دانلود تحقیق کامل درمورد آنالیز روغن

اختصاصی از فی بوو دانلود تحقیق کامل درمورد آنالیز روغن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل: Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه :33

بخشی از متن مقاله

روش آنالیز روغن :

یک روان کننده را می توان در حد دیگر اجزاء یک دستگاه مکانیکی مورد ارزیابی قرار داد چرا که در طی دوره کار وظایف مهمی را به عهده دارد.

با آزمایش نمونه روغن گرفته شده از ماشین اندازه گیری قابلیت روان کننده برای انجام وظایف اصلی آن ممکن گشته و همچنین اطلاعات وسیعی راجع به کار و شرایط سلامتی ماشین بدست می آید.

تکنیکهای آنالیز روغن می تواند به عنوان روشهای مفیدی برای نظارت و کنترل ماشین آلات صنعتی عمرانی حمل و نقل و نظامی مورد استفاده واقع شوند . در واقع به دلیل اینکه روغن در تماس دائم با سطوح قطعات مختلف سیستم قراردارد بنابراین با نمونه گیری می توان اطلاعات درون سیستم را به خارج از آن منتقل و در اختیار تشکیلات کنترلی و نظارتی ماشین آلات قرار دارد . در حقیقت با استمرار این نظارت می توان قبل از پیشرفت و توسعه خرابی و رسیدن به مرحله بحرانی اقدامات پیشگیرانه ای را معمول داشت .

آنالیز روغن از زمانهای گذشته به عنوان یک بخش از برنامه نت در صنایع نظامی و غیر نظامی بکار گرفته شده است و در حال حاضر نیز بنحو موفقیت آمیزی در صنایع کوچکتر گسترش یافته و عملاً بکار گرفته می شود . نقطه قوت این تکنیک قابلیت آن در شناسایی آلودگی فرسایش و عیب سیستم در مراحل اولیه است . باین ترتیب این فرصت بدست خواهد آمد تا اقدامات در زمانی جهت پیشگری و یا برنامه ریزی تعمیرات در زمان مناسب صورت پذیرد . همچنین با تجزیه و تحلیل ذرات بدست آمده از روغن نمونه ، از نظر : اندازه ، رنگ ، شکل و تراکم ، شناسایی نوع و محل عیوب میسر می گردد .  امروزه روش « مراقبت وضعیت » سیستمهای مکانیکی از طریق آنالیز روغن به کمک متدها و ابزار مختلف در سطح گسترده ای در خدمت صنعت دنیا می باشد .

آنچاه مسلم است ایجاد و ره اندازی یک سیستم کنترل و نظارت برای هر مجموعه صنعتی خود نیاز به سرمایه گذاریهای مادی و انسانی داشته و طبیعتاً دستیابی به یک سیستم پیشرفته و کارا مستلزم زمان ، دانش فنی و کسب تجارب کافی نیروهای انسانی می باشد . به همین دلیل معمولاً توصیه می شود . در مرحله راه اندازی و به خدمت گیری تکنیک «مراقبت وضعیت» از روشها و تجهیزات ساده تر استفاده گردد .

آنالیز روغن یک راه حل

امروزه روش آنالیز روغن ماشین آلات یکی از روشهای موثر «مراقبت وضعیت » است که برای کنترل قسمتهای مهم ماشین نظیر موتورها ، گیربکسها ، سیستمهای هیدرولیک و به طور کلی قسمتهائیکه در آن از روغن به عنوان روان کننده استفاده می شود بکار می رود . این روش از کارآئی بالایی برخوردار است بویژه برای ماشین آلات متحرک نظیر وسائط نقلیه سنگین جاده ای ، ماشین آلات عمرانی ، تجهیزات نظامی چون تانکها ، چرخبالها ، جنگنده ها و الخ ، به عنوان یک روش موثر شناخته شده اشت .

در واقع در روش آنالیز روغن ، از روانکار به عنوان یک منبع سرشار اطلاعات استفاده می شود . گردش روغن در داخل سیستم این امکان را بوجود می آورد تا آثار اتفاقات و یا تغییرات وضعیت سیستم به خارج از آن منتقل گردد . اطلاعات موجود در روغن با انجام آزمایشات مختلف که بر روی چند قطره از آن صورت می پذیرد قابل استخراج می باشد . با مقایسه نتایج آزمایشات هر مرحله با مراحل قبل می توان هر گونه تغییرات در وضعیت کار و سلامت دستگاه را شناسائی نمود .

فصل دوم

اطلاعات استخراجی از نمونه

الف ) راجع به خود روغن :

مشخصات روغن مصرفی هر دستگاه بایستی دقیقاً منطبق با ویژگیهای روغن تعریف شده آن دستگاه باشد . روغن مصرفی ، توسط طراح دستگاه ، با توجه به بار وارده ، دما و دیگر شرایط کاری دستگاه تعریف می شود . هر گونه تخطی در مشخصات روغن تعریف شده منجر به خسارات تدریجی و نامحسوس و یا سریع محسوس خواهد شد .

