پاورپونت بحث کاتالیست ها (کاتالیزر) در صنعت خودرو

اختصاصی از فی بوو پاورپونت بحث کاتالیست ها (کاتالیزر) در صنعت خودرو دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

پاورپونت بحث کاتالیست ها (کاتالیزر) در صنعت خودرو

تحقیق تاریخچه صنعت برق در ایران

اختصاصی از فی بوو تحقیق تاریخچه صنعت برق در ایران دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت وُرد

67 صفحه

تاریخچه صنعت برق در ایران

در سال 1283هجری شمسی با نصب یک ژنراتورKW400 توسط حاج امین الضرب در خیابان چراغ برق تهران استفاده از انرژی الکتریکی به صورت یک سیستم در ایران آغاز شد.تا سال 1338 تنها نیرو گاه دیگر به ظرفیتهای mw6,mw8,mw2,mw1مورد بهره برداری قرار گرفتند .در سال 1338نیروگاه طرشت با 4واحد توربین بخار وتولید جمعا mw50به عنوان اساسی ترین منبع تولید قدرت در ایران به شمار می رفت.

با تشکیل وزارت آب وبرق  درسال 1343 که مجددا به وزارت نیرو تغییر نام داد وظایف شرکتهای برق پراکنده به این وزارتخانه محول می شود در پایان سال 1360نصب شده در کل کشور به بیش از mw11800رسید که نشان دهنده حدود w305برای هر نفر بود در این سال نیروگاه های آبی تقریبا 5/27درصد تولید نیروگاه های کشور را تشکیل می دادند.

انواع شبکه های توزیع انرژی الکتریکی

1-شبکه باز وشعاعی

2-شبکه ها از دو سوتغذیه

3-شبکه های چند سو تغذیه

شبکه باز

این شبکه از یک سمت تغذیه می شود در چنین شبکه ای یک یا چند هادی از منبع به تابلوی اصلی تقسیم کشیده می شود.در شبکه باز ممکن است هر مصرف کننده ای مستقیما از تابلوی اصلی تقسیم تغذیه نماید درچنین حالتی ضریب اطمینان کار شبکه خوب است زیرا درصورت وقوع اتصالی در یکی از انشعابها فقط یک مصرف کننده بدون جریان می ماند. این شبکه که جهت تغذیه مصرف کننده های بزرگی نصب می شود درکارخانه جات وتاسیسات صنعتی مورد استفاده قرار می گیرد.

دروضعیت دیگری چندین مصرف کننده از :یک خط منشعب از تابلوی اصلی تقسیم تغذیه می شود.بدهی است که در این حالت به محض پدید آمدن اتصالی ویا نقص در خط انشعاب کلیه مصرف کننده های که از این خط تغذیه می شوندبدون جریان خواهد شد.موارد استفاده:مصارف خانگی یکی دیگر از موارد کاربرد شبکه های باز توزیع انرژی الکتریکی نواحی مختلف شهرها وروستاها می باشد.در چنین حالتی اگر خط توزیع فشار ضعیف هوایی باشد بایستی در سرهر تیری که انشعاب از آن گرفته می شودفیوزها را نصب نمود که این موارد اصلا در این شهر رعایت نشده است.اگر خط توزیع فشار ضعیف زمینی باشد لازم است در ابتدای هر انشعابی که از زمین بیرون می آید ودر دسترس قرار می گیرد فیوزها در محفظه بسته ای قرار دارد.

شبکه های از دو سو تغذیه:

در محلهایی که قطع اتفاقی جریان برق مجاز نمی باشد جهت بالا بردن ضریب اطمینان کار شبکه های الکتر یکی بهتر است که شبکه ها از دو پست مختلف تغذیه شوند.که باازکارافتادن یکی ازپستها,پست دیگری جایگزین شود.

شبکه چند سو تغذیه یا حلقوی :

عملکرد شبکه های حلقوی مانندعملکرد شبکه های از دو سو تغذیه شونده می باشد با این تفاوت که در یک شبکه حلقوی ابتدا وانتهای خط هادی به یک نقطه تغذیه کننده متصل می باشد.

شبکه وهادی های آن:

بعد از مس,آلومنیوم به عنوان هادی الکتریکی استفاده می شود اگر چه ضریب هدایت آن کمتراست از مس ولی وزن آن هم کمتر است.برای آنکه هادی آلومنیومی از نظر هدایت الکتریکی معادل هادی مس گردد باید مقطع آن را 6/1برابر مس گر فت که باز هم با این وضع وزن آن فقط نصف وزن مس می شود سیم آلومنیومی در شبکه های هوایی بیشتر بکار میرود .چون سبک وانعطاف پذیر بالایی دارد.استحکام مکانیکی آلومنیوم کمتز از مس است.برای جبران این نقصان آنرا به صورت آلیاژ به کار می برند که سه نمونه آلیاژ آن عبارتند از :1-آلدرای2-راه دیگر افزایش استحکامی آن استفاده ازفولاد در داخل سیم است.به صورت یک روش در طول هادی برای بالا بردن انعطاف پذیری آن را به صورت چند رشته ای می سازند.جهت چرخش هر لایه درهادیها بر خلاف لایه های مجاور می باشد تا از باز شدن رشته هاجلوگیری کند .تعداد رشته هادر یک هادی چند رشته از فرمول زیر به دست می آید:

1+K3-2K3=A

تاثیر رطوبت بر هادی آلو منیومی بیشتر از مس می باشد لذا باید دقت کردکه محل اتصال آلومنیوم با مس به درستی انجام گیرد.چون محل اتصال در اثر رطوبت مانند یک پیل برقی یا مدار بسته ای بوجود می آورد که باعث خورده شدن هادی آلومنیوم می شود.

