عواملی که باید درنظرگرفته شود عبارتند از: فشارقالب گیری،درجه حرارت محصول،سیالیت محصول،دامنه درجه حرارت بستگی به محصول دارد.با ذوب کامل یا حالت خمیری ظروف قالب شده با استفاده ازسوزن پران وهوای فشرده ویا بعضی وسایل دیگرخارج می گردد.
وسایل قالب شده با این روش می تواند ازچند گرم تا چندین کیلوگرم وزن داشته باشد،ابتدا گرانول پلی اتیلن با چگالی بالا وماده رنگی وروان کننده که حرکت پلاستیکی مذاب را هنگام حرکت دردستگاه با سطوح آن تسهیل می کند به نسبت مورد نظر توزین شده وبه بخش میکسرمنتقل می شود.
1- 1 مقدمه :
ریخته‌گری فن شکل دادن فلزات و آلیاژها از طریق ذوب، ریختن مذاب در محفظه‌ای به نام قالب و آنگاه سرد کردن و انجماد آن مطابق شکل محفظه قالب میباشد. این روش قدیمی‌ترین فرآیند شناخته شده برای بدست آوردن شکل مطلوب فلزات است. اولین کوره‌های ریخته‌گری از خاک رس ساخته می شدند و لایه‌هایی از مس و چوب به تناوب در آن چیده می شد، برای هوا دادن نیز از فوتک بزرگی استفاده می‌کردند.
ریخته‌گری هم علم است و هم فن و هم هنر است و هم صنعت. به هر میزان که ریخته‌گری از حیث علمی پیشرفت میکند، ولی در عمل هنوز تجربه، سلیقه و هنر قالب ساز و ریخته‌گر است که تضمین کننده تهیه قطعه‌ای سالم و بدون عیب است. این فن از اساسی‌ترین روشهای تولید میباشد. به دلیل اینکه بیشتر از ۵۰ درصد از قطعات انواع ماشین آلات به این طریق تهیه میشوند. فلزاتی که خاصیت پلاستیک کمی دارند با قطعاتی که دارای اشکال پیچیده هستند، به روش ریخته‌گری شکل داده میشوند.
بطور کلی روشهای ریخته‌گری به دو دسته تقسیم میشوند:
ریخته‌گری انبساطی و غیر انبساطی.
1 – 2 نام کامل طرح و محل اجرای آن :
ریخته گری قطعات چدنی
محل اجزا :
استان شهرستان بخش روستا
1 – 3 – مشخصات متقاضیان :
نام نام خانوادگی مدرک تحصیلی تلفن
1 – 4 – دلایل انتخاب طرح :
دلایل زیادی برای انتخاب این طرح وجود داشت که برخی از آنها عبارتند از : اشتغال به تحصیل در رشته مرتبط با موضوع ، میزان اشتغالزایی طرح ، میزان سوددهی و بازدهی سرمایه طرح ، نیاز کشور به این طرح .
1 – 5 میزان مفید بودن طرح برای جامعه :
این طرح از جمله طرح هایی است که می تواند اشتغالزایی مناسبی ایجاد نماید و همچنین نیاز بازار صنعتی کشور را تا حدودی برطرف نماید .
1 – 6 - وضعیت و میزان اشتغالزایی :
وضعیت اشتغالزایی این طرح 64 نفر میباشد .
تاریخچه و سابقه مختصر طرح :
فرآیند ریخته گری با تولید قالب آغاز می شود که شکل قالب، قرینه و معکوس قطعه ای است که ما نیاز داریم. قالب از مواد نسوز مانند ماسه تهیه می شود. فلز بر روی یک اجاق حرارت داده می شود تا ذوب شود. سپس فلز مذاب در گودی قالب که شکل قطعه مورد نظر است ریخته می شود. و تا زمان جامد شدن خنک می گردد. نهایتا قطعه فلزی شکل گرفته از قالب جدا می شود.
تعداد زیادی از سازه های فلزی که هر روز با آنها سرو کار داریم به روش ریخته گری تولید شده اند. علل این (گستردگی کاربرد ریخته گری) عبارتند از :
1- به روش ریخته گری می توان قطعاتی را تولید کرد که هندسه بسیار پیچیده ای دارند و یا دارای حفره های درونی می باشند.