با آزمایش نمونه روغن ، از صحت مشخصات مورد انتظار اطمینان حاصل خواهد شد بعضا روغن مورد آزمایش به دلیل مسائلی نظیر موارد ذیل فاقد شرایط لازم جهت مصرف خواهد بود :

• فعل و انفعال شیمیایی و فساد روغن
• عدم وجود مواد افزونی لازم
• عدم تطبیق ویسکوزیته
• آلودگی با آب
• آلودگی با گرد و غبار
• آلودگی با سوخت
• آلودگی با دیگر مواد

مواد افزودنی :

معمولاً روغن پایه که از نفت خام تهیه می شود فاقد ویژگیهای کافی جهت کار در دستگاهها می باشد به همین دلیل با توجه به مورد مصرف روغن ، برای حصول خواصی نظیر اسید ، ضد زنگ ، ضد اکسید ، ضد کف و غیره ، موادی به روغن پایه اضافه می گردد که نوعاً بخش قابل توجهی از قیمت تمام شده روغنهای تولیدیرا تشکیل می دهد . عدم وجود مواد افزودنی مورد نظر در روغنها عمدتاً به دلایل ذیل می باشد :

• اشتباه در انتخاب روغن (سهواً یا عدم آگاهی )
• فساد و از  دست دادن خاصیت به دلیل گذشت زمان و کار زیاد روغن
• تعمد و سوء استفاده (خرید یا فروش روغن فاقد کیفیت مورد انتظار )

زیانهای عدم وجود خاصیت قلیائی در روغن :

عدد خنثی شدن یک روغن عبارت است از مقدار (بر حسب mg) باز (KOH) یا اسیدی (HCIO4, Hcl) که برای خنثی کردن مواد اسیدی یا بازی موجود در یک گرم روغن لازم است و واحد آن mgKOH است .

• گوگرد در سوختها در اثر احتراق تبدیل به CO2 و تا حدی So3 و نهایتاً اسید می شود ، لذا گوگرد از لحاظ اسیدی کردن روغنها مهم است اما در عین حال یکی از عناصر تشکیل دهنده بسیاری از مواد افزودنی نیز می باشد. چنین گوگردی که به صورت ترکیب وجود دارد ، تا میزان 5/0 % بی ضرر است .
• روغنهای روان کننده در معرض تماس با هوا ( و اکسیژن) قرار می گیرند و علیرغم عدم میل ترکیبی آنها نسبت به اکسژن ، به علت بالا بدون درجه حرارت کار انها و نیز حضور فلزاتی مثل مس و آهن که کاتالیزور هستند و گوگرد و … واکنش اکسید اسیون روغنها اتفاق می افتد و این مواد اکسیده می شوند و هر روغنی که بیشتر پالایش شده باشد دیرتر اکسید می شود . با این وجود بهترین روغنها نیز در مقابل حراتهای بالا قرار به تحمل نیستند ، لذا اکسیده شدن روغنها منجر به ایجاد دو نوع مواد ناخواسته ذیل می گردد :
• مواد غیر محلول در روغن که عبارتند از رزین ها ، لعاب و یا لجن
• مواد محلول در روغن که عمدتاً که عمدتا اسیدهای آلی و پر اکسیدها هستند. نکته مهم اینکه خود این محصولات اکسیداسیون ، بویژه پرپر اکسیدها ، کاتالیز.ر واکنش اکسیداسیون هستند و سرعت اکسیده شدن روغن را افزایش می دهند .
• اکسیداسیون بویژه پراکسیدها کاتالیزور واکنش اکسیداسیون هستند و سرعت اکسیده شدن روغن را افزایش میدهند .
• اکسیداسیون روغنها باعث افزایش ویسکوزیته روغنها می شود .
• رسوبات حاصل از اکسید اسیون ممکن است باعث چسبیدن قطعات به یکدیگر شوند .
• رسوبات حاصل از اکسید اسیون باعث سائیده شدن آنها و نیز سبب مسدود شدن سوراخهای فیلترها و راههای باریک عبور روغن می شوند .

به طور خلاصه ، ایجاد اسید و عدم وجود قلیا جهت خنثی نمودن آن ، لجن ،‌کف کردن زیاد ، جدا نشدن روغن از آبی که احتمالاً با آن مخلوط می شود ، خوردگی ،و ویسکوزیته شدن (عدم جاری شدن روغن) جزء صدمات اکسیداسیون روغن به شمار می روند .

گرانروی (ویسکوزیته ) و زیانهای ناشی از عدم وجود گرانروی مناسب :

ویسکوزیته اولین و مهمترین ویژگی مورد انتظار روغنهای مصرفی می باشد . هر گونه انحراف از میزان ویسکوزیته تعریف شده قطعاً منجر به خسارات سنگین دستگاه خواهد شد . لذا پیوسته از صحت ویسکوزیته روغنهای مصرفی ماشین آلات بایستی اطمینان حاصل نمود . به این منظور هم روغن نو و هم مصرف شده جهت ادامه استفاده مورد آزمایش غلظت قرار می گیرند .

گرانروی (ویسکوزیته ) شاید مهمترین خاصیت فیزیکی روغنهای روان کننده معدنی باشد . زیرا تشکیل لایهای از روغن برای کاهش سائیدگی و اصطکاک ، عمدتاً به ویسکوزیته آن بستگی دارد . در اثر کاهش دما ، ویسکوزیته کم می شود و بالعکس و درفشارای بالا و زیاد نیز ویسکوزیته زیاد می شود .