نحوه انتقال وتوزیع انرژی الکتریکی

1-بوسیله سیمهای هوایی

2-بوسیله کابلهای زمینی

انتخاب یکی از دو وسیله فوق به عوانل متعدد بستگی داردکه پس از جمع بندی آن عوامل یکی از دو وسیله فوق جهت انتقال وتوزیع انتخاب می شود.

عواملی که جهت انتخاب یکی از دو طریق سیم کشی هوایی یا زمینی موثرند را نام ببرید؟

1-طول مسیر:اگر مسیر فاصله اش تا پست تغذیه پر پیچ وخم باشدوفاصله کم باشد سیم کشی زمینی انجام می گیرد.

2-نوع مسیر: بعضی جاها اجبارا از شبکه زمینی استفاده می شود مانند حریم باندفرودگاه وبعضی جاهااجبارااز شبکه هوایی مانندحریم عرض شبکه راه آهن.

3-محدودیت عرضی مسیر:بعلت کم بودن عرض مسیر در بعضی جاها وعدم تامین حریم خطوط هوایی کابل کشی زمینی جایگزین می شود مخصوصا در مورد خطوط400ولتی و20 کیلو ولتی در داخل شهرها ومجتمع های صنعتی.

4-ولتاژ خط انتقال:هرچه ولتاژ خطوط انتقال قوی تر باشدسیم کشی هوایی به کابل کشی زمینی ارجعیت می یابد.

3-تراکم جمعیت:

اگر در محل توزیع ومصرف تراکم جمعیت زیاد باشد وباردر کیلو متر مربع از KW1000به بالا باشد.کابل کشی زمینی به سیم کشی هوایی برتری دارد.

4-عامل اقتصادی:

طرحی مقبول است که هم به لحاظ فنی از شرایط نسبتا خوبی برخوردار باشد وهم به لحاظ اقتصادی به بودجه وتامین اعتبار کمتری نیاز مند باشد در این مورد سیم کشی هوای کابل زمینی برتری دارد.مخصوصا هر اندازه ولتاژ خط انرژی قوی تر باشد این افزایش قیمت چشمگیرتر است.حدودا شبکه های فشارهای ضعیف 400 ولتی دوبرابر ودر 63 کیلو ولتی هفت و230 کیلو ولتی یازده برابر می شود.

5-زیبایی محیط:

که سیم کشی زمینی برای اجرای این امرانتخاب می شودعلاوه بر عوامل فوق عوامل متعدد دیگری نیز وجود دارد که کابلهای زمینی را به سیمهای هوایی وسیمهای هوایی را به کابل های زمینی تبدیل می کند مانند:

عوامل جوی,عوامل اطمینان مصرف,عوامل عیب یابی سریع به هنگام اتصال وپارگی خطوط کابل کشی زمین به علت دفن بودن از خطرات طوفان ویخ زدگی ورعد وبرق در امان است از این روجریان برق کمتر قطع می شوداما صدمه دیدن آن باعث بوجود آمدن مشکل زیادی می شود.

از لحاظ اصلاح ضریب قدرت فاصله بین سیمها:

مجموعه تاثیرات الکتریکی ومکانیکی سبب تعیین فاصله سیمها خواهد شد.از نقطه نظرالکتریکی هر چه فاصله بین سیمها زیادتر با شدافت ولتاژ در شبکه نیززیادتر خواهد شد.از طرف دیگر فاصله بین سیمها رانمی توان از حد معینی کمترانتخاب نمود.چون باعث به هم خوردن سیمها شود واتصال کوتاه وقطعی برق بوجود آید.از نقطه نظرمکانیکی این فاصله باید طوری باشدکه دراثر وزش بادویخبندان روی سیم,مقدارش از حد مجازکمتر نگردد.منیجه اینکه فاصله بین سیمها تابعی است از ولتاژ شبکه وفاصله بین دو پایه.حداقل این فاصله را می توان از رابطه تجربی زیر برای شبکه های افقی بدست آورد.

D=50+1.78u+(0.041)2

برای شبکه های هوایی که به صورت قائم باشندکافی استdبدست آمده رادر3/2 یا 4/3ضریب شود.

اسپان:فاصله بین پایها است

که هر چه این فاصله

دانلود تحقیق کامل درمورد صنعت فورج

اختصاصی از فی بوو دانلود تحقیق کامل درمورد صنعت فورج دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل: Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه :48

بخشی از متن مقاله

صنعت فورج

فرم و شکل دهی فلزات گداخته یا تحت فشار قرار دادن آن‌ها، توسط قالب‌های فورج و یا پرس‌های هیدرولیکی یا پنوماتیک و یا پتک های ضربه‌ای را صنعت فورجینگ می‌نامند.

اکثر قطعات صنعتی در صنایع مهم مانند ماشین‌سازی، خودروسازی و صنایع نظامی با روش فورج تهیه می‌شوند. عملیات فورج قطعات را می‌توان با استفاده از پتک های تمام اتوماتیک و  پیشرفته که قادر است تعداد ضربات لازم و ارتفاع صحیح هر ضربه را کنترل و تنظم نماید، تعیین نمود.