2- برای تولید قطعات بسیار کوچک و همچنین قطعات بسیار بزرگ از چندصد گرم تا چندین هزار کیلو گرم می توان از این روش استفاده کرد.
3- این روش از نظر اقتصادی بسیار مقرون به صرفه است . و هدر رفت کمی دارد. فلزات اضافی در هر بار ریخته گری دوبار ذوب شده و استفاده می شوند.
4- فلز ریخته گری شده ایزو تروپیک است یعنی در تمام جهات دارای خواص فیزیکی و مکانیکی یکسانی است.
مثال های پرکاربرد:
دستگیره های در ، قفل ها ،پوشش یا بدنه موتور ها، پمپ ها و غیره، چرخ بسیاری از اتوموبیل ها.
از روش ریخته گری بطور گسترده ای در صنایع اسباب بازی استفاده می گردد . به عنوان مثال در تولید قطعات ماشین ها، هواپیما ها و غیره.
خلاصه ای از انواع روش های ریخته گری ، به همراه مزایا و معایب آنها و مثالهایی در این زمینه.
فرآیند مزایا معایب نمونه ها
ماسه هزینه پایین، گستره وسیعی از فلزات ،اندازه ها و شکل ها تلرانس زیاد، کیفیت سطح نامطلوب سر سیلندر ها ، بدنه موتور ها
قالب پوسته ای دقت بالا، نرخ تولید بیشتر و کیفیت سطح بهتر محدودیت در اندازه قطعات میله های اتصال ، جعبه دنده ها
الگوی مصرف شدنیxpendable گستره وسیعی از فلزات ،اندازه ها و شکل ها الگو ها استحکام پایینی دارند سر سیلندر ها، اجزای ترمز
قالب گچی اشکال پیچیده ، کیفیت سطح عالی فقط برای فلزات غیر آهنی ،نرخ تولید پایین نمونه های اولیه قطعات مکانیکی
قالب سرامیکی اشکال پیچیده ، دقت بالا وکیفیت سطح خوب فقط اندازه های کوچک پروانه ها، تجهیزات قالب هاب تزریق
investment اشکال پیچیده و کیفیت سطح عالی قطعات کوچک و گران قیمت جواهرات
قالب دائمی کیفیت سطح خوب، نرخ تولید بیشتر وتخلخل کم اشکال ساده، گرانی قالب چرخ دنده های و جعبه دنده ها
تحت فشار دقت ابعادی عای ، نرخ تولید بالا گرانی قالب ،قطعات کوچک، فلزات غیر آهنی چرخ های اتوموبیل، بدنه دوربین و چرخ دنده های دقیق
گریز از مرکز احجام سیلندری شکل بزرگ، کیفیت خوب محدودیت در شکل ، هزینه بالا لوله ها ، بویلر ها و چرخ طیار ها
ریخته گری با ماسه:
جریان کاری در یک کارخانه ریخته گری ماسه ای
در ریخته گری ماسه ای از ماسه طبیعی یا ماسه ترکیبی( ماسه دریاچه) استفاده میشود، که دارای یک ماده نسوز به نام سیلیکا(sio2) می باشد. دانه های شن باید بقدر کافی کوچک باشند تا بتوان آن ها را متراکم کرد.و در عین حال باید آنقدر درشت باشند تا گازهای تشکیل شده در هنگام ریخته گری از بین منافذ آنها خارج شوند. در قالب های بزرگ تر از ماسه سبز استفاده می کنند(ترکیبی از ماسه،خاک رس و مقداری آب).
ماسه را می توان مجددا مورد استفاده قرار داد. همچنین زائده ها و فلزات اضافی بریده شده و مجددا استفاده می گردند.
قالب های ماسه ای دارای قسمت های زیر می باشند:
قالب از دو قسمت اصلی تشکیل شده است. درجه بالایی cope و درجه پایینی drag نامیده می شوند.