• ویسکوزیته باید به اندازه کافی باشد و نه بیش از آن تادستگاه در سرعتهای زیاد از لحاظ رسیدن و روغن به لابلای همه قطعات ، دچار کمبود نشود و از طرفی آنقدر بالا باشد که هنگام کار دستگاه سائیدگی یاتاقان و یا سایر قطعات را حاصل نشود .

به طور خلاصه دقت انجام وظایفی از روغنهای مثل : روغنکاری (کاهش اصطکاک و سائیدگی) انتقال حرارت و خنک کردن ، انتقال نیرو و ضربه گیری (در مقابل بار ) به مناسب بودن ویسکوزیته آن بستگی دارد .

متن کامل را می توانید بعد از پرداخت آنلاین ، آنی دانلود نمائید، چون فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است.

دانلود فایل 

دانلود تحقیق کامل درمورد آشنایی با پرسها و نحوۀ عملکرد آنها

اختصاصی از فی بوو دانلود تحقیق کامل درمورد آشنایی با پرسها و نحوۀ عملکرد آنها دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل: Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه :55

فهرست مطالب:

فصل اول : معرفی کارخانة برش و پرس ایران خودرو 

فصل دوم : طراحی قالبهای پرس .........

مقدمه ...............................

برشکاری .............................

1-2-برشکاری .........................

2-2-2- مناطق برش ....................

3-2-2-نحوة دادن کلیرانس به سنبه وماتریس

4-2-2-کلیرانس زاویه ای ..............

5-2-2- اضافه دور ریز ................

6-2-2-نیروی لازم برش .................

7-2-2- انرژی لازم برش ................

8-2-2- روشهای کم کردن نیروی لازم برش .

9-2-2- نیروی لازم بیرون انداز ........

2-2- اجزای قالب .....................

3-2- طراحی قالب .....................

1-3-2- بدست آمدن قطعه میل راهنما.....

2-3-2-طراحی سنبه و پیچها.............

4-2- روشهای ساخت قالب ...............

5-2- انواع قالبهای برش ..............

6-2- پارامترهای مؤثر در انتخاب قالب .

7-2-خمکاری ..........................

1-7-2- انواع عملیات و قالبهای خمکاری

2-7-2-نیروی لازم خمکاری ..............

3-7-2-نیروی بالشتک فشاری ............

8-2- کشش عمیق .......................

1-8-2- عیوب عملیات کشش عمیق .........

2-8-2-عیوب ورق بعد از عملیات کشش عمیق

9-2- متغیرهای کشش عمیق ..............

فصل سوم پرسها:.......................

1-3- پرسهای سنگی ....................

4-2-3- محاسبة مشخصه های پرسهای سنگی .

2-2-3- نیروی مجاز پرس سنگی ..........

3-2-3-تناژ مجاز نامی حاصل از گشتی در موتور  

4-2-3- تناژ مجاز نامی حاصل از قدرت کاری (توصین )

3-3- پرسهای زانویی ..................

4-3-3- نیروی رام و ظرفیت کاری .......

2-3-3- سرعت رام .....................

4-3- پرسهای پیچی ....................

5-3- پرسهای الکتروژن ................

6-3- پرسهای هیدرولیک ................

فصل چهارم طرز کار ، انتخاب و تجهیزات کمکی پرسها    

1-4 طرز کار پرسها....................

2-4 انتخاب پرسها ....................

3-4 نصب و نظارت قالب ................

4-4-تجهیزات ایمنی روی پرسها .........

5-4-سرویس و نگهداری پرسها وقالبها....

6-4-تنظیم و نگهداری قالبها...........

فصل پنجم دقت پرسهای مکانیکی .........

1-5-دقت در حالت بی باری .............

2-5-دقت در حالت تحت بار .............

فصل ششم : سیستمهای ایمنی در برابر اضافه بارپرسهای مکانیکی ...

1-6 وسایل ایمنی برای پرسهای مکانیکی در محدودة‌کورس مورد استفاده ...

2-6-وسایل ایمنی پرسهای مکانیکی درکل کورس    

مراجع ...............................

فصل اول :

معرفی مدیریت برش و پرس :

مدیریت برش و پرس یکی از مدیریتهایی است که زیر نظر معاونت سواری سازی ایران خودرو فعالیت می کند . برش و پرس در حال حاضر ازنظر تناژ، ابعاد تعداد پرس بزرگترین مجتمع پرسکاری در ایران می باشد. این مجموعه توانایی آنرا داده که برای 150/000 دستگاه سواری ، 5000 دستگاه مینی بوس و 3000 دستگاه اتوبوس قطعه تولید کند. قطعات این مجموعه توسط قالب ، پرس و ماشین آلات مخصوص تولید می شوند. تولید قطعات براساس مدارک فنی «استانداردهای تعریف شده انجام می شود و بدون مدارک فنی و اطلاعات کافی قطعه ای تولید نمی شود. دراین مدیریت جمعا 4027 نغه پرسنل رسمی ، قراردادی و پیمانکاری فعالیت دارند.