در روش فورجینگ (آهنگری) مواد کار با قابلیت کوره کری، و در حالت گداخته، فرم لازم را می‌گیرند. این قطعات دارای مقاومت و استحکام بیشتری نسبت به قطعات مشابه ماشین‌کاری شده هستند. زیرا در پروسه‌ی آهنگری مواد اولیه قطعات به هم فشرده شده و قعطات مهمی مانند میل لنگ‌ها، دسته‌ پیستون‌ها، آچارها و . . .  ساخته می‌شوند. از قابلیت‌های روش فورج در تولید فرآوره‌های صنعتی می توان به کاهش هزینه و انبوهی تولید و از معایب این روش به کمتر دقیق بودن قطعات تولید شده اشاره کرد. اکثر قلزات چکش‌خوار مانند فولادها، و آلیاژهای مس، آلیاژهای آلومینیوم و . . .  قابلیت عملیات آهنگری را دانرد. چدن خاکستری جزء فلزاتی است که خاصیت آهنگری نداشته، زیرا امکان شکستگی در آن وجود دارد.

قابلیت کوره‌کاری و فورج قطعات فولادی؟، به مواد آلیاژی موجود در آن ها بستگی دارد. هر چه مقدار کربن فولادها کمتر باشد، می‌توان حرارت شروع آهنگری را افزایش داد.

در پروسه‌ی فورجینگ با افزایش مدقار کربن در فلزات، از قابلیت فرم گیری و آهنگری آ‌نها کاسته می‌شود. همچنین فولادهایی برای عملیات فورج مناسب می‌باشند که مقدار فسفر و گوگرد آنها از 1% بیشتر نباشد و اگر مقدار گوگرد در وفلاد زیاد باشد باعث ایجاد شکستگی و ترک‌هایی بر رئی فولاد گداخته می‌گردد. در ساخت قالب‌های فورج از روش‌های جدید تکنولوژی ماشین‌کاری و اسپارک استفاده می‌کنند، به این شکل که ابتدا محفظه‌ی قالب‌های فورج را با روش سنتی ماشین‌کاری می‌کنند و اندازه‌ی نهایی را با ساختن الکترودهای مسی که شکل و ابعاد دقیق قطعه کار است، با عملیات اسپارک اورژن انجام می‌دهند. البته مدل‌های مسی (الکترودها) با روش کپی کاری گرافیت روی دستگه سه بعدی کپی ساز طراحی و ساخته می‌شوند که در بخش‌های بعدی کتاب مورد بحث قرار می‌گیرد. در طراحی و ساخت قالب‌های فورج باید به قدرت بولک‌ها، اسکلت قالب‌های فورج، با توجه به فشار بالا، و مدقار تناژ لازم و نیرویی که برای تولید به کار می‌رود، توجه نمود. بلوک‌ها و ساختمان قالب باید توانایی تحمل فشارهای عمودی (فشارهای پرسی) و فشارهای جانبی (عکس‌العمل داخلی قالب ) را داشته باشند و در به کارگیری فولاد‌های آلیاژی با استفاده از جداول فولادها ، بهترین انتخاب را انجام داد.

·               اصول طراحی قالب‌های فورج

قالب‌های فورج با استفاده از تکنولوژی پیشرفته و محاسبات دقیق و به کارگیری نرم افزارها و تجارب کاربردی طراحی می‌شوند.

خاصیت تغییر فرم پذیری قطعات فلزی بر اثر حرارت، فشار و ضربه‌ی قابلیت فورجینگ آن‌ها می‌باشد. فلزاتی مانند فولادها، آلیاژهای مس، آلومینیوم و غیره خصیت این شکل‌پذیری در پروسه‌ی فورجینگ (آهنگری) را دارند. قطعات فورج کوره‌کاری شده، دارای کیفیت و قدرت بیشتری هستند. در طراحی قالب‌های فورج، خواص فیزیکی، تکنولوژیکی، قابلیت‌های آهنگری و کوره کاری فلزات که تعیین کننده هستند، باید در نظر گرفته شوند.

طراح قالب‌های فورج برای پتک‌کاری آلیاژهای مقاوم در برابر دما، باید توجه ویژه‌ای نسبت به طرح مواد قالب و عملیات ماشین‌کاری و قالب سازی داشته باشد و در پروسه‌ی پتک کاری آلیاژها، قالب‌های فورج باید دارای مقاومت، تحمل حرارت بالا و استحکام لازم باشند.

در طراحی قالب‌های فورج، نیازی نیست حفره‌های قالب از حفره‌هایی که برای پتک‌کاری همان شکل از فولاد استفاده می‌شود، متفاوت باشد. به خاطر لزوم نیروی بیشتر برای پتک‌کاری آلیاژهای ضد حرارت باید توجه بیشتری به نیروی قالب به منظور جلوگیری از شکستگی معطوف شود. قالب‌های اصلی باید ضخیم‌تر باشند. یا تعداد فرورفتگی‌هایشان کمتر باشد. برای قالب‌های بسیار عمیق باید از حلقه‌های تکیه‌گاه استفاده شود تا از شکستن قالب جلوگیر کند.