مذاب در فضای بین دو درجه که حفره قالب نام دارد ،جاری می گردد. هندسه طرح توسط یک قطعهء چوبی که الگو نام دارد، ایجاد می شود. شکل طرح ، تقریبا شبیه به قطعه ای که ما نیاز داریم می باشد.
حفره قیفی شکل:
بالای این قیف ظرف مذاب ریزی قرار دارد. و به قسمت لوله مانند قیف sprue گفته می شود. فلز مذاب در داخل ظرف مذاب ریزی ریخته شده و از طریق spure به سمت پایین جاری می شود.
راهگاه ها ، کانل هایی عمودی و توخالی هستند که حفره قالب را به سطح آن متصل می کنند. منطقه ای که این راهگاه ها به حفره ء قالب می رسند ، دروازه (gate) نام دارد.
چندین حفره دیگر نیز درون قالب تعبیه می شوند که با سطح آن در تماسند. اضافه مذابی که درون قالب ریخته می شود ، به داخل این حفره ها که "لوله های تغذیه" نام دارند جاری می گردد. این لوله ها مانند مخازن ذخیره مذاب عمل می کنند. همینطور که مذاب در داخل حفره قالب در حال جامد شده است حجم آن کم می شود. برای جلوگیری از ایجاد حفره در داخل قطعه ، مذاب جبران کننده از داخل این لوله ها به قالب وارد می شود.
منافذ هوا :
لوله های باریکی هستند که حفره قالب را به فضای بیرون متصل می کنند و به گاز ها و هوای داخل قالب اجازه می دهند که از قالب خارج شوند.
ماهیچه ها:
بسیاری از قطعات ریخته گری دارای سوراخ های داخلی هستند(فضا های خالی).یا برخی حفره های موجود در ساختار آنها از هیچ کجای قالب قابل دسترسی نیستند. این سطوح درونی به وسیله ماهیچه ها ایجاد می گردند. ماهیچه ها ازطریق آمیختن ماسه با یک سری چسب های خاص تهیه می شوند . این چسب باعث می شود که وقتی ماهیچه را در دست می گیریم شکل خود را حفظ کند. قالب از طریق قرار دادن ماهیچه در داخل حفره درجهء پایینی و قرار دادن درجه بالایی روی آن و قفل کردن دو درجه به هم، ساخته می شود. بعد از انجام عملیات ریخته گری ، ماسه ها کنار زدن می شوند و ماهیچه بیرون کشیده شده و معمولا شکسته میشود.
ملاحظات مهم ریخته گری:
1- طرح الگو چگونه روی ماسه ساخته می شود؟
صنعت گران شکل مورد نظر را با دست یا به وسیله ماشین روی ماسه حک می کنند.
2- چرا طرح ایجاد شده دقیقا شبیه قطعه نیست؟
به وسیله طرح ما تنها سطح خارجی قطعه را می سازیم . سطوح داخلی توسط ماهیچه ها ایجاد می شوند.
باید مقدار فضای لازم را برای انقباض قطعه ریخته گری شده بعد از انجماد پیشبینی کرد.
3- وقتی دو درجه تشکیل دهنده قالب را از هم جدا کنیم و طرح ایجاد شده توسط درجه پایینی و بالایی را به دو نیم تقسیم کنیم به یک برشی عرضی از قطعه می رسیم .سطح خارجی ای برش عرضی را " خط جدا کننده" می نامند. اولین گام در طراحی قالب تشخیص این خط است .(چرا)
4- برای جلوگیری از صدمه دیدن سطح قالب هنگام خارج کردن الگو، قطعات چوبی مربوط به لوله های هوا، راه گاه ها و غیره ، باید سطوح عمودی قطعه را کمی مایل طراحی کنیم. به این شیب ملایم taper گفته می شود. اگر می دانیم که قطعه ما توسط ریخته گری ساخته خواهد شد، باید هنگام طراحی در طرح اولیه به سطوح عمودی شیب ملایمی بدهیم.
5- ماهیچه ها توسط اجزایی به نام برجسته گی های ماهیچه(core print) در جای خود نگه داشته می شوند.اگر طراحی طوری باشد که ساپورت کافی برای نگه داشتن ماهیچه در جای خود وجود نداشته باشد، از نگه دارنده های فلزی به نام چپلت استفاده میشود.چپلت ها در داخل قطعه نهایی جاسازی می شوند.