واحدهای تولیدی این مدیریت عبارتند از :

1-سالن پرس غربی (سالن جدید):

این سالن در سال 1355 راه اندازی و مورد بهره برداری قرار گرفت . تعداد 25 دستگاه پرس موجود در این سالن مکانیکی میان سه دستگاه وبل اکشن و بقیه سینگل می باشند . که قطعات روکار (gaco ) ،خودروسواری را تولید می کنند. کلیة قطعات روکار پیکان ، Face در این زمان تولید می شود و در حال حاضر قطعات روکار پژوپرشیی نیز به این مجموعه اضافه شده است . این سالن دارای سه خط تولید همزمان می باشد . باضافه خطوط کوچکی که قطعات تقویتی و تزئینی را تولید می کنند. دراین سالن جهت حمل ضایعات از سیستم کانوا برحمل ضایعات و شوت اتوماتیک استفاده می شود.

2- سالن پرس شرقی (پرس قدیم و ضربه ای ):

این سالن از دو قسمت پرسهای هیدرولیک سنگین و پرسهای یک به ضربه ای تشکیل شده . کلیة قطعات داخلی و تقویتی خودرو دراین سالن تولید می شوند پرسهای این سالن از 1600 تن دبل اکشن تا 60 تن یکی یه می باشد .

3- سالن برش و خم و فرم بری :

در این سالنها انواع قیچی ،خم کن و نورد، قیچی ناغنی ، چکشهای برقی ماشینهای فرم بر و ماشین چند کاره نصب شده است . این ماشین آلات ضمن تولید قطعه ، و ورقهای مورد نیاز پرسکاری را نیز تامین می کنند. قطعاتی که فاقد قالب می باشد و از نظر اقتصادی ساخت قالب جهت این قطعات به صرفه  نیست . با این ماشین آلات تولید می شوند. قطعات آزمایشی و نمونة قطعات کلیة خودروهای جدید نیز توسط این دستگاه ها تولید می شود .

4- سالن کوئل بری :

ورقهایی که توسط شرکت خریداری می گردد و به دو صورت کوئل تاشیت تحویل گرفته می شود. ورقهای کوئل پس از حمل به قسمت کویل بدوی تحویل می گردند در این قسمت سه دستگاه کوئل بو وجود دارد:

کوئل به شماره 1 با کوئل بر باعرض 4500، کویلها را به ورقهای با ابعاد و اندازة مشخص و قابل مصرف تبدیل می کند.

کوئل به شماره 2 : باکوئل بری که کوئلهای عریض را به کویلهای کم عرض مبدل می سازد.

کوئل به شماره 3: باکوئل بر به عوض 600 ه کوبلهای کم عرض را به ورق تبدیل می کند.

در ضمن در این سالنها، دو دستگاه پرس منگنز (پرسهای خاص تولید نبشی و ناودانی ) دو دستگاه نورد به دو دستگاه قیچی و یک دستگاه پرس کششی زمینی جهت تولید قطعات وجود دارد . فعالیت اصلی این ماشین آلات تهیه قطعاتی است که بدون استفاده از قالب جهت خودروهای سنگین و آزمایش تولید می شود.

پروژه ها و فعالیتهای جنبی :

از سال 1373 تاکنون در پروژه در این مدیریت تعریف و با موفقیت به اجرا درآمده که خلاصه ای از فعالیتهای این در پروژه به شرح زیر می باشد:

پروژة بهینه سازی بدنه پیکان :

هدف از اجرای این  پروژه بازسازی کامل ابزارها و تجهیزاتی بود که بنوعی با افزایش کیفیت بدنة پیکان در ارتباط می باشد . از آن جهت بازسازی تجهیزات حمل و نگهداری قطعات تولیدی ،بازسازی و نوسازی سالنهای پرس و بازسازی و نوسازی سرویسهای بهداشتی و رفاهی .

در این بخش کلیه قالبها و جیگها بازسازی شد و مدارک فنی و اطلاعات مربوط به این ابزارها از قسمتهای مختلف شرکت جمع آوری در یک آرشیو متمرکز گردید و سعی شد تا قالبها و جیگها براساس نقشه و اطلاعات فنی موجود اصلاح گردند و در مواردی که امکان این عمل وجود نداشت نقشه ها و اطلاعات فنی بارضایت موجود ابزارها هماهنگ شوند.

متن کامل را می توانید بعد از پرداخت آنلاین ، آنی دانلود نمائید، چون فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است.

دانلود فایل 

دانلود تحقیق کامل درمورد جوشکاری با اکسی استیلن

اختصاصی از فی بوو دانلود تحقیق کامل درمورد جوشکاری با اکسی استیلن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل: Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه :22

بخشی از متن مقاله

تعریف جوشکاری

جوشکاری یکی از فرآیندهای فلز کاری است که به وسیله آن فلزات را بهم جوش می‌دهند. فلزات را تا نقطه ذوب حرارت می دهند تا قسمتهای ذوب شده بهم متصل شوند.

روشهای مختلف جوشکاری و برشکاری

معمول ترین انواع جوشکاری: جوشکاری با گاز، جوشکاری با برق، جوشکاری با برق و گاز و جوشکاری مقاومتی است. اقسام دیگر آن جوشکاری با هیدروژن اتمی، جوشکاری با ترمیت، جوشکاری سرد، جوشکاری با ماوراء صوت، جوشکاری با اشعه الکترون، جوشکاری با لیزر و جوشکاری با پلاسما است.