آلیاژهای آهن‌دار در قالب هایی ریخته می‌شوند که قبلاً برای قالب گرفتن همان شکل از فولاد Forged steel آهنگری شده استفاده می‌شد. برای پتک کاری آلیاژهای نیکل‌دار، از قالب‌هاییی که قبلاً برای فورج فولاد به کار رفته است استفاده نمی‌شود. این آلیاژها نیازمند قالب‌هایی که قبلاً برای فورج فولاد به کار رفته است استفاده نمیشود. این آلیاژها نیازمند قالب‌های قوی‌تر هستند. در طراحی و ساخت قالب‌های فورج، کاربرد مستمر و طول عمر قالب یک مشکل بزرگ در پتک‌کاری آلیاژهای ضد حرارت است و اغلب قالب‌ها باید بعد از کوبیدن حدود 400 قطعه مودد بازسازی قرار گیرند. در مقابل، اگر فولاد کربن به همان شکل ریخته شده باشد قالب ها عموماً قبلاز بازسازی اصلی قادر به تولید 10000 تا 20000 قطعه، پتک کاری خواهند بود. این تفاوت مربوط به نیروی بیشتر آلیاژهای ضد حرارت در دمای بالا و تلرانس نزدیک‌تری است که معمولاً برای پتک‌کاری آلیاژهای ضد حرارت لازم است. در نتیجه هر گونه تلاشی صورت می‌گیرد تا انتخاب مواد قالب درست و سختی و استحکام آن برای طول  عمر قالب بیشتر باشد.

اکثر قالب‌ها برای پتک‌کاری توسط چکش و ماشین‌های پرس از فولاد ابزرای گرم کاری (Hot-work) مانند H13 و H12 و AISI H11 ساخته شده‌اند. ایده‌آل‌ترین طول عمر قالب از قالب‌هایی به دست می‌آید که در اثر عملیات حرارتی صحیح درست شده‌اند و به حداکثر ممکن سختی رسیده‌اند. گر چه گاهی سختی باید فدای قدرت شود و از احتمال شکستگی قبل از درست شدن قالب جلوگیری شود. برای مثال، در قالب‌گیری پرده‌های توربین در یک پرس مکانیکی، سختی قالب فوق ممکن است از HRC 56-47 باشد. برای پتک‌کاری‌هایی که از حداقل سختی برخومردارند قالب زیر در HRC 56-53 در مقابل حرارت عمل آورده می‌شوند و با افزایش شدت ضربه، میزان سختی قالب‌ها کاهش می‌یابد. برای پتک‌کاری در حداکثر سختی حدود HRC 49-47 استفاده می‌شود.

در طراحی قالب‌های لغزشی باید فرآیند پروسه‌ای پتک‌کاری پرچ گرم مورد بررسی دقیق قرار گیرد. فرآیند پتک کاری پرچ گرم تنها محدود به س یا ته میله نیست. به وسیله‌ی این کار می‌توان مواد را برای پهن‌سازی در هر نقطه در طول میله جمع کرد. این شیوه بخصوص پهن‌سازی که می‌تواند روی میله‌های گرد یا کتابی صورت یگرد نیازمند ابزار ویژه‌ای به شکل قالب‌های لغزشی است. این قالب‌ها درچارچوب گیره قالب قرار می‌گیرند.

یک نمونه از ترتیب قرارگیری قالب لغزشی در شکل 1-21 آورده شده است. با این روش یکی از قالب‌های متحرک به طرف قالب ثابت که قطعه کار را نگه داشته حرکت می‌کند. کوبه (Ram) (قسمتی از پرس که قسمت بالایی قالب به آن بسته می‌شود) به آن می‌خورد و دو قسمت قالب را به درون و هب طرف مقابل دسته حدیده فشار می‌دهد تا به این ترتیب عمل پرچکاری  (پهن‌سازی) انجام گیرد. عمل لغزش با پشتیبانی قالب توس یک قطعه برنجی، تسهیل می‌شود. قالب‌های لغزشی توسط فنر یا کار گذاشتن یک قطعه جدید درون پرچ کننده جمع می‌شوند.

آن ها عمر ماتریس را که در آن قرار دارند افزایش می دهند. استفاده از روش جاسازی می تواند هزینه ی تولید را کم کند، یعنی چند قالب جدا سازی شده تنها با هزینه ی یک قالب یک تکه ساخته می شوند. زمان لازم برای تعویض و جاگذاری قطعات قالب کوتاه است، زیرا در حال استفاده از اولین ست (Set) می توان دومین ست را سرهم کرد.

در یک قالب چند تکه می توان پتک کاری دقیق تری نسبت به یک قالب یک تکه انجام داد.

فولادها با ظرفیت آلیاژی بالاتر و سفتی بیشتر می توانند در قالب های جاسایزی استفاده شوند که هم ایمن تر و هم از نظر اقتصادی مقرون به صرفه تر نسبت قالب های یک تکه است. به هر حال در بعضی از کارگاه های آهنگری ( فروج کاری) که در آن بیشتر واحدهای پتک کاری از دستکاه چکشی که توسط نیروی جاذبه می افتد استفاده می کند، و کاربرد محدودی در قالب های جاسازی دارند.

قطعات قالب می تواند تنها اثر بخشی از پتک کاری را بگیرد که در معرض بیشترین سایش است یا می تواند اثر کل پتک کاری را به خود بگیرید. مثال های نوع اول یک نوع میله (Plug) است که برای پتک کاری حفره های عمیق به کار می رود. مثال های نوع دوم شامل قالب های جاسازی Master -block حفره های باعث پتک کاری یکسری از قطعات تو خالی در یک ماتریس تکی می شود و قالب های جاسازی که برای جایگزین مناسب است که در قالب های چند تکه به سرعت مورد سایش قرار می گیرد.