6- بعد از به دست آمدن قطعه ریخته گری شده باید آن را با فشار هوا تمیز کرد.
7- نهایتا ، فلزات اضافی کنار دروازه ها ، لوله های تغذیه و منافذ هوا باید بریده شوند. سطوح مهم باید ماشین کاری شوند تا سطحی پرداخت شده و دقیق حاصل گردد.
ریخته گری دوغابی :
نزدیک 150 سال است که تکنیک شکل دهی قطعات سرامیکی از طریق ریختن دوغاب در یک قالب متخلخل انجام میشود.
در ابتدا هنوز نقش روان کنندگی املاح سدیم مشخص نشده بود و لذا دوغابهایی که مورد استفاده قرار می گرفتند نزدیک 40 تا 60 درصد آب داشتند. در اوایل قرن نوزدهم استفاده از کربنات سدیم به منظور ساخت دوغابی با حداقل آب مورد توجه قرارگرفت.با کاهش میزان آب در دوغاب ریخته گری:معایبی از قبیل انقباض زیاد قطعات:ترکهای ناشی از فرایند خشک شدن و زمان زیاد برای تولید قطعه از بین خواهد رفت.
ریخته گری دوغابی اساسا" به دو روش انجام میشود:
1. ریخته گری باز
2. ریخته گری بسته
در روش ریخته گری باز که ضمنا" رایج ترین روش ریخته گری نیز هست : سوسپانسیون غلیظ به خوبی روان شده و داخل یک قالب گچی ریخته شده و شکل مورد نظر را به خود میگیرد.به دلیل جذب آب قالب گچی یک لایه تقریبا" متراکم از دوغاب مورد نظرتشکیل شده و مابقی دوغاب اضافی از قالب خارج میگردد و قطعه خام به دلیل انقباض جزیی که در آن به وجود می آید از قالب خارج میشود.
در روش ریخته گری بسته:دوغاب آنقدر در داخل قالب گچی میماند تا تمام قسمت های داخلی آن اصطلاحا" ((میبندد)) و قطعه ای توپر به وجود می آید.
عمده ترین امتیاز روش ریخته گری دوغابی نسبت به سایر روش های دیگر امکان شکل دهی قطعات بزرگ و پیچیده است در حالیکه شکل دهی چنین قطعاتی با روش های دیگر تولید تقریبا" غیر ممکن است.
اما معایب روش ریخته گری مجموعا" بیشتر از مزایای آن است.از جمله معایب آن میتوان به زمان زیاد برای تولید:کیفیت کم در قطعه تولید شده: تلرانس ابعادی زیاد در قطعه تولید شده و ... را نام برد.
در گام اول از توضیحات بالا میتوان فهمید که عوامل مختلفی در شکل گیری لایه ریخته گری شده نقش دارند.عواملی چون : دانسیته دوغاب، میزان آب موجود در دوغاب، میزان تخلخل در قالب گچی، زمان، فشار سیستم، آنالیز بدنه، دانه بندی دوغاب و ... ؛ حتی عوامل جزیی دیگری نظیر دمای سیستم، میزان رطوبت در قالب گچی، توزیع تخلخل در قالب گچی و... نیز در ضخامت لایه ریخته گری شده موثر هستند.
برای فهم اساسی شکل گیری یک دوغاب سرامیکی ابتدا باید به تعامل بین ذرات رسی و آب اشاره کرد.به عبارت دیگر ابتا باید سیستم رس-آب مورد بررسی قرار گیرد.
ذرات رسی به هنگام معلق شدن در آب ممکن است دو رفتار کاملا" متمایز از خود نشان دهند. با توجه به بار الکترو استاتیکی سطحشان: رس ها یا جذب یکدیگر شده و یا یکدیگر را دفع میکنند.
به بیان واضح تر ذرات رس در محیط اسیدی یکدیگر را به صورت لبه به سطح جذب کرده که اصطلاحا" حالت ((فلکولاسیون)) در دوغاب به وجود می آید. یا اینکه در محیط قلیایی به صورت سطح به سطح یکدیگر را دفع میکنند و اصطلاحا"حالت ((دفلکولاسیون)) به وجود می آورند.