دو نوع معمول برش، برش با گاز و برش با برق است. در اینجا جوشکاری با استیلن را شرح می دهیم زیرا:

1. اصول جوشکاری با استیلن که شامل اصول مهم انواع دیگر جوشکاری نیز هست.
2. جوشکاری بااستیلن معمولترین جوشکاری دستی است، آهسته تر انجام می شود و تنظیم آن ساده تر از اقسام دیگر است.

جوشکاری با گاز

یکی از معمولترین اقسام جوشکاری استفاده از گاز برای تولید حرارت است. در اینجا از احتراق گاز در مجاورت اکسیژن هوا استفاده می شود. در مورد استفاده از اکسیژن می توان از اکسیژن کپسول و یا از اکسیژن هوا استفاده نمود. در این روش اکسیژن به سه طریق ممکن است با گاز ترکیب شود.

1. از هوای اطراف که:

الف. در آن درجه حرارت پایین است.

ب. کار کاملاً تمیز نیست.

ج. خود مقدار حرارت هم کم است.

1. هوا از سوراخهای مشعل وارد آن شده که:

الف. در آن درجه حرارت بالاتر است.

ب. کار تمیزتر از روش اول است.

ج. خود مقدار حرارت بیشتر است.

1. اکسیژن کپسول با فشار وارد گاز قبل از احتراق می شود که:

الف. درجه حرارت بسیار بالاتر است.

ب. خیلی تمیز است.

ج. بیشترین مقدار حرارت را پس می دهد.

شعله های جوشکاری

جوشکاری با گاز هنر اتصال فلزات مختلف بهم است و با آن سطوح مجاور را ذوب نموده و بهم می‌چسبانند.

یک شعله متمرکز خیلی شدید در نقطه ای روی فلز وارد می کنیم تا ذوب شده و حوضچه مایع درست شود. دو قسمت مایع بهم متصل شده، کنار دو قطعه بهم وصل می‌شود. این عمل باید طوری انجام شود که دو فلز صدمه نبینند.

شعله جوشکاری باید دارای خواص زیر باشد:

الف. درجه حرارت شعله باید باندازه کافی بالا باشد تا فلز ذوب شود.

ب. مقدار حرارتیکه تلف می شود توسط شعله تامین می گردد.

ج. شعله نباید فلز را بسوزاند (آنرا اکسیده کند).

د. شعله نباید ناخالصی هائی روی فلز رسوب دهد.

هـ. شعله نباید فلز را با دوده بپوشاند.

و. شعله نباید تولید گازهای مسموم نماید.

مقدار حرارت تولید شده با تنظیم حجم گاز مصرف شده، تعیین می شود. برای اینکه حرارت بیشتری تولید شود سوراخ سر مشعل را گشادتر و فشار گاز را بیشتر انتخاب می کنیم. در نتیجه گاز بیشتری از سوراخ خارج خواهد شد. هرچند اگر از سر مشعل بزرگتر یا کوچکتر استفاده کنیم، درجه حرارت تغییر نخواهد کرد.

باید خاطر نشان کرد که مقدار حرارت تولید شده و در نتیجه ضخامت فلزی که می‌خواهیم جوش دهیم به مقدار گاز سوختی در واحد زمان بستگی دارد. پس مقدار حرارت باندازه سوراخ سر مشعل بستگی خواهد داشت.

در صنعت چند نوع جوشکاری و برش کاری با گاز معمول است:

1. استیلن- اکسیژن 2. هیدروژن- اکسیژن 3. گاز طبیعی یا صنعتی- اکسیژن 4. گاز مایع- اکسیژن.

شعله اکسی استیلن

شعله ممکن است دارای اکسیژن زیاد یا کم باشد که خوب نیست و در آن صورت نسبتهای مخلوط دو گاز اکسیژن و استیلن نامناسب است. اگر اکسیژن خیلی زیاد باشد، شعله اکسید کننده و اگر استیلن زیاد مصرف شود، شعله احیا کننده خواهد شد.

شعله‌ی صحیحی را که به فلز حرارت می دهد و آنرا اکسیده یا احیاء نکند شعله خنثی می نمامند. شعله خنثی وقتی حاصل می شود که نسبت گاز استیلن و اکسیژن متناسب باشد. در شعله خنثی دو گاز با هم ترکیب شده، اکسیژن با کربن و هیدروژن گاز استیلن ممزوج و حرارت لازم تولید می شود. لازم به یادآوری است که گازهای حاصل بی ضرر هستند.

می توان به زبان شیمی چنین نوشت: استیلن+ اکسیژن= گاز کربنیک+ آب+ حرارت

دو گاز تولید شده یعنی گاز کربنیک و بخار آب سمی نیستند.

اکسیژن موجود در هوای اطراف شعله برای تکمیل احتراق مصرف می شود و این بدان معنی است که وقتی در شکاف یا گوشه ها بخواهیم جوشکاری کنیم، بطوریکه هوا نتواند به شعله برسد، اکسیژن بیشتری از کپسول را باید بشعله برسانیم. اگر نسبت مخلوط دو گاز مناسب نباشد فرم ظاهری شعله این اشکال را روشن خواهد کرد. آخر سر نیز، شعله خنثی را از وضع فلز ذوب شده می توان امتحان کرد.

مواد زائد از دو راه وارد شعله جوشکاری می شوند:

الف. ممکن است گازها مواد اضافی داشته باشند.

ب. دستگاه تمیز نباشد.

گاز باید همیشه از کیفیت خوبی برخوردار باشد. خلوص گاز را کارخانه سازنده مشخص کرده و باید در نظر داشت که گرمای شعله استیلن- اکسیژن خنثی به 5600 درجه فارنهایت می رسد. اگر اکسیژن زیادتر باشد درجه حرارت به کمی بالاتر هم ممکن است برسد.

متن کامل را می توانید بعد از پرداخت آنلاین ، آنی دانلود نمائید، چون فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است.

دانلود فایل 

دانلود تحقیق کامل درمورد کاشت خیار در گلخانه

اختصاصی از فی بوو دانلود تحقیق کامل درمورد کاشت خیار در گلخانه دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل: Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه :10

بخشی از متن مقاله

کاشت خیار در گلخانه...

انتخاب زمان کشت :

قبل از هر اقدامی در مورد کشت خیار ابتدا بهتر است اطلاعاتی از قبیل آمار هواشناسی منطقه نظرات و تجربیات مهندسین کشاورزی و کشاورزان با تجربه و مهمترین مورد قیمت این محصول در بازار کسب کرده و آنگاه زمان کشت را انتخاب نمایید زیرا زمان کشت در بهره برداری محصول تاثیر مستقیم داشته و باعث بالا رفتن روحیه کار و تلاش می گردد. مثلا در مناطق جنوبی کشور زمان کشت از اوائل مهرماه شروع می شود و در خرداد ماه سال بعد برداشت محصول پایان می یابد. و در مناطق شمالی و مرکزی کشور که در آذر ماه و دی ماه دارای هوای ابری و سرد می باشند زمان کشت را به نحوی انتخاب می کنند که این زمان یا آخر فصل برداشت و یا آغاز کشت باشد . به طور کلی زمان هایی که شرایط جوی نامساعد است باید از دوره کشت حذف گردد و اگر چنین کاری صورت نگیرد و زمانهای نامساعد در میان زمان برداشت قرار گیرد کشت با مشکلات عدیده ای روبرو می شود.

انتخاب بذر: بعد از انتخاب زمان کشت باید بذر مناسب و خوبی انتخاب کنیم که بر اساس تقسیم بندی اقلیم های مناسب صورت می گیرد.مثلا برای مناطق جنوبی که زمان کشت از اوائل مهرماه شروع می شود و تا آخر خرداد سال بعد می توان برداشت محصول داشت و یا مناطق شمالی و مرکزی که کار کشت از اوائل دی ماه شروع می شود بذرهای تک گل پیشنهاد می شود که دارای برگ های کوچک و مقاوم به سرما بوده و جهت دوره های طولانی مناسب می باشد ولی در اقلیم های که دو فصل کشت دارند بهتر است از واریته های پرگل که محصول زیادی در زمان کوتاه دارنداستفاده گردد. شایان ذکر است که بسیاری از کشاورزان بدون توجه به نوع واریته و زمان کشت آن و تنها به علت پر گل بودن آن اقدام به کشت در فصولی می نمایند که مناسب حال آن بذر نیست در نتیجه با مشکلاتی مواجه می شوند که برای آنها اندکی ناشناخته و غریب می نماید.کشاورزانی که آشنایی با خواص واریته های مختلف ندارند اشتباه عمده ای را مرتکب می شوند و آن این است که واریته های پر گلی را که برای فصول بهاره کشت نموده اند و محصول خوب و زیادی برداشت کرده اند مجددا برای کشت پائیزه انتخاب می کنند. با شروع فصل سرما و کوتاه شدن طول روز تعداد زیادی میوه های کوچک در هر بوته مشاهده می کنند که به علت ریز ماندن میوه ها بر روی ساقه محصولی برداشت نمی کنند و با تصوراتی که دارند کود و سم را به گیاه تحمیل می کنند در حالی که بذر های تک گل بوده و از آن میوه کمتری مشاهده می کنند اما محصول بیشتری برداشت می شود.

نحوه کشت : پس از انتخاب بذر باید فکر نحوه کشت باشیم به طور کلی در مقابل ما دو راه برای کشت بذر قرار دارد. یکی کشت مستقیم و کشت به صورت خزانه که از این دو راه به خاطر صرفه جویی در استفاده از امکانات گلخانه ای و مراقبت بیشتر و بهتر تا جوانه زدن٬ بهتر است از کشت در خزانه بهره گیری کرد. برای کشت مستقیم زمین باید رطوبت کافی داشته و به اصطلاح گاورو باشد و بهتر است زیر و روی بذر به مقدار مورد نیاز بیته موس ریخته شود.

بهترین خاک برای کشت در گلدانهای نشاء ماده ای طبیعی به نام بیته موس می باشد که در بازار انواع خارجی و ایرانی آن یافت می شود.اگر محل قرار گرفتن سینی نشاء دارای ۳۰ درجه سانتی گراد حرارت بوده و نور و رطوبت کافی وجود داشته باشد پس از ۵ تا ۷ روز بذر جوانه می زند و چنانچه شرایط مناسب نبوده و عوامل نور و گرما و رطوبت به صورت دلخواه نباشد اولا در زمان جوانه زنی تاخیر ایجاد می شود و ثانیا در جریان رشد گیاه نیز اختلالاتی پدیدار خواهد شد. توصیه می شود این نوع بذرها را به علت گرانی آنها ۲۴ ساعت قبل از کاشت در زمین و یا گلدان در یک پارچه نخی و یا پنبه ای در دمای ۳۰ درجه سانتی گراد نگهداری کرد. باید دقت کرد قبل از این کار بذرها ابتدا در آب ولرم خیسانده شوند از طرفی باید مراقبت های لازم را به عمل آورد تا گیاه جوان بدون آفت و بیماری به زمین منتقل شود.

انتقال نشاء به زمین اصلی :وقتی بذرها سبز شدند و رشد کافی نمودند باید آنها را به زمین گلخانه منتقل کنیم.بدین منظور حفره هایی که با فاصله معین و بر اساس تراکم بوته در متر مربع محاسبه شده است بر روی بسترها تعبیه می کنیم که دقیقا به اندازه حجم خاک گلدانهای سینی نشاءمی باشد. آنگاه با احتیاط کامل نشاء را همراه با خاک گلدان از گلدانها جدا کرده و در حفره ها قرار می دهیم.در اینجا باید مراقب باشیم تا به ریشه ها آسیبی وارد نیاید. بعد از انتقال نشاء به زمین آبیاری را شروع می کنیم . به یاد داشته باشیم مدت قرار گرفتن نشاء در گلدان نباید از حد معمول تجاوز کند زیرا در این صورت است که ریشه به علت حجم کم خاک دچار مشکل شده و از رشد طبیعی باز می ماند و در نتیجه گیاه از ابتدا ضعیف خواهد بود و پس از آن هم رشد درستی نخواهد داشت.

تراکم بوته ها : به منظور دستیابی به بیشترین برداشت محصول از متر مربع تراکم بوته ها حائز اهمیت است.بعضی از کشاورزان و گلخانه داران بر این باورند که اگر تعداد بوته در واحد سطح بیشتر باشد محصول بیشتری می توانند برداشت کنند.بر اساس تجارب بدست آمده در گلخانه های خاکی برای واریته های موجود تراکمی برابر با ۷/۱ تا ۳ بوته٬ بنابر تجربه شخصی فصل کاشت و نوع واریته از نظر کوچکی و بزرگی برگ در نظر می گیرند که در این مورد می توان از کشاورزان با تجربه و کارشناسان مربوطه کمک گرفت. ناگفته نماند که این کار دلایل فنی و مهمی دارد که از جمله می توان میزان نوردهی و جذب مواد مغذی خاک در فصول سرد را نام برد.پس به خاطر اینکه بوته ها از نور کافی برخوردار بوده و رشد مناسبی داشته باشند باید به گونه ای کاشت شوند که به روی یک دیگر کمتر سایه بیاندازند و به عبارتی دیگر موجب جلوگیری از تابش نور کافی به گیاه نشوند از طرفی در فصول سرد میزان غذا رسانی خاک به ریشه کمتر می شود و اگر تراکم هم در چنین وضعیتی زیاد باشد طبیعی است که به ریشه مواد کافی نخواهد رسید.

متن کامل را می توانید بعد از پرداخت آنلاین ، آنی دانلود نمائید، چون فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است.

دانلود فایل 

دانلود تحقیق کامل درمورد تولید اسید سیتریک از کاه گندم به روش تخمیر حالت جامد

اختصاصی از فی بوو دانلود تحقیق کامل درمورد تولید اسید سیتریک از کاه گندم به روش تخمیر حالت جامد دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل: Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه :92

فهرست مندرجات :