در اکثر موارد کاربردی، قالب های طراحی شده برای پتک کاری شکل داده شده از کربن یا آلیاژ فولاد می توانند برای ریختن طرح همان شکل از فولاد ضدزنگ استفاده شوند. به هر حال به دلیل نیروی بیشتر به کار رفته در پتک کاری فولاد ضد زنگ، قدرت بیشتری برای قالب لازم است. بنابراین، قالب نمی تواند چندین دفعه برای پتک کاری فولاد ضد زنگ بازسازی شود. زیرا ممکن است شکسته شود. وقتی در ابتدا یک قالب برای پتک کاری یا ریختن فولاد ضدزنگ طراحی می شود یک ماتریس ضخیم تر به طور معمول استفاده می شود تا دفعات بیشتری مورد بازسازی قرار گیرد و در کل طول عمر قالب زیادتر شود. قالب گیری برای پتک کاری فولاد ضد زنگ به طور قابل ملاحظه ای در کارخانجات مختلف، متفاوت است و بستگی به عملیات پتک کاری در چکش یا پرس کاری و روش های تکنولوژیکی تولید و به تعداد پتک کاری های تولید شده از فلزات دیگر نسبت به تعداد پتک کاری شده از فولاد ضد زنگ دارد.

قالب های چند حفره ای برای پتک کاری های کوچک ( کمتر از  kg 10  یا Ib 25 ) بیشتر در چکش ها و کمتر در پر سها استفاده می شوند. اگر قالب چند حفره استفاده شود حفره ها معمولاً به صورت قالب های جاسازی جدا گانه اند زیرا حفره ها دارای زمان کاری بیشتری نسبت به سایر قالب ها هستند. با این عمل، قالب های جاسازی جداگانه را می توان به هر شکلی که مورد نیاز است تغییر داد. یتک کاری های بزرگ تر (بیشتر از kg 10 یا Ib 25 ) معمولاً در یک قالب تک حفره ای تولید می شوند. بدون توجه به اینکه از یک چکش یا پرس استفاده می شود.

در ماشین های پرس فلز که در آن کربن و فولادهای آلیاژی قسمت اعظم فلزات یتک کاری شده را تشکیل می دهند روش معمول، استفاده از همان سیستم قالب
(تک حفره ای در مقابل چند حفره ای) برای فولاد ضدزنگ است با قبول این حقیقت که عمر قالب کوتاهتر می شود، این روش معمولاً مقرون به صرفه تر از استفاده از روش قالب جدا برای وزن های یتک کاری کوچک است.

ممکن است روش گارگاه ها کاملاً متفاوت باشد زیرا در اکثر آن ها پتک کاری های تولید شده از فولاد ضدزنگ یا از سایر فلزات مقاوم در برابر پتک کاری مثل آلیاژ های ضد حرارت تولید می شوند. بای مثال: در کارگاهی که در آن پرس های مکانیکی تقریباً منحصراً مورد استفاده قرار می گیرند، اکثر قالب ها مد تک حفره ای هستند. حد مجازها ( Tolerancc) همیشه نزدیکترند. بنابراین روش، بدون توجه به کمیتی که باید تولید شود، همان است. یک قالب با یک حفره پرداخت کاری درست شده و بعد از اینکه کاملاً ساییده شده به طوری که دیگر نتواند پتک کاری هایی با تلرانس مشخص تولید کند، حفره ی فوق مجدداً برای نیم پرداخت یا حفره مسدود کننده (Blockcr) باز می شود. وقتی دیگر نتوان از آن به عنوان یک قالب مسدود کننئده استفاده کرد، عمر مفید آن تمام شده است زیرا بازسازی آن منجر به یک ماتریس نازک می شود. در طراحی قالب های فورج، مواد قالب اهمیت بالایی دارند. در کارگاه هایی که در آن طرز کار قالب برای فولاد ضدزنگ همانند روش انجام گرفته برای کربن و فولادهای آلیاژی است، مواد قالب نیز یک جور هستند.

در کارگاه هایی که در آن تهمیدات ویژه ای نسبت به قالب های فولاد ضدزنگ در نظر گرفته می شود، قالب های کوچک ( برای پتک کاری های زیر وزن kg 9 یا Ib 20 ) به صورت یک تکه از فولاد ابزاری گرم کار مثل H3, H12, H11 درست می شوند. برای قالب های بزرگ بدون توجه به اینکه آن ها دارای چه نوع سیستمی هستند معیرا و روش کلی این است که بدنه ماتریس از یک ماتریس قراردادی فولاد آلیاژی پایین مثل G6 یا 2 F 6 ساخته شود.

قالب های جاسازی معمولآً از فولاد ابزاری گرم کار H12 , H11 یا H13 هستند (یا گاهی H26، وقتی که ثابت شود انتخاب بهتری می باشد). در بسیاری از کاربردهای ویژه، سوپر آلیاژهای نیکلی یا کیالتی ساخته می شوند تا براساس قالب های فولاد ابزاری کارگرم قراردادی، قالب های جاسازی درست شوند و قطعات حالت شکل پذیری (Ductility) مناسب بگیرند.

متن کامل را می توانید بعد از پرداخت آنلاین ، آنی دانلود نمائید، چون فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است.

دانلود فایل 

دانلود مقاله کامل درباره صنعت داروسازی

اختصاصی از فی بوو دانلود مقاله کامل درباره صنعت داروسازی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل: Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه :31

بخشی از متن مقاله

مقدمه:

داروسازی، پنجاه قرن است که سابقه خدمت به بشریت را دارد و به عنوان یکی از شناخته شده‌ترین و معتبرترین رشته‌های مطرح می‌باشد. همانند پزشکی، داروسازی نیز شاهد تحولات زیادی بوده است و بسیاری از روش‌های قدیمی آن منسوخ و کنار گذاشته شده‌اند و آموخته‌های نوینی به پیکره این رشته افزوده شده‌اند. داروسازان از جمله افشار دارای تحصیلات آکادمیک در جامعه می‌باشند در شاخه‌های مختلف شامل داروخانه، بیمارستان‌ها، آموزشی (در سطح دانشگاه)، تحقیقات، صنایع داروسازی (شامل تحقیق و توسعه تولید و غیره)، تدوین استانداردها و توزیع داروها فعالیت دارند. از دیدگاه تاریخی می‌توان گفت که پیشرفت علم داروسازی همگام با تکامل بشر بوده است. انسان اولیه به طور ذاتی یا از طریق مشاهده حیوانات یا پرندگان معلومات خود را کسب نمود و دریافت که آب سرد، برگ و گل دارای کاربردهای درمانی و التیام دهندگی هستند. ولی به طور تجربی دریافت که کدامیک از دیگری بهتر است و بدین وسیله دانسته‌ها و آموخته‌های خود را در اختیار دیگران استفاده نمود. باید توجه داشت که هر چند روش‌های انسان غارنشین ابتدایی بودند، و لیکن بسیاری از داروهای امروزی از همان منابعی که در اختیار انسان اولیه بودند منشأ گرفته‌اند.

مجموعه حاضر شرحی است از برخی فرآورده‌های داروئی شرکت ابوریحان و اشارات مختصری به دستة دارویی، مشکل دارویی، فارماکوکنیتیک، موارد مصرف، موارد منع مصرف، عوارض جانبی، مقدار و نحوه‌ی مصرف و نوع بسته‌بندی داروها و نوع تستی که بر روی داروها رد قسمت آزمایشگاه تحقیقات و توسعه و همچنین آزمایشگاه شیمی (کنترل کیفی) انجام شده را دارا می‌باشد.

امید است مطالب این مجموعه مفید برای خواندگان واقع گردد.

فصل اول:

آشنایی با شرکت داروسازی ابوریحان

 تاریخچه: شرکت داروسازی ابوریحان با بیش از 20 سال تجربه در عرضه فرآوردههای هورمونی دارای نقشی ویژه در صنایع داروئی کشور می‌باشد. ابوریحان فعالیت خود را در زمینه ساخت داروهای هورمونی از سال 1348 (تحت نام شرینگ برلیمد) آغاز نمود و پس از پیروزی انقلاب شکوهمند اسلامی در سال 1359 با توجه به قانون حفاظت و توسعه صنایع ایران کلیه سهام آن خریداری و با مدیریت دولتی تحت پوشش سازمان صنایع ملی ایران قرار گرفت.

فعالیت‌ها متعاقب انتخاب طرح ژنریک به عنوان سیستم نوین نظام داروئی کشور، ابوریحان با پشتوانه‌ای قوی از تکنولوژی داروسازی و بهره‌گیری از نیروهای متخصص و تلفیقی از تجربه و دانش نوین داروسازی وارد مرحله جدیدی از فعالیت خود گردید بطوری که در حال حاضر بطور متوسط 38 میلیون جعبه محصول نهائی در پتج گروه آمپول تزریقی، قرص، دراژه، پماد و کرم و شیاف به بازار عرضه می‌نماید که این مقدار نسبت به ده سال گذشته از رشدی معادل 400 درصد برخوردار است.

 شرکت داروسازی ابوریحان علاوه بر ساخت داروهای انسانی از سال 1365 اقدام به برنامه‌ریزی در زمینه ساخت کیت‌های آزمایشگاهی و دیسک‌های آنتی‌بیوگرام نمود که در این راستا با احداث واحد جدیدی تحت عنوان واحل تشخیص طبی و با برخورداری از متخصصین پزشک داروساز، فارماکولوژیست، میکروبیولوژیست و متخصصین دیگر از سال 1367 با عرضه بیش از 735، 103 کیت آزمایشگاهی و 184و 102 دیسک آنتی‌بیوگرام به مرحله بهره‌برداری رسید و گامی دیگر در راه نیل به خودکفائی ملی برداشت. همچنین در سالهای اخیر با توجه به اهمیت گسترش دامپروری و نیاز به استفاده از هورمونها در زمینه بیماریهای تولید مثل شرکت ابوریحان را بر آن داشت تا با تاکید بر تکنولوژی بر تکنولوژی خود و با استفاده از نیروهای متخصص دامپزشک و همکاری سازمان دامپزشکی کشور طرح تولید هورمونهای دامی را در دست مطالعه قرار دهد. بطوریکه در سال 1367 با کسب مجوز از سازمان دامپزشکی کشور با فرمولاسیون و ارائه نمونه‌های آزمایشی سه نوع داروی هورمونی دامی فعالیت جدیدی را پی‌ریزی نمود. باشد که در سالهای آینده شاهد تولید هورمونهای دامی در داخل کشور باشیم. لذا شرکت ابوریحان را می‌توان اولین کارخانه تولید کیت‌های آزمایشگاهی و دیسک‌های آنتی‌‌بیوگرام و هورمونهای دامی دانست که خود از افتخارات این واحد تولید محسوب می‌شود.

نگاهی به محصولات ابوریحان مؤید این واقعیت است که کلیه محصولات تولیدی این شرکت با رعایت آخرین استانداردهای داروسازی و رعایت کامل اصول GMP تولید و عرضه می‌شود.

آزمایشگاه‌های کنترل و تحقیقات

آزمایشگاه‌های مجهز کنترل  ابوریحان ضمن نظارت دقیق در مراحل مختلف تولید از مرحله انبارداری مواد اولیه و بسته‌بندی تا خروج کالای ساخته شده از شرکت، الزام در اجرای کامل مقررات GMP را نیز بطور جدی در دستور کار خود قرار داده است.

تکیه بر تحقیقات و پژوهش در ابوریحان از جایگاه ویژه‌ای برخوردار می‌باشد بطوری که علاوه بر فعالیت آزمایشگاه‌های کنترل، واحد مستقل و جدیدی نیز تحت عنوان آزمایشگاه تحقیقات در ابوریحان مشغول فعالیت می‌باشد این واحد با مشارکت فکری منابع دانشگاهی در سال 1367 آغاز به کار نمود و اولین اقدام آن طرح تبدیل پروژسترون به دیدروژسترون می‌باشد که صرفه جویی ارزی معادل یک میلیون دلار در سال را به خود اختصاص می‌دهد از سوی دیگر واحد تحقیقات ابوریحان اقدام به فرموله کردن یازده قلم داروی جدید تحت عناوین:

1- شیاف دیکلوفناک

2- پماد لیدوکائین اچ

3- شیاف استامینوفن

4- کنتراسپتیو تری فاز یک

5- قرص پرودنیزولون 50 میلی گرم

6- آمپول متیل پردنیزولون استات

7- قرص استروژن کونژوگه 625/0 میلی گرم

8- قرص استروژن کونژوگه 25/1 میلی گرم

9- آمپول تتراکوزاکترین

10- آمپول اوروگرافین 65 درصد

11- آمپول اورگرافین 75 درصد

نموده که مجوز ساخت آنها از سوی وزارت بهداشت، درمان و آموزش پزشکی (اداره کل امور دارو) صادر گردیده است.

پروژه‌های طرح و توسعه ـ مشارکت و سرمایه‌گذاری:

به منظور قطعه وابستگی به منابع خارجی که جزء اهداف دراز مدت سیاست حاکم بر نظام داروئی  کشور می‌باشد و همچنین استفاده از تجربیات نیروهای متخصص در جهت تولید مواد اولیه داروهای مورد تعهد در داخل کشور، این شرکت اقدام به مشارکت و سرمایه‌گذاری در چند شرکت داروئی تحت عناوین شرکت شیمی داروئی امین و داروسازی شهید مدرس نموده است که هر یک از این پروژه‌ها سالیانه میلیونها دلار صرفه‌جوئی ارزی به دنبال خواهند داشت.

متن کامل را می توانید بعد از پرداخت آنلاین ، آنی دانلود نمائید، چون فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است.

دانلود فایل 

دانلود تحقیق صنعت اتومبیل سازی در ایران

اختصاصی از فی بوو دانلود تحقیق صنعت اتومبیل سازی در ایران دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

تعداد صفحات : 65 صفحه        -      

قالب بندی : word                      

صنعت اتومبیل سازی

از بعد از انقلاب ایران صنایع اتومبیل سازی پیشرفت مهمی نکرده اند و همان اتومبیلهای گذشته و بعضی از اتومبیلهای جدید اروپایی مانند پژو و کیا را مونتاژ کرده اند؛ تا چند سال پیش که کارخانجات اتومبیل سازی شروع به طراحی اتومبیلهای جدید کرده اند.

تاریخچه مختصر

اولین ماشین وارد شده به ایران فورد بود که بوسیله مظفرالدین شاه قاجار از کشور بلژیک خریداری شده بود. این ماشین که در موقع حرکت دود زیادی از خود میکرد توسط مردم به ماشین دودی یا ارابه دودی تغییر نام داده شد. با شروع شهرسازی بصورت مدرن در سال 1300، واردات ماشین به ایران افزایش یافت. بیشترین اتومبیلها در آن سالها از کشورهای آمریکا و انگلستان به ایران وارد می شد. اولین کارخانه اتومبیل سازی در ایران شرکت سهامی ایران ناسیونال بود که به تولید ماشینهای پیکان، با مجوز از شرکت تالبوت انگلستان، اولین تولیدات خود را در سال 1346 روانه بازار کرد. بعداً شرکت ایران ناسیونال به تولید وانت، مینی بوس و اتوبوس دست زد.

در همین سال دو مدل از ماشینهای آمریکایی بنام " آریا " و " شاهین " توسط کارخانه پارس خودرو روانه بازار شد؛ و یکسال بعد در سال 1347 یک مدل از ماشین فرانسوی سیتروئن بنام " ژیان " توسط شرکت سایپا به بازار عرضه شد.

در سال 1351، شرکت پارس خودرو نام خود را به شرکت " جنرال موتورز ایران " تغییر داد و شروع به ساخت دو مدل از ماشینهای شرولت ( اپل ) 2500cc، 2800cc و همینطور سه مدل دیگر با مجوز از کارخانه آمریکایی جنرال موتورز بنام: بیوک، کادیلاک، شولت نوا. تولیدات این ماشینها تا سال 1360 ادامه داشت. تولید ماشینهای ژیان که متعلق به

کارخانه سایپا بود در سال 1359 متوقف شد. ولی تولید ماشینهای رنو 5 که در سال 1354 آغاز شده بود ادامه یافت

مقدمه:

این تحقیق بر روی ماشینهای ایرانی موجود در کشور ایران انجام شده است و منابع به کار گرفته شده سری مجله ماشین و ایران خودرو و سایتهای مربوطه انجام شده است .

که این انتخاب بر اساس تئوری درس روشهای طراحی مهندسی میباشد . وبر اساس همان نیز ارنج گردیده است .و تا حد ممکن سعی شده است تا از ماشینهایی استفاده شود که در ایران مرسوم می باشند و اکثرا از ماشینهای ساخت ایران که خرید و انتخاب آن راحتتر است استفاده شده است .

• تشخیص نیاز

با توجه به کاربرد بسیار بالای خودرو در کشور و استفاده از آن بعنوان یک ابزار ضروری، و با در نظر گرفتن شرایط مختلف اقتصادی – اجتماعی – منابع معدنی – منابع نفت و گاز ومنابع انسانی موجود در کشور بایستی درصدد طراحی و ساخت، یا انتخاب یک خودروی بهینه از میان خودروهای موجود در کشور باشیم تا بتواند در شرایط مختلف آب وهوایی کشور ما کارآمد باشد و با  توجه به وضعیت اقتصادی جامعه قیمت آن در حدی باشد که اکثریت طبقات مختلف جامعه قادر به خرید آن باشند .

لذا با توجه به موارد ذکر شده در بالا و خصوصیاتی که در مراحل دیگر پروژه قید خواهدشد نیاز به طراحی و ساخت یک خودرو با شرایط بیان شده الزامی است .

2-  هدف از اجرای طرح

طراحی و ساخت یا ‌انتخاب یک خودروی مناسب با درنظر گرفتن  شرایط زیر :

• مقرون به صرفه باشد بطوریکه اکثریت طبقات مختلف جامعه بتوانند از آن استفاده کنند .
• دارا بودن مقاومت و شرایط ایمنی مناسب .
• از لحاظ زیست محیطی مطابق با استانداردهای روز جهانی باشد .

3-  تحقیقات در مورد طرح

تحقیقات درمورد بهترین خودرو را بیشتر بر روی مجله ها و ژورنالهایی که انواع خودرو ها را بایکدیگر مقایسه نموده و نتایج کیفی و کمی در اختیار ما قرار داده اند استفاده نموده ایم و همچنین در مورد خودروهایی که نمایندگی مستقیم داشته اند نیز تحقیقاتی  به عمل امده است .

4-  خصوصیات طرح :

اکنون با  توجه به مراحل قبل ( تشخیص نیاز و تعریف هدف) خصوصیات طرح را بصورت زیر مورد بررسی قرار می دهیم :

4-1چشم انداز:

زیبایی ظاهری خودرو یکی از مسائل مورد توجه طراحان صنعتی است . با عنایت به اینکه شکل ظاهری خودرو عامل مؤثری در جلب مشتری و رونق بازار فروش خودرو، در صنعت رقابتی است، طراحان صنعتی بایستی یشترین توجه و سرمایه‌گذاری را در این زمینه بکاربرند .

لحاظ نمودن تنوع فُرم و رنگ خودرو برطبق ذوق و سلیقة مشتری یکی از مسائل مهم در بازار فروش خودرو بوده و از جمله عواملی است که باعث پایداری و طول عمر خودرو و همچنین رضایت مشتری از خودرو می‌باشد .

4-2 آلودگی :

این موضوع هم یکی از خواسته های مورد توجه در طراحی است که شامل آلودگیهای شیمیائی حاصل از احتراق و آلودگیهای صوتی است و همواره هدف، کاهش این آلودگیها است .

بیشترین آلودگیهایی که از سوختن بنزین و یا محصولات فرعی آن در اتومبیل تولید می‌شوند ارتباط بسیار نزدیک با عملکرد و ساختار  مخزن سوخت – کاربراتور – اگزوز دارد که بیش از 60% آلودگی از اگزوز می باشد .

4-3 نگهداری:

طرح خودرو بایستی بگونه‌ای باشد که بتوان به ساده‌ترین شکل از آن نگهداری کرد وتعمیرات آن با صرف کمترین هزینه و ساده ترین شکل ممکن امکان پذیر باشد .

4-4 ارگونومی :

ارگونومی یا مهندسی فاکتورهای انسانی از دو کلمه یونانی Ergo به معنی کار و Nomos به معنی قانون و قائده مشتق شده است و در لغت به معنی قوانین طبیعی کار است . مهندسی فاکتورهای انسانی نام مترادف دیگری است برای این واژه . هدف از این علم در صنعت خودروسازی تطبیق ماشین با انسان به گونه‌ای است که انسان بتواند با کمترین خستگی و عوارض روحی و جسمی بیشترین راندمان کاری را در محیط داشته باشد باتوجه به این که رعایت اصول ارگونومی باعث کاهش فشار کار و خستگی‌های بی‌مورد می‌شود، امروزه علم ارگونومی درصنعت اتومبیل سازی حرف اول را می زند . عموماً ارگونومی  علم تناسب محیط با انسان تعبیر می‌شود و ضرورت رعایت آن در صنعت و کلیه فنون امری اجتناب ناپذیر است.

1-  فضای سرنشین :

در طراحی فضای خودرو بایستی به مسائل فکری و فرهنگی همچنین اندازة‌ قد و جثة افراد جامعه‌ای که خودرو برای آن طراحی می‌شود توجه داشت .