در حالت فلکوله جاذبه لبه به سطح در ذرات باعث بالا رفتن ویسکوزیته دوغاب میشود و در حالت دفلکوله دافعه سطح به سطح ذرات باعث کاهش ویسکوزیته و روانی دوغاب رسی می شود.
تئوری لایه مضاعف و پتانسیل زتا
طبق این تئوری سطح رس از دو لایه بار دار تشکیل شده است.لایه داخلی دارای بار منفی بوده لایه خارجی بار مثبت دارد. بارهای منفی لایه داخلی همان بارهای خنثی نشده سطح رس هستند. بارهای مثبت لایه خارجی ناشی از کاتیون هایی است که سطح رس جذب می کند. در حالت معلق شدن ذرات رسی در آب: ملکول های قطبی آب نیز توسط لایه داخلی جذب می شوند.
باید توجه داشت که ملکول های قطبی آب به صورت منظم جذب سطح رس می شوند یعنی سر مثبت آنها در طرف لایه داخلی بوده و سر منفی آنها به سمت خارج است.
در فاصله x از سطح رس، میزان بار منفی سطح، توسط بارهای مثبت خنثی می شود.میزان بار الکتریکی در مرز x با عنوان جنبش الکتریکی یا همان ((پتانسیل زتا)) معرفی می شود.
میزان پتانسیل زتا عملا" مشخص کننده روانی یا انعقاد دوغاب است.روانی یا انعقاد دوغاب نیز تاثیر مستقیم بر ضخامت لایه ریخته گری شده دارد.
در همینجا اهمیت میزان آب موجود در دوغاب و دانسیته دوغاب در ضخامت لایه ریخته گری شده مشخص میشود.
قالب گچی
قالب گچی به عنوان یکی از عوامل مهم درضخامت لایه ریخته گری شده میباشد. میزان تخلخل قالب گچی، توزیع این تخلخل، قطر تخلخل های موجود و حتی میزان رطوبت قالب گچی تاثیر مهمی در ضخامت لایه ریخته گری شده دارند.
در شکل زیر رابطه بین سرعت ریخته گری(نسبت ضخامت لایه ریخته گری شده به زمان) و نسبت میزان آب به گچ(میزان تخلخل قالب گچی) دیده می شود.میتوان دید که در نسبت های حدود 80% درصد، بهترین سرعت ریخته گری حاصل میشود.علت افت شدید سرعت ریخته گری درتخلخل های بالاتر مربوط به پیوستن تخلخل ها به هم و بزرگ شدن قطر آنها می شود.با بزرگ شدن قطر تخلخل ها پدیده اسمز و جذب آب قالب گچی کاهش می یابد.
میزان رطوبت قالب گچی به عنوان لایه مقاومت کننده ای در مقابل جذب آب مطرح است.همچنین باید به میزان مقاومت خود ضخامت x نیز در مقابل جذب آب توجه شود.
مکانیزم های ریخته گری دوغابی
در ریخته گری دوغابی نیروی فشاری پیش برنده فرآیند مجموع میزان فشار کاپیلاری هایی که بخاطر فشار مکش قالب و یا هر گونه فشار اضافی که به سیستم وارد میشود و یا خلاء که به قالب اعمال می شود می باشد. اندازه فشار کاپیلاریها از طریق اندازه گیری میزان اندازه تخلخلهای داخل قالب، میزان نیروی کششی سطح مایع پخش شده و زاویه تماس با تخلخلهای جداره می باشد. گزارش شده است که قالبهای گچ پاریس فشار مکشش در حدود 0.1-0.2 MPa می باشد. در عین حال، مقاومتی بخاطر حرکت مایع جذب شده در طول ساختمان تخلخل در حین تشکیل جداره ریخته گری ایجاد می شود. شکل زیر بطور شماتیک نشان دهنده این موقعیتها است.