عنوان                                          صفحه

چکیده .................................. 1

فصل اول: شناخت کلی اسید سیتریک ......... 2

مقدمه................................... 3

1-1) پیشینه............................. 4

1-2) سوبستراهای استفاده شده بای تولید اسید سیتریک   6

1-3)  خواص فیزیکی اسید سیتریک .......... 7

1-4) خواص شیمیایی اسید سیتریک .......... 11

1-5) منابع طبیعی اسید سیتریک ........... 13

1-6) کاربرد اسید سیتریک ................ 15

1-7) مشتقات اسید سیتریک ................ 20

1-7-1) نمکها............................ 20

1-7-2) استرها........................... 21

فصل دوم: بیوشیمی تخمیر و متابولیسم تولید اسید سیتریک   23

2-1) بیوشیمی تخمیر...................... 24

2-2) بیو شیمی تخمیر..................... 24

2-2-1) تشکیل اسید سیتریک از پیرووات..... 27

فصل سوم: روشهای تولید اسید سیتریک ...... 31

3-1) M.O های مولد اسید سیتریک........... 32

3-1-1) مخمرها........................... 33

3-1-2) آسپرژیلوس نایجر.................. 33

3-1-2-1) روش جداسازی سویه A.niger مولد اسید سیتریک 34

3-1-2-2) شناسایی اختصاصی A.niger........... 35

3-2) روش کشت سطحی ...................... 37

3-3) روش کشت غوطه‌ور .................... 37

3-4) تخمیر در بستر جامد................. 38

3-4-1) روش تخمیر کوجی................... 38

3-5) تأثیر شرایط محیطی بر تولید اسید سیتریک 39

3-5-1) شرایط تغذیه‌ای A.niger .............. 39

3-5-2) تأثیر فلزات trace در تولید اسید سیتریک 40

3-5-3) تأثیر نیتروژن و فسفر در تولید اسید سیتریک    40

3-5-4) تأثیر متانول در تولید اسید سیتریک 41

فصل چهارم: تخمیر در بستر جامد (SSF) ..... 42

4-1) تعریف کشت حالت جامد................ 43

4-2) تفاوتهای اساسی بین کشت حالت جامد و کشت غوطه ور 44

4-3) مقایسة کشت حالت جامد با سایر فرآیندهای تخمیری 46

4-4) مزایایی سیستم کشت حالت جامد ....... 48

4-5) معایب سیستم کشت حالت جامد.......... 48

4-6) مراحل اصلی فرآیند کشت حالت جامد ... 49

4-7) پارامترهای مؤثر بر فرایند SSF در تولید اسید سیتریک 50

فصل پنجم: کاه گندم ..................... 52

5-1) تعریف کاه و ویژگیهای ساختاری ...... 53

5-1-1) کربوهیدراتهای ساختمانی .......... 54

5-1-1-1) سلولز ......................... 54

5-1-1-2) همی سلولز...................... 55

5-1-1-2) لیگنین ........................ 55

5-2) ترکیب شیمیایی کاه گندم ............ 59

5-3) پیش تیمار (Pretreatment) کاه گندم ...... 59

5-3-1) روشهای فیزیکی پیش تیمار کاه گندم 60

5-3-1-1) پیش تیمار کاه گندم با بخار .... 60

5-3-2) روشهای شیمیایی پیش تیمار کاه گندم 61

5-3-2-1) پیش تیمار کاه با اوره ......... 63

5-3-3) پیش تیمار بیولوژیکی کاه گندم .... 63

فصل ششم: جداسازی و خالص‌سازی اسید سیتریک 64

6-1) استخراج اسید سیتریک ............... 65

6-1-1) فروشویی (Leaching)................... 65

6-1-2) روش رسوبگیری .................... 66

6-1-3) روش استفاده از استخراج با حلال ... 68

6-1-4) روش استفاده از غشاء ............. 69

6-1-5) مقایسه بین روشهای مختلف جداسازی اسید  70

6-2) خالص سازی اسید سیتریک ............. 71

فصل هفتم: بررسی جنبة اقتصادی ........... 73

7-1) کشورهای عمدة‌ تولید کننده و مصرف کنندة محصول    74

7-2) اهمیت اقتصادی طرح ................. 74

7-3) میزان واردات اسید سیتریک .......... 75

7-4) واحدهای تولیدی و واحدهای در دست اجرای اسید سیتریک 78

منابع مورد استفاده ..................... 81

چکیده

تولید اسیدهای آلی به دلیل کاربرد وسیع آنها در صنایع مختلف از دیرباز مورد مطالعه و بررسی بوده است.

از جمله اسیدهای آلی مورد استفاده، اسید سیتریک است که دارای مصارف متعددی در صنایع غذایی، دارویی، بهداشتی و سایر صنایع می‌باشد که به دلیل غیرسمی بودن، اسیدیتة مناسب، قابلیت بافری و . . .  هر سال به مقدار %2-3 بر میزان مصرف آن افزوده  می‌گردد.

از اولین کشورهایی که در این زمینه تلاش کردند، ایتالیا، آمریکا، انگلستان و چند کشور اروپایی بودند که در قرون 18 و 19 به روش شیمیایی اقدام به این عمل نمودند و تقریباً از اوایل قرن 20 روشهای بیوتکنولوژی در سراسر دنیا رایج شدند که هنوز هم کاربرد دارند.

ابتدا روش بستر جامد برای تولید آن استفاده می‌شد ولی به تدریج روش غوطه وری جایگزین روشهای قبلی شد زیرا در روش غوطه‌وری کنترل بهتر و آسانتر صورت گرفته و نیز شرایط کار بهتر و راندمان بیشتر می‌باشد. مجدداً پس از طی چند دهه روش بستر جامد برای تولید این اسید به دلیل امکان استفاده از ضایعات فراوان و ارزان کشاورزی به عنوان سوبسترا رواج یافت. به هر حال در سالهای اخیر تلاشهای فراوانی برای اصلاح گونه‌های میکروبی مولد اسید سیتریک مخصوصاً آسپرژیلوس نایجر صورت گرفته و از جهت افزایش راندمان تولید و استخراج اسید نیز مورد توجه بوده است.

متن کامل را می توانید بعد از پرداخت آنلاین ، آنی دانلود نمائید، چون فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است.

دانلود فایل