برای آنالیزه کردن سینتیک ریخته گری دوغابی محققین زیادی مطالعه کرده اند. آقای Mcdowall و همکارانش از اثر قالب گچی و مقدار کنترل آن بروی فشار مکشش صرفنظر کردند و محاسبه کردند که فشاری که بر شکل گیری لایه ریخته گری شده وارد می شود برابر با فشار مکش می باشد. از طرف دیگر دیگر دانشمندان فشار اعمال شده قالب تر را وارد فرمول کردند.
Lm میزان عمق ترشده قالب، Lc هم متناسب با میزان مایعی است که توسط قالب جذب شده است و هم میزان سینتیک پرابولیک ایجاد شده می باشد. بنابراین محاسبه اینکه مقدار تخلخل قالب نزدیک لایه ریخته گری شده بطور اشباع از مایع پر شده است برابر خواهدبود با:
بطوریکه PT-Pl افت فشار در حین انجام فرآیند و Pl-P0 افت فشار در قسمت تر شده قالب گچی است ، و Xm مقاومت مخصوص تخلخلهای قالب ε0 می باشد. مقدار فشار مکش قالب برابر با PT-P0 است. بنابراین خواهیم داشت.
از طرف دیگری در بعضی از منابع آمده است که :
فشار در مرز قالب گچی تقریبا برابر با فشار مکش تخلخل، P، است و تقریبا برابر است با مقدار فشار از رابطه ، است و تقریبا برابر است با مقدار فشار از رابطه Laplac که :
P=Sσcosγ
که در آن S طیح ویژه گچ، σ کشش سطحی آب و γ زاویه تماس است. ( cosγ=1 چراکه گچ کاملا با آب تر می شود) بنابراین فشار مکشش آب در کاپیلار گچ بین 0.03 تا 0.1MPa متغییر می باشد.
ریخته گری دوغابی بیشتر در تولید لایه های نازک در حدود 15mm مورد استفاده می شود چرا که سرعت ریخته گری بطور تحمیل شونده‌ای تابع مقاومت هیدرولیک می باشد.
تاثیر پرامترهای فرایند ریخته گری دوغابی بروی سرعت ریخته گری از طریق یک مدل فیلتراسیون سینتیکی که بر پایه شکل شماتیک زیر می باشد مشخص شد.
مدل پیش بینی می کند که سرعت افزایش ضخامت با گذشت زمان برابر خواهد بود بود با:
که در آن :
mc ξ ضخامت لایه ریخته گری، t زمان ، P فشار نهایی موثر در فیلتراسیون و sξ چگونگی فصل مشترک سوسپانسیون-هوا در زمان فیلتراسیون ξm چگونگی فصل مشترک کیک-هوا در قالب گچی و η ویسکوزیته سوسپانسیون، c کسر حجمی ذرات جامد سوسپانسیون و n فاکتور توازن جرمی است.
تحقیقاتی نیز از طریق شبکه هوش مصنوعی بروی عوامل موثر یر زمان ریخته گری شده است که بطور خلاصه در نمودار زیر خلاصه می شود
فصل دوم
روش انجام کار
گزارش مختصر بازدید از واحد ها تولیدی با خدماتی مرتبط با موضوع پروژه :
بازدید از کارگاه ریخته گری رستمی
در بازدید بعمل آمده از کارگاه با فرآیند کاری و روش مدیریت کارگاه آشنا شدم ، به بررسی ماشین آلات و دستگاهها و روش های کاری پرداختم و. توانستم اطلاعات دقیق و مفیدی را در زمینه فعالیت این کارگاه بدست آورم .
جنبه های ابتکاری بودن و خلاقیت به کار رفته شده :
جنبه های ابتکاری بودن محصول را می توان در ارائه خدمات نوین تبلیغاتی برای جذب بازار های خارجی و با بازارهای داخلی معتبر و پیشرفت در تولید و فروش محصولات از این طریق دانست .
مبانی طرح :
مشخصات طرح:
فهرست تجهیزات و ماشین آلات مورد نیاز و برآورد قیمت آنها :
فهرست مواد مصرفی مورد نیاز :
مشخصات نیروی انسانی مورد نیاز از لحاظ مفید بودن و توانایی کار :
فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد
تعداد صفحات این مقاله 34 صفحه
پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید